CN208847301U - 高速自动锯切线用称重装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高速自动锯切线用称重装置，包括输送辊，所述输送辊由若干辊体组成，辊体与辊体之间留有间隙，还包括位于输送辊下方的支撑架，所述支撑架上表面设有称重传感器，所述称重传感器的上端连接有称重架，所述称重架上固定有推动气缸，所述推动气缸的输出轴连有固定架，所述固定架包括若干竖直设置的固定板，所述固定板从辊体与辊体之间的间隙穿过，固定板上开设有内凹的固定槽。通过称重架、称重传感器和推动气缸的设置，称重传感器可对切割完成的铝棒进行立即称重，不影响铝棒的正常运输，使用方便。

Description

高速自动锯切线用称重装置

技术领域

本实用新型涉及铝材切割设备领域，特别涉及一种高速自动锯切线用称重装置。

背景技术

现有的铝棒生产线基本上都是半人工半机械化的，产品在生产加工过程中从前一生产设备到后一生产设备需要通过人工搬运或者叉车搬运才能实现。

公告号为CN202824221U的中国专利公开了一种自动化铝棒生产线，包括熔铸炉、铸棒设备和均质炉，还包括用作铝棒输送的辊道输送系统、用于对铝棒进行堆码整理的堆码整理台、自动三维车、铝棒锯切线、液压控制系统和可编程逻辑控制器；辊道输送系统设置在所述自动化铝棒生产线的各个设备之间；堆码整理台设置在所述铸棒设备和均质炉之间，自动三维车连接均质炉和铝棒锯切线，液压控制系统设置有可编程逻辑控制器，液压控制系统与所述自动化铝棒生产线的各个设备相连接。该生产线只需一个工作人员在控制主机上进行监控即可，大大的节省了人力成本，提高了生产效率和生产安全性。

上述生产线在使用时，铝棒经过锯切主机切割后进行堆叠。但是，铝棒在锯切过程中，难以保证每次锯切的铝棒的规格重量完全一致，因此，上述生产线在加工完成后，需要人工再次对每个铝棒进行称重，以检测铝棒是否合格，使用较为不便。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种高速自动锯切线用称重装置，具有能够对切割后的铝棒立即进行称重，便于使用的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种高速自动锯切线用称重装置，包括输送辊，所述输送辊由若干辊体组成，辊体与辊体之间留有间隙，还包括位于输送辊下方的支撑架，所述支撑架上表面设有称重传感器，所述称重传感器的上端连接有称重架，所述称重架上固定有推动气缸，所述推动气缸的输出轴连有固定架，所述固定架包括若干竖直设置的固定板，所述固定板从辊体与辊体之间的间隙穿过，固定板上开设有内凹的固定槽。

通过采用上述技术方案，本装置设于铝棒锯主机与下一道工序之间，切割完成的铝棒通过沿输送辊进行传输。铝棒运动至称重架的正上方时，推动气缸的输出轴伸出，推动气缸推动固定架上升，固定板从辊体之间的间隙中穿出与铝棒进行接触，将铝棒顶起，铝棒卡嵌于固定槽内，铝棒与输送辊脱离。铝棒通过固定架将重力作用于称重传感器上，称重传感器对铝棒进行称重。称重结束后，推动气缸的输出轴缩回，铝棒重新落于辊体上，由辊体继续输送。通过称重架、称重传感器和推动气缸的设置，称重传感器可对切割完成的铝棒进行立即称重，不影响铝棒的正常运输，使用方便。

进一步的，所述支撑架上开设有竖直的导向孔，所述称重架上固定有滑动连接于导向孔内的导向柱。

通过采用上述技术方案，称重架对铝棒进行称重时，称重架对称重传感器施加向下的压力，称重架跟着向下运动。导向柱在导向孔内滑动，导向柱和导向孔对称重架的运动路径进行限位和导向，防止卡死。

进一步的，所述导向柱的下端从导向孔伸出并固定有限位板。

通过采用上述技术方案，限位板对称重架的运动路径进行限定，防止称重架与支撑架脱离。

进一步的，所述称重架上固定有与推动气缸的输出轴相平行的伸缩杆，所述伸缩杆的上端与固定架固定连接。

通过采用上述技术方案，推动气缸推动固定架上下运动，固定架带动伸缩杆进行伸缩，伸缩杆对固定架进行支撑，保证固定架平稳运行，防止固定架运动过程中产生倾斜影响称重精度。

进一步的，所述固定槽设为“V”字形或“U”字形。

通过采用上述技术方案，铝棒卡嵌于固定槽内，固定槽呈v形或u形对铝棒的固定效果较好，防止铝棒在固定槽内晃动。

进一步的，所述输送辊的一侧设有水平设置的废料气缸，所述废料气缸的输出轴朝向固定板并且固定连接有推板，所述输送辊另一侧设有与废料气缸正对的废料道，所述废料道倾斜设置，所述废料道一端靠近废料气缸，另一端设有废料箱。

通过采用上述技术方案，称重传感器对铝棒进行称重，检测到不合格的铝棒时，废料气缸的输出轴伸出，推板推动铝棒，推板将铝棒从固定板上推下，铝棒滚入废料道中并落入废料箱中。通过废料气缸和废料箱的设置，废料气缸对不合格的铝棒进行剔除，进行筛分。

进一步的，所述废料道上设有若干缓冲凸起。

通过采用上述技术方案，铝棒在废料道上滚动时，缓冲凸起对铝棒进行减速缓冲，降低铝棒的滚动速度，防止铝棒对废料箱造成冲击。

进一步的，所述推板朝向固定板的一侧滑动连接有缓冲板，所述推板上开设有若干缓冲孔，所述缓冲板上固定有若干滑动连接于缓冲孔内的缓冲柱，所述缓冲柱上套设有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧一端与缓冲板连接，另一端与推板连接。

通过采用上述技术方案，废料气缸的输出轴伸出时，推板带动缓冲板推动铝棒，缓冲板与铝棒接触，缓冲板受到铝棒的反作用力，压动缓冲弹簧，缓冲弹簧对铝棒进行缓冲，避免缓冲板直接与铝棒发生刚性撞击，从而对铝棒和缓冲板进行保护，增长使用寿命。

进一步的，所述缓冲板朝向固定板的一侧设有圆弧面。

通过采用上述技术方案，圆弧面的缓冲板与铝棒的接触面积较大，缓冲板推动铝棒时，更加稳定，铝棒不易晃动。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.通过称重架、称重传感器和推动气缸的设置，称重传感器可对切割完成的铝棒进行立即称重，不影响铝棒的正常运输，使用方便；

2.通过废料气缸和废料箱的设置，废料气缸对不合格的铝棒进行剔除，进行筛分。

附图说明

图1是实施例的结构示意图；

图2是实施例中支撑架的结构示意图；

图3是实施例中废料气缸与输送辊的连接示意图。

图中，1、输送辊；11、辊体；2、支撑架；21、导向孔；3、称重传感器；4、称重架；41、导向柱；42、限位板；5、推动气缸；6、固定架；61、固定板；611、固定槽；62、连接板；7、伸缩杆；81、废料气缸；82、推板；821、缓冲孔；83、废料道；831、缓冲凸起；84、废料箱；85、缓冲板；86、缓冲柱；87、缓冲弹簧；88、支撑板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例：

一种高速自动锯切线用称重装置，如图1，包括输送辊1和位于输送辊1下方的支撑架2。输送辊1由若干通过传动链相连的辊体11组成，辊体11与辊体11之间留有间隙，便于辊体11的转动。

如图1，支撑架2上竖直滑动连接有称重架4，称重架4和支撑架2之间通过称重传感器3进行连接。铝棒位于称重架4上，铝棒通过称重架4将重力作用于称重传感器3上，称重传感器3对铝棒的重量进行检测，以判断铝棒是否合格。

如图1，支撑架2上开设有竖直的导向孔21，称重架4上固定有滑动连接于导向孔21内的导向柱41。铝棒位于称重架4上时，称重架4受到压力向下运动对称重传感器3施加压力。导向柱41在导向孔21内向下运动，铝棒脱离称重架4时，称重架4复位上升。

如图1，称重架4在座往复上下运动过程时，导向柱41在导向孔21内滑动对称重架4的运动路径进行限位和导向。

如图1，导向柱41的下端从导向孔21内伸出并固定有限位板42。限位板42对称重架4的运动路径进行限定，防止称重架4与支撑架2脱离。

如图2，称重架4上固定有竖直设置的推动气缸5，推动气缸5的输出轴竖直朝上且固定有固定架6。固定架6包括水平设置的连接板62和若干竖直设置的固定板61。连接板62的下表面与推动气缸5的输出轴固定相连，固定板61竖直排列固定于连接板62的上表面。固定板61位于辊体11（见图1）与辊体11（见图1）之间的间隙内。

如图1和图2，铝棒在辊体11上滚动，铝棒滚动至固定板61处时，推动气缸5的输出轴伸出，固定板61从辊体11与辊体11之间的间隙中向上伸出并将铝棒顶起，铝棒与辊体11脱离。推动气缸5稳定后，称重传感器3对铝棒进行称重。

如图1和图2，称重结束后，推动气缸5的输出轴缩回，固定板61缩于辊体11与辊体11之间的间隙内，且固定板61的上端低于输送辊1的上表面。铝棒再次与辊体11接触，辊体11对铝棒进行运输。

如图2，称重架4上固定有与推动气缸5的输出轴相平行的伸缩杆7，伸缩杆7的上端与固定架6固定连接。推动气缸5推动固定架6上下运动，固定架6带动伸缩杆7进行伸缩，伸缩杆7对固定架6进行支撑，保证固定架6平稳运行，防止固定架6运动过程中产生倾斜影响称重精度。

如图2，固定板61的上表面开设有内凹的固定槽611，固定槽611呈V形或U形。固定板61将铝棒顶起时，铝棒卡嵌于固定槽611内。固定槽611对铝棒进行限定，防止铝棒在固定槽611内转动从固定板61上脱落。

如图1，到检测到不合格的铝棒时，需要将不合格品从中剔除，合格的铝棒沿输送辊1输出。本装置还包括对不合格铝棒进行筛检的分料机构。

如图1和图3，分料机构包括废料气缸81、废料道83和废料箱84。废料气缸81和废料箱84相对设于输送辊1的两侧。废料气缸81通过竖直的支撑板88与输送辊1固定相连，推动气缸5的输出轴伸出时，铝棒的高度与废料气缸81的高度一致。废料气缸81的输出轴朝向输送辊1且固定有推板82。

如图2和图3，废料箱84与输送辊1之间通过废料道83相连接。废料道83倾斜设置，废料道83靠近输送辊1的端部较高与废料气缸81平齐，废料气缸81远离输送辊1的端部与废料箱84相连。称重传感器3对铝棒进行称重，检测到不合格的铝棒时，废料气缸81的输出轴伸出，推板82推动铝棒，推板82将铝棒从固定板61上推下，铝棒滚入废料道83中并落入废料箱84中。

如图2和图3，推板82朝向固定板61的一侧滑动连接有缓冲板85，推板82上开设有若干缓冲孔821，缓冲板85上固定有若干滑动连接于缓冲孔821内的缓冲柱86，缓冲柱86上套设有缓冲弹簧87，缓冲弹簧87一端与缓冲板85连接，另一端与推板82连接。废料气缸81的输出轴伸出时，推板82带动缓冲板85推动铝棒，缓冲板85与铝棒接触，缓冲板85受到铝棒的反作用力，压动缓冲弹簧87，缓冲弹簧87对铝棒进行缓冲，避免缓冲板85直接与铝棒发生刚性撞击，从而对铝棒和缓冲板85进行保护，增长使用寿命。

如图2和图3，缓冲板85朝向固定板61的一侧设有圆弧面。圆弧面的缓冲板85与铝棒的接触面积较大，缓冲板85推动铝棒时，更加稳定，铝棒不易晃动。

如图1，废料道83上设有若干缓冲凸起831。铝棒在废料道83上滚动时，缓冲凸起831对铝棒进行减速缓冲，降低铝棒的滚动速度，防止铝棒对废料箱84造成冲击。

具体实施过程：铝棒沿输送辊1滚动，铝棒滚动至支撑架2正上方时，推动气缸5推动固定架6上升，固定架6将铝棒顶起，称重传感器3对铝棒进行称重。若铝棒合格，推动气缸5带动固定架6下降，铝棒重新落于输送辊1上，输送辊1将铝棒向下一道工序输送。若铝棒不合格，废料气缸81的输出轴伸出，将铝棒推入废料箱84中。废料气缸81和推动气缸5的输出轴缩回复位。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种高速自动锯切线用称重装置，包括输送辊（1），所述输送辊（1）由若干辊体（11）组成，辊体（11）与辊体（11）之间留有间隙，其特征在于：还包括位于输送辊（1）下方的支撑架（2），所述支撑架（2）上表面设有称重传感器（3），所述称重传感器（3）的上端连接有称重架（4），所述称重架（4）上固定有推动气缸（5），所述推动气缸（5）的输出轴连有固定架（6），所述固定架（6）包括若干竖直设置的固定板（61），所述固定板（61）从辊体（11）与辊体（11）之间的间隙穿过，固定板（61）上开设有内凹的固定槽（611）。

2.根据权利要求1所述的高速自动锯切线用称重装置，其特征在于：所述支撑架（2）上开设有竖直的导向孔（21），所述称重架（4）上固定有滑动连接于导向孔（21）内的导向柱（41）。

3.根据权利要求2所述的高速自动锯切线用称重装置，其特征在于：所述导向柱（41）的下端从导向孔（21）伸出并固定有限位板（42）。

4.根据权利要求1所述的高速自动锯切线用称重装置，其特征在于：所述称重架（4）上固定有与推动气缸（5）的输出轴相平行的伸缩杆（7），所述伸缩杆（7）的上端与固定架（6）固定连接。

5.根据权利要求1所述的高速自动锯切线用称重装置，其特征在于：所述固定槽（611）设为“V”字形或“U”字形。

6.根据权利要求1所述的高速自动锯切线用称重装置，其特征在于：所述输送辊（1）的一侧设有水平设置的废料气缸（81），所述废料气缸（81）的输出轴朝向固定板（61）并且固定连接有推板（82），所述输送辊（1）另一侧设有与废料气缸（81）正对的废料道（83），所述废料道（83）倾斜设置，所述废料道（83）一端靠近废料气缸（81），另一端连有废料箱（84）。

7.根据权利要求6所述的高速自动锯切线用称重装置，其特征在于：所述废料道（83）上设有若干缓冲凸起（831）。

8.根据权利要求6所述的高速自动锯切线用称重装置，其特征在于：所述推板（82）朝向固定板（61）的一侧滑动连接有缓冲板（85），所述推板（82）上开设有若干缓冲孔（821），所述缓冲板（85）上固定有若干滑动连接于缓冲孔（821）内的缓冲柱（86），所述缓冲柱（86）上套设有缓冲弹簧（87），所述缓冲弹簧（87）一端与缓冲板（85）连接，另一端与推板（82）连接。

9.根据权利要求8所述的高速自动锯切线用称重装置，其特征在于：所述缓冲板（85）朝向固定板（61）的一侧设有圆弧面。