CN208855727U - 副车架与车身连接机构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种副车架与车身连接机构及汽车，涉及汽车制造技术领域。本实用新型提供的副车架与车身连接机构包括车身连接件、安装柱和副车架，安装柱与车身连接件和副车架分别相配合，其中，车身连接件上设置有第一加强板和第二加强板，安装柱的头端与第一加强板固定连接，另一端先穿过第二加强板上开设的安装孔，然后伸入副车架上开设的连接孔与副车架相连接，从而使副车架与车身连接件固定连接在一起，保证了连接强度和连接机构整体各方向上的刚度，且解决了车身与副车架在装配时定位难的问题，提高了安装效率。

Description

副车架与车身连接机构及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车制造技术领域，尤其涉及一种副车架与车身连接机构及汽车。

背景技术

随着汽车产业的迅猛发展和汽车保有量的不断上升，消费者对汽车的底盘性能要求越来越高，副车架作为前后车桥的重要组成部分，不仅需要保证悬挂刚度，还要满足安装中与车身连接的刚度和强度，以及便于售后维修等操作。其中，副车架与车身相连接的连接点的刚度对于底盘的操控性以及汽车的噪声、振动与声振粗糙度性能(Noise、Vibration、Harshness，NVH)影响极大，需要保证其连接强度及各个方向的刚度。

在现有技术中，副车架和车身之间通常采用双头螺柱或螺栓与螺母的配合进行连接：当使用双头螺柱时，首先在车身连接件的内侧焊接一个螺母，双头螺柱的一端与螺母配合连接，另一端穿过副车架上开设的通孔，引导副车架安装在车身上，最后结合紧固螺母实现安装；当使用螺栓时，首先在车身连接件的内侧焊接一个螺母，使用定位设备使螺母与副车架上开设的通孔对准，将螺栓穿过通孔与螺母拧紧，实现安装。

然而，现有技术中使用螺栓与螺母进行配合的结构需要专门的定位设备，使汽车装配和维修拆装过程操作繁琐，成本高；现有技术中利用双头螺柱或螺栓与螺母配合连接将副车架与车身连接的方式，双头螺柱或螺栓的两端分别与车身和副车架连接，由于连接点有限，难以保证连接强度和连接机构各方向的刚度，在车辆长期使用过程中，容易发生螺栓或双头螺柱疲劳弯曲、螺栓或双头螺柱与螺母之间配合松动及焊接的螺母脱落现象。

实用新型内容

本实用新型提供一种副车架与车身连接机构及汽车，用以解决副车架与车身连接时定位困难的问题以及提高连接强度和连接机构各个方向的刚度。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种副车架与车身连接机构，该副车架与车身连接机构包括车身连接件，所述车身连接件设于车身底部，所述车身连接件包括上下设置的第一加强板和第二加强板，所述第一加强板和所述第二加强板之间具有间隙，所述第二加强板上设有安装孔；副车架，所述副车架位于所述车身连接件下方，且所述副车架上开设有垂向延伸的连接孔；安装柱，所述安装柱穿过所述安装孔和所述连接孔后将所述第二加强板与所述副车架固定连接，且所述安装柱的头端与所述第一加强板固定连接在一起。

与现有的副车架与车身连接机构相比，本实用新型提供的副车架与车身连接机构，设置安装柱与车身连接件和副车架分别相配合，其中，车身连接件上还设置了第一加强板和第二加强板，安装柱的头端与第一加强板固定连接，从而保证了安装柱与车身之间的连接强度和刚度；安装柱的另一端分别穿过第二加强板上开设的安装孔和副车架上开设的连接孔，使副车架与车身连接件固定连接在一起，安装柱的设置解决了车身与副车架在装配时定位难的问题，提高了安装效率。

如上所述的副车架与车身连接机构，所述安装柱包括柱状伸出的头端，所述第一加强板上开设有通孔，所述头端穿过所述通孔，并固定连接在所述通孔中。安装柱设置有柱状的头端并固定在第一加强板开设的通孔中，提高了安装柱与车身连接件之间的连接强度，提高了副车架与车身连接机构在X、Y方向(即垂直于安装柱的长度方向)上的刚度。

如上所述的副车架与车身连接机构，所述头端的外侧面与所述第一加强板的顶面焊接固定。头端穿过通孔，其外侧面与第一加强板的顶面焊接能够保证连接强度以及副车架与车身连接机构整体在X、Y方向(即垂直于安装柱的长度方向)上的刚度。

如上所述的副车架与车身连接机构，所述安装柱背离所述头端的一端形成螺纹段，所述连接孔的底部为螺纹孔，所述螺纹段螺纹连接在所述螺纹孔中。安装柱背离头端的一端设置螺纹段，与连接孔底部设置的螺纹孔相配合，以使安装柱与副车架连接牢固，同时方便拆卸维修。

如上所述的副车架与车身连接机构，所述安装柱背离所述头端的一端形成螺纹段，所述连接孔为贯穿副车架的光孔，所述安装柱的螺纹段穿过所述连接孔，并通过螺接在所述螺纹段上的安装螺母将所述安装柱固定在所述副车架上。安装柱背离头端的一端设置螺纹段以与安装螺母相配合，安装柱依次穿过车身连接件上设置的安装孔和副车架上设置的连接孔后，利用安装螺母将安装柱拧紧，使副车架与车身连接牢固，无需专门的定位设备即可将副车架快速安装在车身上，且定位精确，操作方便。

如上所述的副车架与车身连接机构，所述安装柱包括位于所述头端下方的第一过渡段和定位段，所述第一过渡段的横截面面积大于所述定位段，并在所述第一过渡段和定位段过渡处形成第一台阶，所述第一台阶的端面设置为定位面，所述定位面抵靠在所述第二加强板的上表面，并与所述第二加强板的上表面焊接固定。第一过渡段与定位段的连接过渡处形成第一台阶，第一台阶抵靠在第二加强板的上表面，其中定位段用于确定安装柱在安装时与车身连接件之间的相对位置关系，第一过渡段用于卡接在第一加强板与第二加强板之间的间隙内辅助定位，第一台阶的端面与第二加强板的上表面贴合并焊接牢固，保证了安装柱与车身连接件之间的连接强度，同时提高了副车架与车身连接机构在Z方向(即安装柱的长度方向)上的刚度。

如上所述的副车架与车身连接机构，所述安装柱包括设于所述螺纹段和所述定位段之间的导向段和第二过渡段，所述导向段的两端分别与所述定位段和所述第二过渡段连接，所述第二过渡段的横截面面积小于所述定位段，所述导向段的横截面面积沿所述头端到所述螺纹段的方向逐渐减小。导向段的设置用于引导安装柱穿过第二加强板上设置的安装孔，使定位段准确与安装孔相配合。

如上所述的副车架与车身连接机构，所述安装柱自所述头端端面开始设有沿安装柱长度方向延伸的减重孔。由于安装柱头端直径较大导致重量较大，自端面开设减重孔可以减轻安装柱整体的重量，从而进一步节约资源、降低能耗。

如上所述的副车架与车身连接机构，在所述安装柱的侧面开设有由所述安装柱表面朝中心延伸的漏液孔，所述漏液孔与所述减重孔连通。漏液孔由安装柱表面向中心延伸开设并贯穿安装柱，漏液孔的设置是为了防止在对汽车进行电泳涂装时，产生的电泳液聚积在减重孔内发生锈蚀现象，漏液孔能够及时将电泳液排出，避免产生锈蚀。

本实用新型提供的副车架与车身连接机构，通过设置固定连接在车身连接件上的安装柱，利用安装柱穿过副车架上设置的连接孔，将副车架安装在车身上，这样的设置不仅便于安装时的定位，操作简便，而且保证了副车架与车身的连接强度以及连接机构整体的刚度。

本实用新型还提供了一种汽车，包括如上所述的副车架与车身连接机构。

本实用新型提供的汽车包括如上所述的副车架与车身连接机构，因此也具有上述副车架与车身连接机构的优点，在此不再赘述。

除了上面所描述的本实用新型解决的技术问题、构成技术方案的技术特征以及由这些技术方案的技术特征所带来的有益效果外，本实用新型提供的副车架与车身连接机构及汽车所能解决的其他技术问题、技术方案中包含的其他技术特征以及这些技术特征带来的有益效果，将在具体实施方式中作出进一步详细的说明。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本实用新型实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一部分实施例，这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本公开构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本公开的概念，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型实施例中副车架与车身连接机构的剖面示意图；

图2为本实用新型实施例中车身连接件与副车架的剖面示意图；

图3为本实用新型实施例中安装柱的主视图；

图4为本实用新型实施例中安装柱的左视图；

图5为本实用新型实施例中车身连接件与安装柱连接后的主视图。

附图标记说明：

1-车身连接件； 2-副车架；

3-安装柱； 4-止动垫片；

5-安装螺母； 11-第一加强板；

12-第二加强板； 13-安装孔；

14-通孔； 21-连接孔；

31-头端； 32-第一过渡段；

33-定位段； 34-导向段；

35-第二过渡段； 36-螺纹段；

37-减重孔； 38-漏液孔；

39-导向头； 321-第一台阶；

322-定位面。

具体实施方式

为了使本实用新型实施例的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，均属于本实用新型保护的范围。

如图1～图3和图5所示，本实施例提供的副车架与车身连接机构包括车身连接件1、副车架2和安装柱3，车身连接件1设于车身底部，车身连接件1包括上下设置的第一加强板11和第二加强板12，第一加强板11和第二加强板12之间具有间隙，第二加强板12上设有安装孔13；副车架2位于车身连接件1下方，且副车架2上开设有垂向延伸的连接孔21；安装柱3依次穿过安装孔13和连接孔21后将第二加强板12与副车架2固定连接在一起，且安装柱3的头端31与第一加强板11固定连接。

具体实施时，车身连接件1可以为汽车前纵梁或汽车后纵梁，或者起到汽车前纵梁或后纵梁作用的一部分，当然也可以为车身上的部件。车身连接件1位于汽车车身的底部，本实施例中的车身连接件1包括上下设置的第一加强板11和第二加强板12，第一加强板11位于第二加强板12的上方，其中，上方是指靠近汽车地板的位置，第二加强板12和第一加强板11之间形成间隙，当车身连接件1作为汽车后纵梁的一部分时，汽车后纵梁可以包括汽车后纵梁本体，第一加强板11和第二加强板12均与汽车后纵梁本体的内壁固定连接。

安装柱3的头端31固定连接在第一加强板11上，固定连接的方式有多种。例如，头端31直接焊接在第一加强板11上，从而使安装柱3与第一加强板11固定连接；再如，头端31上设置有外螺纹，第一加强板11上开设有螺纹孔，头端31与螺纹孔配合，从而使安装柱3与第一加强板11固定连接；又如，头端31上设置有外螺纹，第一加强板11上焊接有螺母或螺纹管，头端31与螺母或螺纹管配合，从而使安装柱3与第一加强板11固定连接。

安装柱3远离头端31的另一端穿过并伸出第二加强板12，与第二加强板12上设置的安装孔13相配合。安装柱3伸出第二加强板12后穿过副车架2上的连接孔21，并与副车架2连接，安装柱3与副车架2的连接方式有多种。例如，安装柱3上设置有螺纹段36，连接孔21的底部设置为螺纹孔，安装柱3进入连接孔21后，螺纹段36与底部的螺纹孔配合，使安装柱3与副车架2固定连接，从而使车身连接件1与副车架2固定连接；再如，安装柱3上设置有螺纹段36，安装柱3穿过连接孔21后，用螺母与螺纹段36配合拧紧，使安装柱3与副车架2固定连接，从而使车身连接件1与副车架2固定连接。

本实施例提供的副车架与车身连接机构的装配过程如下：首先，将副车架2置于车身连接件1的下方，并将副车架2上的连接孔21与车身连接件1上的安装孔13对齐。在装配副车架2与车身连接件1的过程中，使车身连接件1贴合在副车架2的上方，利用固定连接在车身连接件1上的安装柱3快速定位，使已穿过安装孔13的安装柱3的一端穿过连接孔21，并与副车架2固定连接。

本实施例提供的副车架与车身连接机构，通过将车身连接件1设置为包括具有一定间隙的第一加强板11和第二加强板12的形式，并通过安装柱3的头端31与第一加强板11固定连接，安装柱3背离头端31的一端则依次穿过第二加强板12和副车架2后实现与副车架2之间的固定连接，实现了车身连接件1与副车架2之间的连接固定，且该结构形式可有效提高连接结构的强度和整体刚度；此外，由于安装柱3固定连接在车身连接件1上，使得操作人员在将副车架2与车身连接件1连接在一起时，无需使用专门的定位仪器，仅需保证第二加强板12上的安装孔13与副车架2上的连接孔21对齐，即可实现快速定位，方便了装配操作，提高了装配效率。

如图1～图3所示，安装柱3包括柱状伸出的头端31，第一加强板11上开设有通孔14，头端31穿过通孔14，并固定连接在通孔14中。其中，头端31为与通孔14配合的圆柱或棱柱。头端31伸入第一加强板11上开设的通孔14，并与通孔14通过焊接等方式实现固定连接，从而与第一加强板11固定连接。当然，也可以采用其它可拆卸的固定连接的方式，例如螺纹连接，此时，可以在头端31的外侧面设置有螺纹，通孔14设置为螺纹孔，头端31与螺纹孔相互配合；或者通孔14为光孔，头端31配合螺母实现与第一加强板11的固定连接。柱状的头端31可以方便地实现其与第一加强板11之间的固定连接，且保证良好的连接强度，进一步提高了效率，方便了操作。

如图1所示，头端31穿过第一加强板11，头端31的外侧面与第一加强板11的顶面焊接固定，即焊缝设置在第一加强板11的顶面与头端31的外侧面之间。在本实施方式中，头端31的外侧面与通孔14在焊缝处焊接，使安装柱3与第一加强板11焊接牢固，保证了安装柱3与车身连接件1之间的连接强度，此外，这种焊缝位置的设计更方便焊接操作，以进一步提高生产效率。

进一步地，如图3所示，安装柱3背离头端31的一端形成螺纹段36，连接孔21的底部为螺纹孔，螺纹段36螺纹连接在螺纹孔中。具体地，连接孔21可以为深度较大的盲孔，连接孔21内侧壁设有螺纹，安装柱3的螺纹段36可以螺接在该连接孔21中。具体装配时，可以将安装柱3以螺纹段36朝下的方式穿过第二加强板12上的安装孔13后置入到定位好的副车架2上的连接孔21中，旋拧完成安装柱3底部螺纹段36与连接孔21之间的螺纹连接后，再将安装柱3的头端31固定连接在第一加强板11上，例如焊接固定。在本实施方式中，安装柱3背离头端31的一端设置螺纹段36，在连接孔21的底部设置螺纹孔，通过螺纹段36与螺纹孔之间的配合，实现安装柱3与副车架2之间的固定连接，操作方便，有利于进一步提高装配效率。

可选地，在另一实施方式中，安装柱3背离头端31的一端形成螺纹段36，螺纹段36下端连接有导向头39，连接孔21可以为贯穿副车架2上的光孔，安装柱3的螺纹段36和导向头39穿过连接孔21，并通过螺接在螺纹段36上的安装螺母5将安装柱3固定在副车架2上。也即，此时副车架2上的连接孔21为通孔，且为不设有螺纹的通孔，安装柱3的螺纹段36穿过该连接孔21后，通过安装螺母5实现安装柱3与连接孔21之间的连接；优选地，安装螺母5可以焊接固定在副车架2上，当然也可以为独立设置的螺母。通过安装螺母5配合螺纹段36实现安装柱3与副车架2之间的固定连接，可以提高装配连接的适应性，对于安装柱3的长度精度要求可以相对放宽，从而方便装配操作。进一步地，安装螺母5与副车架2之间可设置止动垫片4用于防止安装螺母5松动，提高连接可靠性。

如图1～图4所示，安装柱3包括位于头端31下方的第一过渡段32和定位段33，且第一过渡段32的横截面面积大于定位段33，且在第一过渡段32和定位段33过渡处形成第一台阶321，第一台阶321的端面设置为定位面322，定位面322抵靠在第二加强板12的上表面，且定位面322与第二加强板12的上表面焊接固定。

具体地，头端31、第一过渡段32和定位段33首尾依次固定连接，且头端31、第一过渡段32和定位段33可以为一体成型结构。第一过渡段32的横截面面积大于定位段33的横截面面积，使得两者的连接过渡处形成第一台阶321，该第一台阶321的设置可以对安装柱3进行轴向的定位。当安装柱3与车身连接件1连接后，第一台阶321卡接在车身连接件1的内部，并位于第一加强板11与第二加强板12之间的间隙内，使得定位面322与第二加强板12的上表面相贴合，再通过将定位面322与第二加强板12的上表面焊接在一起，使安装柱3与第二加强板12固定连接，保证了安装柱3与车身连接件1之间良好的连接强度。

在车身连接件1与副车架2的连接时，定位段33穿过第二加强板12上的安装孔13，并伸入副车架2上的连接孔21中的过程中，当第一台阶321到达安装孔13上方时，随着安装柱3继续向下移动，第一台阶321的端面即定位面322与安装孔13周围的第二加强板12的上表面贴合，并通过第二加强板12对第一台阶321的支撑实现对安装柱3的轴向定位。此外，由于定位面322可以设置为垂直于轴向的平面，此时，定位面322与第二加强板12表面的贴合程度也可有效地保证安装柱3的延伸方向的精准度，起到辅助定位段33进行定位的作用。

此外，通过将定位面322与第二加强板12焊接固定，不但方便装配操作，且还有利于进一步提高安装柱3与车身连接件1之间的连接强度以及连接机构整体刚度。

如图3所示，安装柱3包括设于螺纹段36和定位段33之间的导向段34和第二过渡段35，导向段34的两端分别与定位段33和第二过渡段35连接，第二过渡段35的横截面面积小于定位段33，导向段34的横截面面积沿头端31到螺纹段36的方向逐渐减小。即，定位段33、导向段34和第二过渡段35首尾依次固定连接，优选地采用一体结构。导向段34呈锥形，且锥形的轴线沿安装柱3的轴线延伸、且锥形顶部位于背离头端一侧。在车身连接件1与副车架2的连接过程中，锥形的导向段34能够引导定位段33进入连接孔21。第二过渡段35用于连接导向段34和螺纹段36，便于安装柱3与连接孔21相配合，导向段34和第二过渡段35的设置，保证了装配过程中安装柱3与副车架2的精确定位和连接。

如图1和图3所示，安装柱3自头端31的端面开始设有沿安装柱3长度方向延伸的减重孔37。具体地，减重孔37贯穿头端31的端面，减重孔37的长度小于从头端31的端面至头端31与第一过渡段32连接处之间的长度。在本实施方式中，头端31直径较大，因此安装柱3的重量较重，减重孔37自头端31的端面向下延伸，用于减轻安装柱3的质量，从而减轻连接机构整体的重量，进一步节约资源、降低能耗。

如图1和图3所示，在安装柱3的侧面开设有由安装柱3表面朝中心延伸的漏液孔38，漏液孔38与减重孔37连通。具体实施时，漏液孔38可以沿垂直于安装柱3轴线的方向贯穿安装柱3，且位于减重孔37的底部，与减重孔37相连通。在本实施方式中，减重孔37的设置会使车身在电泳产生的电泳液聚积在减重孔37中，漏液孔38的设置可以引导电泳液及时排出，避免积聚的电泳液对安装柱3产生锈蚀。

本实用新型实施例还提供了一种汽车，包括上述实施方式中所述的副车架与车身连接机构。其中副车架与车身连接机构的具体结构、功能及所能带来的技术效果与前述各实施例类似，此处不再赘述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“一些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种副车架与车身连接机构，其特征在于，包括：

车身连接件，所述车身连接件设于车身底部，所述车身连接件包括上下设置的第一加强板和第二加强板，所述第一加强板和所述第二加强板之间具有间隙，所述第二加强板上设有安装孔；

副车架，所述副车架位于所述车身连接件下方，且所述副车架上开设有垂向延伸的连接孔；

安装柱，所述安装柱穿过所述安装孔和所述连接孔后将所述第二加强板与所述副车架固定连接，且所述安装柱的头端与所述第一加强板固定连接在一起。

2.根据权利要求1所述的副车架与车身连接机构，其特征在于，

所述安装柱包括柱状伸出的头端，所述第一加强板上开设有通孔，所述头端穿过所述通孔，并固定连接在所述通孔中。

3.根据权利要求2所述的副车架与车身连接机构，其特征在于，

所述头端的外侧面与所述第一加强板的顶面焊接固定。

4.根据权利要求1所述的副车架与车身连接机构，其特征在于，

所述安装柱背离所述头端的一端形成螺纹段，所述连接孔的底部为螺纹孔，所述螺纹段螺纹连接在所述螺纹孔中。

5.根据权利要求1所述的副车架与车身连接机构，其特征在于，

所述安装柱背离所述头端的一端形成螺纹段，所述连接孔为贯穿副车架的光孔，所述安装柱的螺纹段穿过所述连接孔，并通过螺接在所述螺纹段上的安装螺母将所述安装柱固定在所述副车架上。

6.根据权利要求4或5所述的副车架与车身连接机构，其特征在于，

所述安装柱包括位于所述头端下方的第一过渡段和定位段，所述第一过渡段的横截面面积大于所述定位段，并在所述第一过渡段和定位段过渡处形成第一台阶，所述第一台阶的端面设置为定位面，所述定位面抵靠在所述第二加强板的上表面，并与所述第二加强板的上表面焊接固定。

7.根据权利要求6所述的副车架与车身连接机构，其特征在于，

所述安装柱包括设于所述螺纹段和所述定位段之间的导向段和第二过渡段，所述导向段的两端分别与所述定位段和所述第二过渡段连接，所述第二过渡段的横截面面积小于所述定位段，所述导向段的横截面面积沿所述头端到所述螺纹段的方向逐渐减小。

8.根据权利要求7所述的副车架与车身连接机构，其特征在于，

所述安装柱自所述头端端面开始设有沿安装柱长度方向延伸的减重孔。

9.根据权利要求8所述的副车架与车身连接机构，其特征在于，

在所述安装柱的侧面开设有由所述安装柱表面朝中心延伸的漏液孔，所述漏液孔与所述减重孔连通。

10.一种汽车，其特征在于，包括：如权利要求1～9任一项所述的副车架与车身连接机构。