CN208787446U - 传动轴锻件锻造用螺旋压力机的离合器与螺杆连接新结构 - Google Patents

Abstract

传动轴锻件锻造用螺旋压力机的离合器与螺杆连接新结构，包括外胀套和内缩套，外胀套的外圆周与离合器的中心孔孔壁接触，内缩套的内孔套在螺杆上端部；拧动两个螺栓，螺栓的头部向下紧压环板，外胀套的外圆与离合器的内孔胀紧配合，从而使离合器通过外胀套及内缩套与螺杆传动连接为一体。本实用新型使压力机的稳定性提高，减少了生产时设备不稳定对锻件产品质量的影响，提高了成品率。改进后减少了设备的停机检修时间，提高了生产效率，降低了人力和管理成本。

Description

传动轴锻件锻造用螺旋压力机的离合器与螺杆连接新结构

技术领域

本实用新型属于汽车零配件制造技术领域，具体涉及一种传动轴锻件锻造用螺旋压力机的离合器与螺杆连接新结构。

背景技术

螺旋压力机的工艺用途很广，在其上可以进行模锻、精锻、镦锻、挤压、弯曲、切边、冲孔、精压、热校正等，特别是在中小批量生产条件下，其优越性较为突出。

传动轴锻件锻造用的螺旋压力机是离合器式螺旋压力机，压力机工作时，主机带动飞轮连续旋转，需要锻打时，离合器快速结合，把飞轮和螺杆连接起来，螺杆带动滑块和滑块上的模具高速向下运动，完成打击后，离合器脱开，飞轮与螺杆分离，滑块回升到初始位置。如图1所示，离合器1与螺杆2之间现有的连接结构是通过花键连接，其中离合器1中心孔的孔壁上设置的是内花键3，螺杆2上的是外花键4。离合器1和螺杆2之间使用花键连接，存在以下几个问题：

1）由于螺旋压力机工作的载荷和扭矩很大，离合器1与螺杆2使用的花键连接结构对尺寸形状精度和配合精度的要求都很高。在加工离合器1中心孔的内花键3和螺杆2上的外花键4时需要使用专用的设备，加工难度大，加工周期长，成本高；

2）在锻打过程中，花键部位因为承受冲击和摩擦的作用，会导致花键磨损，内花键3和外花键4之间的配合精度降低，即离合器1和螺杆2之间产生越来越大的活动量，导致压力机出现启动不灵敏、压力不稳定等问题，对锻造产品的质量会有一定影响；

3）根据实际的使用情况，花键部位的使用寿命较短，每隔半年至一年需要修理维护一次，导致设备使用成本上升，同时也对生产造成了一定影响。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种易于加工、安装简便、便于维护、传动精度高的传动轴锻件锻造用螺旋压力机的离合器与螺杆连接新结构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：传动轴锻件锻造用螺旋压力机的离合器与螺杆连接新结构，包括外胀套和内缩套，外胀套的内孔为上粗下细的圆锥孔结构，内缩套的内孔为圆柱孔，内缩套的外圆为上粗下细的圆锥体结构，内缩套的下端外径等于外胀套的内孔下端孔径，内缩套上端外径大于外胀套的内孔上端孔径，内缩套下部自上而下伸入到外胀套的内孔内，内缩套上端外圆固定设置有位于外胀套正上方的环板，环板上开设有两个左右对称的穿孔，外胀套内沿垂直方向开设有两个左右对称的螺纹孔，两个螺纹孔和两个穿孔上下一一对应，每组上下对应的穿孔和螺纹孔内对应穿设有一条螺栓，外胀套的后侧沿垂直方向开设有一道外胀缩缝，内缩套的前侧沿垂直方向开设有一道内胀缩缝；

外胀套的外圆周与离合器的中心孔孔壁接触，内缩套的内孔套在螺杆上端部；拧动两个螺栓，螺栓的头部向下紧压环板，使内缩套向下移动，外胀套向上移动，内缩套前侧的内胀缩缝宽度缩小，内缩套的内孔孔壁与螺杆上端部外圆缩紧配合，外胀缩缝宽度增大，外胀套的外圆与离合器的内孔胀紧配合，从而使离合器通过外胀套及内缩套与螺杆传动连接为一体。

离合器内孔孔壁与外胀套的外圆的配合面、外胀套的内孔孔壁与内缩套的外圆的配合面、内缩套的内孔孔壁与螺杆上端部外圆的配合面均为耐磨防滑纹理结构。

内缩套与环板为一体结构。

采用上述技术方案，通过外胀套和内缩套通过螺栓的紧固连接，离合器和螺杆的配合面只需要加工成具有耐磨防滑纹理结构的光面就可以使用，耐磨防滑纹理结构进一步增强了配合面的扭矩传递效果，防止打滑。加工时通用设备就可以满足加工的精度要求，这使得加工难度和加工成本大大降低。同时，外胀套和内缩套也便于加工制造，易于采购，降低了使用成本。

使用外胀套和内缩套之后，离合器和螺杆之间是圆柱面对圆柱面之间的配合，接触面积大，载荷分布均匀，避免了因为局部应力集中导致的零件损伤。在压力机工作时，离合器、外胀套、内缩套和螺杆作为一个整体一起运动，没有相对运动，避免了相互之间的冲击作用，进一步减轻了压力机工作时部件的损伤。经过实验验证，改进后的离合器新结构的使用寿命大大延长，降低了设备的使用和维护成本。

改进后压力机的稳定性提高，减少了生产时设备不稳定对锻件产品质量的影响，提高了成品率。改进后减少了设备的停机检修时间，提高了生产效率，降低了人力和管理成本。

附图说明

图1是本实用新型的现有技术示意图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是图2中外胀套和内缩套的水平断面剖视图。

具体实施方式

如图2和3所示，本实用新型的传动轴锻件锻造用螺旋压力机的离合器与螺杆连接新结构，包括外胀套5和内缩套6，外胀套5的内孔为上粗下细的圆锥孔结构，内缩套6的内孔为圆柱孔，内缩套6的外圆为上粗下细的圆锥体结构，内缩套6的下端外径等于外胀套5的内孔下端孔径，内缩套6上端外径大于外胀套5的内孔上端孔径，内缩套6下部自上而下伸入到外胀套5的内孔内，内缩套6上端外圆固定设置有位于外胀套5正上方的环板7，内缩套6与环板7为一体结构；环板7上开设有两个左右对称的穿孔，外胀套5内沿垂直方向开设有两个左右对称的螺纹孔8，两个螺纹孔8和两个穿孔上下一一对应，每组上下对应的穿孔和螺纹孔8内对应穿设有一条螺栓9，外胀套5的后侧沿垂直方向开设有一道外胀缩缝10，内缩套6的前侧沿垂直方向开设有一道内胀缩缝11；

外胀套5的外圆周与离合器1的中心孔孔壁接触，内缩套6的内孔套在螺杆2上端部；拧动两个螺栓9，螺栓9的头部向下紧压环板7，使内缩套6向下移动，外胀套5向上移动，内缩套6前侧的内胀缩缝11宽度缩小，内缩套6的内孔孔壁与螺杆2上端部外圆缩紧配合，外胀缩缝10宽度增大，外胀套5的外圆与离合器1的内孔胀紧配合，从而使离合器1通过外胀套5及内缩套6与螺杆2传动连接为一体。

离合器1内孔孔壁与外胀套5的外圆的配合面、外胀套5的内孔孔壁与内缩套6的外圆的配合面、内缩套6的内孔孔壁与螺杆2上端部外圆的配合面均为耐磨防滑纹理结构。

本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (3)

1.传动轴锻件锻造用螺旋压力机的离合器与螺杆连接新结构，其特征在于：包括外胀套和内缩套，外胀套的内孔为上粗下细的圆锥孔结构，内缩套的内孔为圆柱孔，内缩套的外圆为上粗下细的圆锥体结构，内缩套的下端外径等于外胀套的内孔下端孔径，内缩套上端外径大于外胀套的内孔上端孔径，内缩套下部自上而下伸入到外胀套的内孔内，内缩套上端外圆固定设置有位于外胀套正上方的环板，环板上开设有两个左右对称的穿孔，外胀套内沿垂直方向开设有两个左右对称的螺纹孔，两个螺纹孔和两个穿孔上下一一对应，每组上下对应的穿孔和螺纹孔内对应穿设有一条螺栓，外胀套的后侧沿垂直方向开设有一道外胀缩缝，内缩套的前侧沿垂直方向开设有一道内胀缩缝；

外胀套的外圆周与离合器的中心孔孔壁接触，内缩套的内孔套在螺杆上端部。

2.根据权利要求1所述的传动轴锻件锻造用螺旋压力机的离合器与螺杆连接新结构，其特征在于：离合器内孔孔壁与外胀套的外圆的配合面、外胀套的内孔孔壁与内缩套的外圆的配合面、内缩套的内孔孔壁与螺杆上端部外圆的配合面均为耐磨防滑纹理结构。

3.根据权利要求1所述的传动轴锻件锻造用螺旋压力机的离合器与螺杆连接新结构，其特征在于：内缩套与环板为一体结构。