CN208758587U - 一种烤盘铝压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种烤盘铝压铸模具，包括定模、动模、底条、挡块、顶板、导柱、顶杆、型腔、型芯、内型块、芯板和抽芯组件；抽芯组件包括螺杆、托块、气缸、抽杆、牵引块、牵引杆、套筒、托板、第一微动开关、第二微动开关、定位销、螺钉和螺栓；本实用新型将抽芯和分模精确结合，并实现了自动抽芯和分模，操作简单方便，提高了工作效率，抽芯时间准确固定，避免造成模具损坏。

Description

一种烤盘铝压铸模具

技术领域

本实用新型涉及一种烤盘铝压铸模具。

背景技术

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，烤盘即由压铸而成，现有的烤盘在压铸完成后，抽芯与分模过程相互不关联，工人在操作时需要分别手动操作抽芯和分模，操作麻烦，工作效率较低，且抽芯时机较难把握，容易造成模具损坏，有待于进一步改进。

实用新型内容

针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种将抽芯和分模精确结合，并实现了自动抽芯和分模，操作简单方便，提高了工作效率，抽芯时间准确固定，避免造成模具损坏的烤盘铝压铸模具。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种烤盘铝压铸模具，包括定模、动模、底条、挡块、顶板、导柱、顶杆、型腔、型芯、内型块、芯板和抽芯组件，其特征在于，所述定模的上方设置有动模，所述定模的下平面两侧均设置有一个相互对称平行分布的底条，每个所述底条的下平面内侧两端均嵌入设置有一个挡块，所述顶板设置在两个底条之间并位于定模的下方和四个挡块的上方，所述顶板中穿插经过有四个两两对称且竖直分布的导柱；四个所述导柱的上端均固定在定模的下平面上，所述顶板中还穿插固定有多个竖直向上分布的顶杆，每个所述顶杆的上端均穿插连接在定模的内部，所述顶板能沿四个导柱上下移动；所述定模的上平面内部嵌入固定有型腔，对应地，所述动模的下平面内部嵌入固定有型芯，所述型芯的下平面上固定有内型块，所述型腔的上平面上开设有沉腔，所述内型块插入在沉腔中，所述沉腔的底面上设置有芯板，所述芯板与抽芯组件相连。

优选地，所述抽芯组件包括螺杆、托块、气缸、抽杆、牵引块、牵引杆、套筒、托板、第一微动开关、第二微动开关、定位销、螺钉和螺栓；所述螺杆的一端与芯板相连，所述螺杆的另一端与抽杆的一端相连，所述抽杆的另一端与气缸的伸缩端相连接，所述托块通过四个螺栓固定在定模的一侧侧面上，所述托块的外侧固定有横向分布的气缸；所述抽杆的上侧还设置有牵引块，所述牵引块上设置有牵引杆，所述套筒套设固定在牵引杆上，所述托板通过两个螺钉连接在气缸的内端上侧，所述托板的上平面上固定有第一微动开关和第二微动开关；所述第一微动开关和第二微动开关的动触头位置均与套筒的位置相互配合。

优选地，所述定模的一侧开设有活动孔、两个对称分布的定位孔和四个两两对称分布的螺纹孔，所述活动孔位于四个螺纹孔的中心，两个所述定位孔分别位于活动孔的两侧。

优选地，所述托块的一侧平面上开设有开口槽、两个对称分布的第一通孔和四个两两对称分布的沉孔，所述开口槽的两侧均设置有两个沉孔，每个所述沉孔的底面中心均开设有一个第二通孔；每个所述第二通孔中均插入有一个螺栓；四个所述螺栓的螺纹端分别拧入到四个螺纹孔中，从而将所述托块固定在定模上。

优选地，每个所述第一通孔中均插入固定有一个定位销，两个所述定位销的另一端分别插入在两个定位孔中。

优选地，所述抽杆设置在开口槽中，所述抽杆的一端侧面开设有第一矩形孔；所述抽杆的一端端面上开设有第一凹槽，所述第一凹槽与第一矩形孔相交并连通，所述抽杆的另一端向外形成有牵引柱；所述牵引柱的一侧开设有平切面，所述平切面的底面上开设有第二矩形孔，所述牵引柱的另一端开设有第二凹槽，所述第二凹槽与第二矩形孔相交并连通。

优选地，所述气缸的伸缩端从上往下插入在第二矩形孔中，所述气缸的伸缩端两侧的缺口分别卡入在第二凹槽的两侧内壁外部，所述螺杆的头部从上往下插入在第一矩形孔中，所述螺杆的螺纹端横向插入在第一凹槽中。

优选地，所述牵引块的下端插入固定在平切面中，所述牵引杆的一端插入固定在牵引块的上端外侧。

优选地，所述托板的上平面上开设有滑槽，所述滑槽中穿插连接有两个螺钉，两个所述螺钉的螺纹端均竖直插入螺接在气缸的内端上侧，从而将所述托板连接在气缸上，所述托板能借助两个螺钉沿滑槽来回平移。

优选地，所述套筒的两端均形成有一个倒角边。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型将抽芯和分模精确结合，并实现了自动抽芯和分模，操作简单方便，提高了工作效率，抽芯时间准确固定，避免造成模具损坏。

附图说明

图1为本实用新型的结构图；

图2为本实用新型的剖面结构图；

图3为本实用新型的抽芯组件的结构图；

图4为本实用新型的抽杆的结构图；

图5为本实用新型的托块的结构图；

图6为本实用新型的定模的结构图。

具体实施方式

如图1～6所示，一种烤盘铝压铸模具，包括定模1、动模2、底条3、挡块11、顶板4、导柱5、顶杆6、型腔7、型芯8、内型块9、芯板10和抽芯组件；定模1的上方设置有动模2，定模1的下平面两侧均设置有一个相互对称平行分布的底条3，每个底条3的下平面内侧两端均嵌入设置有一个挡块11，顶板4设置在两个底条3之间并位于定模1的下方和四个挡块11的上方，挡块11起到了限位作用；顶板4中穿插经过有四个两两对称且竖直分布的导柱5；四个导柱5的上端均固定在定模1的下平面上，顶板4中还穿插固定有多个竖直向上分布的顶杆6，每个顶杆6的上端均穿插连接在定模1的内部，顶板4能沿四个导柱5上下移动，导柱5起到了导正和保证竖直移动垂直度的作用；定模1的上平面内部嵌入固定有型腔7，对应地，动模2的下平面内部嵌入固定有型芯8，型芯8的下平面上固定有内型块9，型腔7的上平面上开设有沉腔71，内型块9插入在沉腔71中，沉腔71的底面上设置有芯板10，芯板10与抽芯组件相连；抽芯组件包括螺杆12、托块13、气缸14、抽杆15、牵引块16、牵引杆17、套筒18、托板19、第一微动开关20、第二微动开关21、定位销22、螺钉23和螺栓24；螺杆12的一端与芯板10相连，螺杆12的另一端与抽杆15的一端相连，抽杆15的另一端与气缸14的伸缩端相连接，托块13通过四个螺栓24固定在定模1的一侧侧面上，托块13的外侧固定有横向分布的气缸14；抽杆15的上侧还设置有牵引块16，牵引块16上设置有牵引杆17，套筒18套设固定在牵引杆17上，托板19通过两个螺钉23连接在气缸14的内端上侧，托板19的上平面上固定有第一微动开关20和第二微动开关21；第一微动开关20和第二微动开关21的动触头位置均与套筒18的位置相互配合；定模1的一侧开设有活动孔103、两个对称分布的定位孔102和四个两两对称分布的螺纹孔101，活动孔103位于四个螺纹孔101的中心，两个定位孔102分别位于活动孔103的两侧；托块13的一侧平面上开设有开口槽131、两个对称分布的第一通孔134和四个两两对称分布的沉孔132，开口槽131的两侧均设置有两个沉孔132，每个沉孔132的底面中心均开设有一个第二通孔133；每个第二通孔133中均插入有一个螺栓24；四个螺栓24的螺纹端分别拧入到四个螺纹孔101中，从而将托块13固定在定模1上，每个第一通孔134中均插入固定有一个定位销22，两个定位销22的另一端分别插入在两个定位孔102中，从而保证了托块13的固定位置精准无偏差；抽杆15设置在开口槽131中，抽杆15的一端侧面开设有第一矩形孔156；抽杆15的一端端面上开设有第一凹槽153，第一凹槽153与第一矩形孔156相交并连通，抽杆15的另一端向外形成有牵引柱151；牵引柱151的一侧开设有平切面152，平切面152的底面上开设有第二矩形孔154，牵引柱151的另一端开设有第二凹槽155，第二凹槽155与第二矩形孔154相交并连通；气缸14的伸缩端从上往下插入在第二矩形孔154中，气缸14的伸缩端两侧的缺口141分别卡入在第二凹槽155的两侧内壁外部，螺杆12的头部从上往下插入在第一矩形孔156中，螺杆12的螺纹端横向插入在第一凹槽153中；牵引块16的下端插入固定在平切面152中，牵引杆17的一端插入固定在牵引块16的上端外侧，托板19的上平面上开设有滑槽191，滑槽191中穿插连接有两个螺钉23，两个螺钉23的螺纹端均竖直插入螺接在气缸14的内端上侧，从而将托板19连接在气缸14上，托板19能借助两个螺钉23沿滑槽191来回平移，从而调节第一微动开关20和第二微动开关21的固定位置；套筒18的两端均形成有一个倒角边181。

使用时，浇注料从动模2和定模1之间的浇注道进入到沉腔71中，进而充满在内型块9与沉腔71之间，冷却后形成烤盘25，然后动模2在外部提拉机构的带动下上移以离开定模1，接着，顶板4在外部顶升机构的带动下沿导柱5带动顶杆6上移，进而顶起烤盘25，便可取出烤盘25；但烤盘25的底部结构较为复杂，芯板10与烤盘25的底部相互牵连，无法直接上顶烤盘25，因此需要借助抽芯组件采用分段式出模才能取出烤盘25，操作时，先驱动气缸14的伸缩端向外收缩，进而通过抽杆15和螺杆12拉动芯板10，从而使得芯板10的其中一部分结构脱离烤盘25的底部，同时，抽杆15的移动会带动牵引块16、牵引杆17和套筒18外移，当套筒18外端的倒角边181接触并向外推动第二微动开关21的动触头时，第二微动开关21会发出信号给外部提拉机构，进而上提动模2；当套筒18继续向外移动并离开第二微动开关21的动触头进而接触并向外推动第一微动开关20的动触头，第一微动开关20会发出信号给外部顶升机构，进而上顶顶板4，最后取出烤盘25，整个过程连贯有序；接着，气缸14的伸缩端向内伸出，套筒18脱离第一微动开关20的动触头并再次接触以向外推动第二微动开关21的动触头，使得动模2复位，当气缸14的伸缩端伸出到最外端时，芯板10复位完成，这样就能进行下一次的压铸的。

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，烤盘即由压铸而成，现有的烤盘在压铸完成后，抽芯与分模过程相互不关联，工人在操作时需要分别手动操作抽芯和分模，操作麻烦，工作效率较低，且抽芯时机较难把握，容易造成模具损坏；本实用新型将抽芯和分模精确结合，并实现了自动抽芯和分模，操作简单方便，提高了工作效率，抽芯时间准确固定，避免造成模具损坏。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。

Claims (10)

1.一种烤盘铝压铸模具，包括定模、动模、底条、挡块、顶板、导柱、顶杆、型腔、型芯、内型块、芯板和抽芯组件，其特征在于，所述定模的上方设置有动模，所述定模的下平面两侧均设置有一个相互对称平行分布的底条，每个所述底条的下平面内侧两端均嵌入设置有一个挡块，所述顶板设置在两个底条之间并位于定模的下方和四个挡块的上方，所述顶板中穿插经过有四个两两对称且竖直分布的导柱；四个所述导柱的上端均固定在定模的下平面上，所述顶板中还穿插固定有多个竖直向上分布的顶杆，每个所述顶杆的上端均穿插连接在定模的内部，所述顶板能沿四个导柱上下移动；所述定模的上平面内部嵌入固定有型腔，对应地，所述动模的下平面内部嵌入固定有型芯，所述型芯的下平面上固定有内型块，所述型腔的上平面上开设有沉腔，所述内型块插入在沉腔中，所述沉腔的底面上设置有芯板，所述芯板与抽芯组件相连。

2.根据权利要求1所述的一种烤盘铝压铸模具，其特征在于，所述抽芯组件包括螺杆、托块、气缸、抽杆、牵引块、牵引杆、套筒、托板、第一微动开关、第二微动开关、定位销、螺钉和螺栓；所述螺杆的一端与芯板相连，所述螺杆的另一端与抽杆的一端相连，所述抽杆的另一端与气缸的伸缩端相连接，所述托块通过四个螺栓固定在定模的一侧侧面上，所述托块的外侧固定有横向分布的气缸；所述抽杆的上侧还设置有牵引块，所述牵引块上设置有牵引杆，所述套筒套设固定在牵引杆上，所述托板通过两个螺钉连接在气缸的内端上侧，所述托板的上平面上固定有第一微动开关和第二微动开关；所述第一微动开关和第二微动开关的动触头位置均与套筒的位置相互配合。

3.根据权利要求2所述的一种烤盘铝压铸模具，其特征在于，所述定模的一侧开设有活动孔、两个对称分布的定位孔和四个两两对称分布的螺纹孔，所述活动孔位于四个螺纹孔的中心，两个所述定位孔分别位于活动孔的两侧。

4.根据权利要求3所述的一种烤盘铝压铸模具，其特征在于，所述托块的一侧平面上开设有开口槽、两个对称分布的第一通孔和四个两两对称分布的沉孔，所述开口槽的两侧均设置有两个沉孔，每个所述沉孔的底面中心均开设有一个第二通孔；每个所述第二通孔中均插入有一个螺栓；四个所述螺栓的螺纹端分别拧入到四个螺纹孔中，从而将所述托块固定在定模上。

5.根据权利要求4所述的一种烤盘铝压铸模具，其特征在于，每个所述第一通孔中均插入固定有一个定位销，两个所述定位销的另一端分别插入在两个定位孔中。

6.根据权利要求2所述的一种烤盘铝压铸模具，其特征在于，所述抽杆设置在开口槽中，所述抽杆的一端侧面开设有第一矩形孔；所述抽杆的一端端面上开设有第一凹槽，所述第一凹槽与第一矩形孔相交并连通，所述抽杆的另一端向外形成有牵引柱；所述牵引柱的一侧开设有平切面，所述平切面的底面上开设有第二矩形孔，所述牵引柱的另一端开设有第二凹槽，所述第二凹槽与第二矩形孔相交并连通。

7.根据权利要求6所述的一种烤盘铝压铸模具，其特征在于，所述气缸的伸缩端从上往下插入在第二矩形孔中，所述气缸的伸缩端两侧的缺口分别卡入在第二凹槽的两侧内壁外部，所述螺杆的头部从上往下插入在第一矩形孔中，所述螺杆的螺纹端横向插入在第一凹槽中。

8.根据权利要求6所述的一种烤盘铝压铸模具，其特征在于，所述牵引块的下端插入固定在平切面中，所述牵引杆的一端插入固定在牵引块的上端外侧。

9.根据权利要求2所述的一种烤盘铝压铸模具，其特征在于，所述托板的上平面上开设有滑槽，所述滑槽中穿插连接有两个螺钉，两个所述螺钉的螺纹端均竖直插入螺接在气缸的内端上侧，从而将所述托板连接在气缸上，所述托板能借助两个螺钉沿滑槽来回平移。

10.根据权利要求2所述的一种烤盘铝压铸模具，其特征在于，所述套筒的两端均形成有一个倒角边。