CN208813323U - 用于车辆的门槛梁及具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于车辆的门槛梁及具有其的车辆。门槛梁包括门槛梁本体，所述门槛梁为一体成型的铝合金制件，且所述门槛梁本体的朝向车辆内部的表面上设置有铆接搭边。根据本实用新型实施例的用于车辆的门槛梁为一体成型的铝合金制件，不仅可以保证门槛梁的强度，还可以保证门槛梁的轻量化，同时简化了开发工序，降低了门槛梁的制作成本，通过设置铆接搭边，铆接搭边将门槛梁与车身地板进行连接，可以保证门槛梁与车身地板之间固定可靠。

Description

用于车辆的门槛梁及具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车领域，具体而言，涉及一种用于车辆的门槛梁及具有其的车辆。

背景技术

现有汽车的门槛梁结构多为钢板冲压件拼焊而成，但钢板重量大，拼焊又会导致开发模具数量多、加工工序多，从而导致门槛梁的成本较高，并且由于采用多件组焊，不仅门槛梁的精度无法保证，门槛梁的整体强度也无法保证。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种用于车辆的门槛梁，该门槛梁一次成型，且重量较轻。

本实用新型还提出了一种具有上述用于车辆的门槛梁的车辆。

根据本实用新型实施例的用于车辆的门槛梁包括：门槛梁本体，所述门槛梁为一体成型的铝合金制件，且所述门槛梁本体的朝向车辆内部的表面上设置有铆接搭边。

根据本实用新型实施例的用于车辆的门槛梁为一体成型的铝合金制件，不仅可以保证门槛梁的强度，还可以保证门槛梁的轻量化，同时简化了开发工序，降低了门槛梁的制作成本，通过设置铆接搭边，通过铆接搭边将门槛梁与车身地板进行连接，可以保证门槛梁固定可靠。

根据本实用新型的一些实施例，所述门槛梁本体包括：外板和内板，所述外板和所述内板间隔开，所述铆接搭边设置在所述内板的一侧。

进一步地，所述外板和所述内板的顶部设置有连接臂，所述连接臂上设置有密封条安装臂，所述密封条安装臂与所述内板在同一平面内，铆接搭边设置在密封条安装臂上。

具体地，所述外板上设置有多个门槛护板安装孔，多个所述门槛护板安装孔沿所述外板的长度方向间隔开布置。

具体地，所述外板上设置有线束安装螺柱，所述线束安装螺柱为压铆螺柱。

具体地，所述内板的下端设置有朝向所述外板弯折的避让角。

进一步地，所述避让角包括：水平臂和竖直臂，所述水平臂与所述连接臂间隔开，所述竖直臂与所述外板共同形成电池包安装梁夹持臂。

根据本实用新型的一些实施例，所述内板上设置有A柱护板安装点位，所述A柱护板安装点位处设置有压铆螺母。

进一步地，在车辆的从前向后的方向上，所述门槛梁本体的高度尺寸逐渐增加，所述竖直臂与所述外板的下侧边缘形状一致，所述铆接搭边的长度为所述门槛梁本体的长度的至少一半，且所述铆接搭边的后端与所述门槛梁本体的后端平齐。

根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述的用于车辆的门槛梁。

附图说明

图1是门槛梁三维的示意图；

图2是门槛梁主视图的示意图；

图3是门槛梁俯视图的示意图；

图4是门槛梁后视图的示意图；

图5是图4的A-A剖视图；

图6是图4的B-B剖视图。

附图标记：

门槛梁100、门槛梁本体10、外板11、内板12、铆接搭边20、连接臂30、密封条安装臂40、水平臂51、竖直臂52、避让角50、门槛护板安装孔60、线束安装螺柱70、A柱护板安装点位80、压铆螺母90。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合图1-图6详细描述根据本实用新型实施例的用于车辆的门槛梁100。

参照图1-图4所示，根据本实用新型实施例的用于车辆的门槛梁100包括门槛梁本体10，该门槛梁100为一体成型的铝合金制件，铝合金材料具有重量轻、强度高等特点，门槛梁100采用铝合金材料可以保证门槛梁100的轻量化以及自身的高强度，门槛梁100的制作采用一体成型工艺，可以保证开发工序少，有利于缩短开发周期、降低制作成本。在具体实施例中，门槛梁100可采用挤压工艺一次成型，由此得到的门槛梁100，其结构强度有所提升，从而有利于提高门槛梁100的碰撞性能，并且一次成型有利于提高门槛梁100的精度。

门槛梁本体10的朝向车辆内部的表面上设置有铆接搭边20，通过设置铆接搭边20，可以实现门槛梁100与车身其他零部件的连接，并且可以保证门槛梁100固定可靠。在实际装配过程中，车身地板搭在铆接搭边20的上方，通过锁铆工艺实现车身地板与铆接搭边20的固定，由此实现门槛梁100与车身地板的连接。

根据本实用新型实施例的用于车辆的门槛梁100为一体成型的铝合金制件，不仅可以保证门槛梁100的高强度，还可以实现门槛梁100的轻量化，同时简化了开发工序，降低了门槛梁100的制作成本，通过设置铆接搭边20，并通过铆接搭边20将门槛梁100与车身地板进行连接，可以保证门槛梁100与车身地板之间固定可靠。

参照图1、图5所示，门槛梁本体10可以包括：外板11和内板12，外板11和内板12间隔开，由此保证外板11与内板12之间有足够间隙与车身配合。在一些可选的实施例中，外板11和内板12平行设置，以便外板11、内板12与车身其他零部件(例如电池包安装梁)匹配，进而有利于提高门槛梁100与车身其他零部件连接的可靠性。

门槛梁100的外板11设置在远离车辆内部的一侧，内板12设置在靠近车辆内部的一侧，因此，铆接搭边20设置在内板12的朝向车辆内部的一侧，有利于门槛梁100与车身地板的连接。

进一步地，外板11和内板12的顶部设置有连接臂30，外板11和内板12通过连接臂30连接为一体，外板11、连接臂30和内板12顺次相连，如图5所示，外板11、内板12与连接臂30近似为倒“U”型，结构简单紧凑。

进一步地，连接臂30上设置有密封条安装臂40，密封条安装臂40为密封条的安装提供了支撑，密封条安装臂40与内板12在同一平面内，由此可以保证密封条安装臂40紧靠车身，同时，密封条安装臂40与连接臂30垂直相交，这样一来，连接臂30、内板12为密封条安装臂40提供了双重支撑，从而保证了密封条在密封条安装臂40上的安装可靠性，当车门关闭时，有利于保证密封条与车门之间的密封性。

铆接搭边20设置在密封条安装臂40上，且铆接搭边20位于门槛梁本体10的上方，从而有利于门槛梁100在安装时快速、准确定位，使铆接搭边20与车身地板可以更好地贴合。

参考图2所示，外板11上设置有多个门槛护板安装孔60，门槛护板位于门槛梁100的外侧，通过在外板11上设置门槛护板安装孔60，为门槛护板的安装提供了安装位置，螺栓同时穿设门槛护板安装孔60与门槛护板，由此实现门槛护板在门槛梁100上的固定。多个门槛护板安装孔60沿外板11的长度方向间隔开布置，通过多个门槛护板安装孔60与门槛护板连接，可以保证门槛护板与门槛梁100之间具有较高的连接强度。

参考图5所示，外板11上设置有线束安装螺柱70，线束安装螺柱70可以为高压线束安装螺柱70，车辆电池包的高压线束可以利用这些线束安装螺柱70间接固定在门槛梁100上。具体而言，线束安装螺柱70用于固定卡箍，高压线束可以固定在卡箍内，因此通过设置线束安装螺柱70，为固定卡箍提供了可能性，从而可以保证线束可靠地安装在卡箍内。可选地，线束安装螺柱70可以为压铆螺柱，也就是说，通过压铆的工艺方式，将螺柱固定在外板11上，这样，压铆螺柱可随门槛梁100供货，从而节省了后续的装配工序。

参考图5-图6所示，内板12的下端设置有朝向外板11弯折的避让角50，通过设置避让角50，为车辆其他零部件的安装留出了避让空间，保证了门槛梁100安装的紧凑性。

参考图1、图5-图6所示，避让角50包括：水平臂51和竖直臂52，水平臂51与竖直臂52垂直连接，且水平臂51与竖直臂52连接的位置远离内板12，靠近外板11，水平臂51与连接臂30间隔开，因此，水平臂51的下方与竖直臂52的右侧之间形成避让空间，为车辆其他零部件的安装提供了空间。

竖直臂52与外板11共同形成电池包安装梁夹持臂，竖直臂52与外板11平行，且二者的延伸方向一致(即均向下延伸)，因此，竖直臂52与外板11之间形成用于夹持电池包安装梁的中空空间，通过设置电池包安装梁夹持臂，可以将门槛梁100固定安装在电池包安装梁上，从而提高门槛梁100在车身上的安装牢固程度。在一些实施例中，竖直臂52与电池包安装梁之间、外板11与电池包安装梁之间均可通过焊接方式固定，焊接操作简单，且固定效果较好。

也就是说，门槛梁100与车身之间可通过铆接和焊接的方式固定，具体而言，铆接搭边20与车身地板通过锁铆工艺实现铆接，门槛梁本体10的下端与电池包安装梁进行焊接，此外，门槛梁本体10的前端可与车辆A柱进行焊接，门槛梁本体10的后端可与车辆B柱进行焊接，由此实现门槛梁100在车身上的安装。门槛梁100与车身之间的安装面积较大，有利于提高门槛梁100在车身上的安装牢固程度。

参考图6所示，内板12上设置有A柱护板安装点位80，A柱护板安装点位80处设置有压铆螺母90，也就是说，通过压铆的工艺方式，将螺母固定在内板12上的A柱护板安装点位80处，这样，压铆螺母90可随门槛梁100供货，从而节省了后续的装配工序。通过在内板12上设置A柱护板安装点位80，保证了压铆螺母90的安装，螺栓穿过A柱护板后旋入压铆螺母90内，由此实现A柱护板与门槛梁100之间的连接，因此可以保证通过压铆螺母90，门槛梁100与A柱护板连接为一整体。

参考图2-图3所示，在车辆的从前向后的方向上，门槛梁本体10的高度尺寸逐渐增加，以便于与车辆其他零部件相匹配。参考图2、图4所示，竖直臂52与外板11的下侧边缘形状一致，可以保证竖直臂52与外板11的下侧边缘始终在同一平面上，从而保证门槛梁100与电池包安装梁固定时，两个电池包安装梁夹持臂的对称性，防止门槛梁100在安装时发生倾斜。

参考图3-图4所示，铆接搭边20的长度为门槛梁本体10的长度的至少一半，由此可以保证铆接搭边20有足够的长度与车身地板进行焊接，从而保证门槛梁100的固定可靠性。进一步地，铆接搭边20的后端与门槛梁本体10的后端平齐，可以保证铆接搭边20的后端可与车辆B柱进行焊接，从而进一步提高门槛梁100与车身的连接强度。铆接搭边20与车身地板搭接之后，可以有效地实现锁铆连接，从而保证门槛梁100与车身地板固定为一体。

根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述的用于车辆的门槛梁100。由于本车辆采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (9)

1.一种用于车辆的门槛梁，其特征在于，所述门槛梁为一体成型的铝合金制件，且所述门槛梁包括：门槛梁本体，所述门槛梁本体的朝向车辆内部的表面上设置有铆接搭边，所述门槛梁本体包括：外板和内板，所述外板和所述内板间隔开，所述铆接搭边设置在所述内板的一侧。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的门槛梁，其特征在于，所述外板和所述内板的顶部设置有连接臂，所述连接臂上设置有密封条安装臂，所述密封条安装臂与所述内板在同一平面内。

3.根据权利要求1所述的用于车辆的门槛梁，其特征在于，所述外板上设置有多个门槛护板安装孔，多个所述门槛护板安装孔沿所述外板的长度方向间隔开布置。

4.根据权利要求1所述的用于车辆的门槛梁，其特征在于，所述外板上设置有线束安装螺柱，所述线束安装螺柱为压铆螺柱。

5.根据权利要求2所述的用于车辆的门槛梁，其特征在于，所述内板的下端设置有朝向所述外板弯折的避让角。

6.根据权利要求5所述的用于车辆的门槛梁，其特征在于，所述避让角包括：水平臂和竖直臂，所述水平臂与所述连接臂间隔开，所述竖直臂与所述外板共同形成电池包安装梁夹持臂。

7.根据权利要求1所述的用于车辆的门槛梁，其特征在于，所述内板上设置有A柱护板安装点位，所述A柱护板安装点位处设置有压铆螺母。

8.根据权利要求6所述的用于车辆的门槛梁，其特征在于，在车辆的从前向后的方向上，所述门槛梁本体的高度尺寸逐渐增加，所述竖直臂与所述外板的下侧边缘形状一致，所述铆接搭边的长度为所述门槛梁本体的长度的至少一半，且所述铆接搭边的后端与所述门槛梁本体的后端平齐。

9.一种车辆，其特征在于，包括：根据权利要求1-8中任一项所述的用于车辆的门槛梁。