CN208792063U - 一种单轨道岔尾轴基座组装工装 - Google Patents

Abstract

一种单轨道岔尾轴基座组装工装，属于轨道交通跨座式单轨道岔技术领域，其中的尾轴基座包括立板和侧板围成的腔体结构，腔体结构内设置有多个纵向支撑板及其中部的一个横向支撑板，该组装工装包括固定底座，固定底座上设置有与尾轴基座插接配合的限位插槽结构，限位插槽结构的一侧设置有将立板支撑定位的定位结构，本实用新型的有益效果是，该组装工装整体结构简单、制造成本低，减少了划线组装带来的时间浪费，并可以有效的防止划线错误，大大提高了组装工作效率及组装的合格率，适宜于大批量组装生产。

Description

一种单轨道岔尾轴基座组装工装

技术领域

本实用新型涉及轨道交通跨座式单轨道岔技术领域，尤其涉及一种单轨道岔尾轴基座组装工装。

背景技术

跨座式单轨交通是以一条轨道梁作为路轨，列车骑跨在轨道梁上运行的交通系统，即通过单根轨道梁来支承、稳定和导向列车的运动。跨座式单轨道岔的功能与铁路道岔一样，是为实现列车从一条单轨线路转入另一条单轨线路的转线运行，即完成轨道转辙功能。

单轨道岔的结构部分由道岔梁、指形接手组、十字形铰、尾轴装置等部件组成。尾轴装置包括尾轴基座和与之焊接的转动轴，其中尾轴基座的结构如图1所示，包括立板和侧板围成的腔体结构，腔体结构内设置有多个纵向支撑板及其中部的一个横向支撑板。目前尾轴基座的组装通过划线测量进行组装，只能满足单件、小批量的生产需求，而不能满足大批量生产的需求；而且现有的划线组装方法，需要工人根据图纸尺寸进行划线定位，对工人的识图能力要求较高，极易划线出错，导致组装错误，造成返工或者报废。

为避免上述问题，使组装过程简单化，降低出错的风险，提高组装作业的效率，需要设计一种组装定位工装进行组装。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种单轨道岔尾轴基座组装工装，主要解决了现有的划线组装方式效率低，组装精度差的问题，目的在于，通过设计一种组装工装，来减少划线组装带来的时间浪费，并可以有效的防止划线错误，大大提高了组装工作效率及组装的合格率。

为实现上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：所述单轨道岔尾轴基座组装工装，所述的尾轴基座包括立板和侧板围成的腔体结构，所述腔体结构内设置有多个纵向支撑板及其中部的一个横向支撑板，其特征在于，所述组装工装包括固定底座，所述固定底座上设置有与所述尾轴基座插接配合的限位插槽结构，所述限位插槽结构的一侧设置有将所述立板支撑定位的定位结构。

进一步地，所述限位插槽结构包括与立板插接配合的横向插槽Ⅰ、与横向支撑板插接配合的横向插槽Ⅱ以及与纵向支撑板插接配合的纵向插槽。

进一步地，所述横向插槽Ⅰ通过所述纵向插槽与横向插槽Ⅱ相通连。

进一步地，所述限位插槽结构还包括与侧板形状相适配的安装槽口。

进一步地，所述定位结构包括设置在横向插槽Ⅰ一侧的竖直靠板，所述竖直靠板的一侧与横向插槽Ⅰ的外侧平齐。

进一步地，所述竖直靠板与所述固定底座以可拆卸方式相连。

进一步地，所述固定底座的底部设置有沉头孔，所述沉头孔内螺纹连接有定位螺丝，所述固定底座通过所述定位螺丝与所述竖直靠板相连。

进一步地，所述竖直靠板设置为直角梯形板件，所述竖直靠板的上底边的长度小于下底边的长度，所述竖直靠板靠近上底边的一侧设置有竖直定位面，所述竖直定位面和所述立板之间连接有夹持部件。

进一步地，所述夹持部件设置为F型夹，所述F型夹包括L形杆件、固定横杆和调整夹杆，所述L形杆件的下端与所述立板内侧相接触，所述固定横杆的一端固定在L形杆件上，所述固定横杆的另一端与所述调整夹杆螺纹连接，所述调整夹杆的下端与所述竖直定位面抵触夹紧。

进一步地，所述固定底座的周围设置有多个安装孔。

本实用新型的有益效果是：

1、该组装工装通过限位插槽结构将尾轴基座插接定位，并通过定位结构将尾轴基座一侧的立板支撑限位，使整个尾轴基座的组装更稳定、组装更方便、效率更高，避免了划线组装带来的错误，提高了组装精度和合格率。

2、其中的限位插槽结构包括与立板插接配合的横向插槽Ⅰ、与横向支撑板插接配合的横向插槽Ⅱ、与纵向支撑板插接配合的纵向插槽以及与侧板形状相适配的安装槽口，使限位插槽结构与尾轴基座组成部件一一对应定位，使组装简单快捷、而且定位精准。

3、其中的定位结构包括设置在横向插槽Ⅰ一侧的竖直靠板，竖直靠板的一侧与横向插槽Ⅰ的外侧平齐，竖直靠板设置为直角梯形板件，该竖直靠板靠近上底边的一侧设置有将立板定位固定的竖直定位面，通过该竖直靠板将立板抵触限位，然后通过在竖直定位面和立板之间安装夹持部件将立板稳定紧固，然后再依次将横向支撑板、纵向支撑板、侧板定位在限位插槽结构中并与立板配合相连，进一步提高了组装的精度和稳定性。

综上，该组装工装整体结构简单、制造成本低，减少了划线组装带来的时间浪费，并可以有效的防止划线错误，大大提高了组装工作效率及组装的合格率，适宜于大批量组装生产。

附图说明

下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为尾轴基座的结构示意图；

图2为尾轴基座装配在本实用新型上的结构示意图；

图3为本实用新型的结构示意图；

上述图中的标记均为：1.尾轴基座，11.立板，12.侧板，13.纵向支撑板，14.横向支撑板，2.固定底座，3.限位插槽结构，31.横向插槽Ⅰ，32.横向插槽Ⅱ，33.纵向插槽，34.安装槽口，4.定位结构，41.竖直靠板，411.竖直定位面，5.沉头孔，6.夹持部件，7.安装孔。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型具体的实施方案为：如图1～图3所示，一种单轨道岔尾轴基座组装工装，其中的尾轴基座1包括立板11和侧板12围成的腔体结构，该腔体结构内设置有多个纵向支撑板13及其中部的一个横向支撑板14，该组装工装包括固定底座2，固定底座2上设置有与尾轴基座1插接配合的限位插槽结构3，限位插槽结构3的一侧设置有将立板11支撑定位的定位结构4。该组装工装通过限位插槽结构3将尾轴基座1插接定位，并通过定位结构4将尾轴基座1一侧的立板11支撑限位，使整个尾轴基座1的组装更稳定、组装更方便、效率更高，避免了划线组装带来的错误，提高了组装精度和合格率。

具体地，如图3所示，限位插槽结构3包括与立板11插接配合的横向插槽Ⅰ31、与横向支撑板14插接配合的横向插槽Ⅱ32以及与纵向支撑板13插接配合的纵向插槽33，其中立板11和横向插槽Ⅰ31的长度相等、横向支撑板14和横向插槽Ⅱ32的长度相等、纵向支撑板13和纵向插槽33的长度相等，便于定位装配，使立板11、横向支撑板14、纵向支撑板13定位插接在相应的插槽中进行定位，避免了划线组装的不稳定性和划线错误，而且使组装更方便；由于立板11、纵向支撑板13和横向支撑板14之间接触配合，为了满足安装要求，横向插槽Ⅰ31通过纵向插槽33与横向插槽Ⅱ32相通连；优化地，限位插槽结构3还包括与侧板12形状相适配的安装槽口34，便于侧板12由固定底座2的外侧进行安装。

具体地，如图3所示，定位结构4包括设置在横向插槽Ⅰ31一侧的竖直靠板41，竖直靠板41的一侧与横向插槽Ⅰ31的外侧平齐，该竖直靠板41设置有多个，图中仅显示了两个，也可以是三个或更多，通过该竖直靠板41将插入横向插槽Ⅰ31内的立板11进行限位支撑，提高了整体结构组装的稳定性，间接提高了组装精度；优化地，竖直靠板41与固定底座2以可拆卸方式相连，便于更换和调整竖直靠板41，具体结构是，固定底座2的底部设置有沉头孔5，沉头孔5内螺纹连接有定位螺丝，固定底座2通过定位螺丝与竖直靠板41相连，沉头孔5的设置使固定底座2的底部与地面平齐，提高了整个工装的稳定性；优化地，竖直靠板41设置为直角梯形板件，竖直靠板41的上底边的长度小于下底边的长度，使其结构更稳定而且减小了工装整体的重量，竖直靠板41靠近上底边的一侧设置有竖直定位面411，竖直定位面411和立板11之间连接有夹持部件6，通过夹持部件6将立板11定位固定在竖直靠板41上，具体地，该夹持部件6设置为F型夹，该F型夹包括L形杆件、固定横杆和调整夹杆，L形杆件的下端与立板11内侧相接触，固定横杆的一端固定在L形杆件上，固定横杆的另一端与调整夹杆螺纹连接，通过旋动调整夹杆使调整夹杆的下端与竖直定位面411抵触夹紧，完成了对立板11的定位。

另外，固定底座2的周围设置有多个安装孔7，通过在安装孔7内安装膨胀螺丝或紧固螺栓将固定底座2固定在工作台上或地面上，来提高固定底座2的稳定性。

运用该组装工装对尾轴基座1进行组装的过程是：首先，将立板11插接在横向插槽Ⅰ31内，使立板11的两端与横向插槽Ⅰ31的两端对齐，然后运用F型夹使其中的L形杆件的下端与立板11内侧相接触，通过旋动调整夹杆使调整夹杆的下端与竖直定位面411抵触夹紧，完成了对立板11的定位；然后，将横向支撑板14插入横向插槽Ⅱ32内，使纵向支撑板13插入纵向插槽33内；最后，将侧板12通过安装槽口34装配在立板11的两端，完成了最终的组装。

综上，该组装工装整体结构简单、制造成本低，减少了划线组装带来的时间浪费，并可以有效的防止划线错误，大大提高了组装工作效率及组装的合格率，适宜于大批量组装生产。

以上所述，只是用图解说明本实用新型的一些原理，本说明书并非是要将本实用新型局限在所示所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本实用新型所申请的专利范围。

Claims (10)

1.一种单轨道岔尾轴基座组装工装，所述的尾轴基座(1)包括立板(11)和侧板(12)围成的腔体结构，所述腔体结构内设置有多个纵向支撑板(13)及其中部的一个横向支撑板(14)，其特征在于，所述组装工装包括固定底座(2)，所述固定底座(2)上设置有与所述尾轴基座(1)插接配合的限位插槽结构(3)，所述限位插槽结构(3)的一侧设置有将所述立板(11)支撑定位的定位结构(4)。

2.根据权利要求1所述的单轨道岔尾轴基座组装工装，其特征在于：所述限位插槽结构(3)包括与立板(11)插接配合的横向插槽Ⅰ(31)、与横向支撑板(14)插接配合的横向插槽Ⅱ(32)以及与纵向支撑板(13)插接配合的纵向插槽(33)。

3.根据权利要求2所述的单轨道岔尾轴基座组装工装，其特征在于：所述横向插槽Ⅰ(31)通过所述纵向插槽(33)与横向插槽Ⅱ(32)相通连。

4.根据权利要求2所述的单轨道岔尾轴基座组装工装，其特征在于：所述限位插槽结构(3)还包括与侧板(12)形状相适配的安装槽口(34)。

5.根据权利要求2～4任意一项所述的单轨道岔尾轴基座组装工装，其特征在于：所述定位结构(4)包括设置在横向插槽Ⅰ(31)一侧的竖直靠板(41)，所述竖直靠板(41)的一侧与横向插槽Ⅰ(31)的外侧平齐。

6.根据权利要求5所述的单轨道岔尾轴基座组装工装，其特征在于：所述竖直靠板(41)与所述固定底座(2)以可拆卸方式相连。

7.根据权利要求6所述的单轨道岔尾轴基座组装工装，其特征在于：所述固定底座(2)的底部设置有沉头孔(5)，所述沉头孔(5)内螺纹连接有定位螺丝，所述固定底座(2)通过所述定位螺丝与所述竖直靠板(41)相连。

8.根据权利要求5所述的单轨道岔尾轴基座组装工装，其特征在于：所述竖直靠板(41)设置为直角梯形板件，所述竖直靠板(41)的上底边的长度小于下底边的长度，所述竖直靠板(41)靠近上底边的一侧设置有竖直定位面(411)，所述竖直定位面(411)和所述立板(11)之间连接有夹持部件(6)。

9.根据权利要求8所述的单轨道岔尾轴基座组装工装，其特征在于：所述夹持部件(6)设置为F型夹，所述F型夹包括L形杆件、固定横杆和调整夹杆，所述L形杆件的下端与所述立板(11)内侧相接触，所述固定横杆的一端固定在L形杆件上，所述固定横杆的另一端与所述调整夹杆螺纹连接，所述调整夹杆的下端与所述竖直定位面(411)抵触夹紧。

10.根据权利要求1所述的单轨道岔尾轴基座组装工装，其特征在于：所述固定底座(2)的周围设置有多个安装孔(7)。