CN208841722U - 一种注塑二次加压成型模具结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种注塑二次加压成型模具结构，包括上模、下模、中间模芯、以及液压油缸，下模的顶部中心具有弧形凸出部，下模的中部开设有供中间模芯上下运动的通道，通道贯穿下模的上下两壁，上模的底部中心具有向内凹陷的弧形凹陷部，上模和下模之间、以及上模和中间模芯之间形成注塑型腔，中间模芯的底部中心与液压油缸的活塞杆固定连接。本实用新型的注塑二次加压成型模具结构，缩短生产周期，且产品不会变形。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种模具结构，尤其涉及一种注塑二次加压成型模具结构。
背景技术
塑料先在注塑机的加热料筒中受热熔融，然后在注塑机螺杆或活塞的推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，最后在型腔中硬化定型，这就是注射成型的简单过程，而注塑成型所用的模具就叫注塑成型模具。注塑模具主要用于热塑性塑料制品的成型，不过近年来亦越来越多用于热固性塑料的成型。注塑成型在塑料制品的成型中占有极大的比例，因而塑料成型模具的生产中约有一大半都是注塑模具。目前一般注塑薄壁塑料制品，方式是通过长时间冷却，使得产品定型，不容易出现卷翘，但是长时间定型导致生产成本增加，周期无法缩短，并且长时间定型容易导致产品变形。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种注塑二次加压成型模具结构，为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种注塑二次加压成型模具结构，包括上模、下模、中间模芯、以及液压油缸，下模的顶部中心具有弧形凸出部，下模的中部开设有供中间模芯上下运动的通道，通道贯穿下模的上下两壁，上模的底部中心具有向内凹陷的弧形凹陷部，上模和下模之间、以及上模和中间模芯之间形成注塑型腔，中间模芯的底部中心与液压油缸的活塞杆固定连接。
优选地，中间模芯的顶部具有与弧形凸出部弧度相等的弧面。
优选地，上模内部的下方开设有上水冷道，上水冷道靠近上模的下壁设置。
优选地，下模的内部的左右两侧均开设有下水冷道，下水冷道靠近通道及其下模的上壁设置。
优选地，弧形凸出部与弧形凹陷部弧面的弧度相等。
优选地，还包括PLC控制器，PLC控制器与液压油缸电性连接。
本实用新型的注塑二次加压成型模具结构，在塑料未完全冷却前，液压油缸动作，将中间模芯向上顶出，使得塑料受压，表面不会收缩，通过液压油缸加压，缩短生产周期，且产品不会变形。中间模芯的顶部具有与弧形凸出部弧度相等的弧面，弧形凸出部与弧形凹陷部弧面的弧度相等，确保产品双面平整，厚度一致。往上水冷道和下水冷道内注入冷水，带走上模及其附近和下模及其附近的热量，减少冷却时间，进一步缩短生产周期，避免长时间定型而导致产品变形。并通过PLC控制器控制液压油缸的行程量，提高自动化。
附图说明
图1为本实用新型的第一种工作状态示意图。
图2为本实用新型上模的剖视结构示意图。
图3为本实用新型下模的剖视结构示意图。
图4为本实用新型的第二种工作状态示意图。
附图中的标记为：1-上模，11-弧形凹陷部，2-下模，21-弧形凸出部，22-通道，3-中间模芯，4-液压油缸，5-注塑型腔，6-上水冷道，7-下水冷道。
具体实施方式
现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。
本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术，在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
如图1至图4所示，本实施例中提供的一种注塑二次加压成型模具结构，包括上模1、下模2、中间模芯3、以及液压油缸4，液压油缸4型号为HSGL-200/110E-1211-450，下模2的顶部中心具有弧形凸出部21，下模2的中部开设有供中间模芯3上下运动的通道22，通道22贯穿下模2的上下两壁，上模1的底部中心具有向内凹陷的弧形凹陷部11，上模1和下模2之间、以及上模1和中间模芯3之间形成注塑型腔5，中间模芯3的底部中心与液压油缸4的活塞杆固定连接，中间模芯3的顶部具有与弧形凸出部21弧度相等的弧面，弧形凸出部21与弧形凹陷部11弧面的弧度相等，确保产品双面平整，厚度一致，熔融状态的塑料在注塑型腔5内成型，在塑料未完全冷却前，液压油缸4动作，通过液压油缸4的活塞杆将中间模芯3向上顶出，使得塑料受压，表面不会收缩，通过液压油缸4加压，缩短生产周期，且产品不会变形。
优选地，上模1内部的下方开设有上水冷道6，上水冷道6靠近上模1的下壁设置，在冷却阶段时，往上水冷道6内注入冷水，带走上模1及其附近的热量，减少冷却时间，进一步缩短生产周期，避免长时间定型而导致产品变形。
优选地，下模2的内部的左右两侧均开设有下水冷道7，下水冷道7靠近通道22及其下模2的上壁设置。在冷却阶段时，往下水冷道7内注入冷水，带走下模2及其附近的热量，减少冷却时间，更进一步地缩短生产周期。
优选地，还包括PLC控制器，PLC控制器与液压油缸4电性连接，PLC控制器选用西门子S7-200 SMART PLC，通过PLC控制器控制液压油缸4的行程量，提高自动化。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (6)
1.一种注塑二次加压成型模具结构，其特征在于：
包括上模、下模、中间模芯、以及液压油缸；
所述下模的顶部中心具有弧形凸出部；
所述下模的中部开设有供所述中间模芯上下运动的通道，所述通道贯穿所述下模的上下两壁；
所述上模的底部中心具有向内凹陷的弧形凹陷部；
所述上模和下模之间、以及上模和中间模芯之间形成注塑型腔；
所述中间模芯的底部中心与所述液压油缸的活塞杆固定连接。
2.根据权利要求1所述的注塑二次加压成型模具结构，其特征在于：
所述中间模芯的顶部具有与所述弧形凸出部弧度相等的弧面。
3.根据权利要求1所述的注塑二次加压成型模具结构，其特征在于：
所述上模内部的下方开设有上水冷道，所述上水冷道靠近所述上模的下壁设置。
4.根据权利要求1所述的注塑二次加压成型模具结构，其特征在于：
所述下模的内部的左右两侧均开设有下水冷道，所述下水冷道靠近所述通道及其所述下模的上壁设置。
5.根据权利要求1所述的注塑二次加压成型模具结构，其特征在于：
所述弧形凸出部与所述弧形凹陷部弧面的弧度相等。
6.根据权利要求1所述的注塑二次加压成型模具结构，其特征在于：
还包括PLC控制器；
所述PLC控制器与所述液压油缸电性连接。
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| CN201821375324.3U CN208841722U (zh) | 2018-08-24 | 2018-08-24 | 一种注塑二次加压成型模具结构 |
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| CN208841722U true CN208841722U (zh) | 2019-05-10 |
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2018
- 2018-08-24 CN CN201821375324.3U patent/CN208841722U/zh active Active
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