CN208745952U - 一种汽车防撞梁用可调阻尼式液压吸能机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车防撞梁用可调阻尼式液压吸能机构，应用在汽车车身结构领域，连接于车架主梁和防撞梁之间，包括主梁连接板、缸体、卸压活塞、端盖、推杆和推杆连接板；卸压活塞轴向开设有泄油通道；第一密封圈将缸体内部空间分割为有油空间和无油空间；所述有油空间内填充有液压油；所述泄油通道为通孔，其靠近有油空间一侧通过钢球封堵，靠近无油空间一侧通过压力调节螺钉封堵；所述压力调节螺钉与钢球之间通过压紧弹簧连接；还包括开设在卸压活塞上导通泄油通道和缸体内部的无油空间的泄油小孔。本实用新型以液压油的缓冲方式吸收汽车防撞梁发生碰撞时的能量，只在外部冲击力大于设定值时才会触发，实现液压吸能的临界点可调节。

Description

一种汽车防撞梁用可调阻尼式液压吸能机构

技术领域

本实用新型属于汽车车身结构领域，具体涉及一种汽车防撞梁用可调阻尼式液压吸能机构。

背景技术

防撞梁属于汽车车身安全的重要结构，用以保证在汽车发生碰撞时，避免车身遭受过度创伤及损害，保证车内人员的生命安全。现有汽车防撞梁多采用金属全钢体结构，其碰撞吸能也主要采用吸能孔/吸能槽/吸能筋等特殊的型材结构得以完成。但整体来说，硬碰硬的巨大撞击力得不到良好的缓冲，碰撞后仍存在伤害较大的冲击势能。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种汽车防撞梁用可调阻尼式液压吸能机构，加装在防撞梁和车架主梁之间，以液压油的缓冲方式吸收汽车防撞梁发生碰撞时的能量，且在日常轻微碰撞时不会触发液压缓冲吸能，只在外部冲击力大于设定值时才会触发，实现液压吸能的临界点可调节，可根据具体车型和速度进行灵活的选用。

为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种汽车防撞梁用可调阻尼式液压吸能机构，连接于车架主梁和防撞梁之间，包括主梁连接板、缸体、卸压活塞、端盖、推杆和推杆连接板；所述主梁连接板与车架主梁焊接并与缸体通过第一螺栓连接；所述推杆连接板与推杆焊接并与防撞梁通过第二螺栓连接；所述端盖与缸体通过第三螺栓连接；所述卸压活塞设置在缸体内，其外周与缸体内壁之间嵌设有第一密封圈；其轴向开设有泄油通道；所述推杆穿过端盖伸入缸体内并与卸压活塞螺接配合；所述第一密封圈将缸体内部空间分割为有油空间和无油空间；所述缸体上开设有导通至有油空间的加油孔；所述有油空间内填充有液压油；所述泄油通道为通孔，其靠近有油空间一侧通过钢球封堵，靠近无油空间一侧通过压力调节螺钉封堵；所述压力调节螺钉与泄油通道螺旋配合，且与钢球之间通过压紧弹簧连接；还包括开设在卸压活塞上导通泄油通道和缸体内部的无油空间的泄油小孔。

优选的，还包括设置在缸体和端盖之间的第二密封圈。

优选的，所述第一密封圈至少有两个。

优选的，所述泄油通道至少有两个，且所有泄油通道沿卸压活塞轴向均匀分布。

优选的，与每个泄油通道导通的泄油小孔至少一个。

优选的，所述主梁连接板、缸体、卸压活塞、端盖、推杆和推杆连接板均采用铝合金材料制成。

优选的，所述泄油小孔的截面直径不超过泄油通道截面直径的1/4。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型加装在防撞梁和车架主梁之间，以液压油的缓冲方式吸收汽车防撞梁发生碰撞时的能量，且在日常轻微碰撞时不会触发液压缓冲吸能，只在外部冲击力大于设定值时才会触发，实现液压吸能的临界点可调节，可根据具体车型和速度进行灵活的选用。同时采用的泄油通道和泄油小孔可构成两级阻尼吸能，从而有效的减小了外力对车身的冲击。

附图说明

为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本实用新型提供如下附图进行说明：

图1为本实用新型装配结构示意图。

附图中标记如下：主梁连接板1、缸体2、卸压活塞3、端盖4、推杆5、推杆连接板6、第一螺栓7、第二螺栓8、第三螺栓9、车架主梁10、第一密封圈11、泄油通道12、有油空间13、无油空间14、加油孔15、液压油16、钢球17、压力调节螺钉18、压紧弹簧19、防撞梁20、泄油小孔21、第二密封圈22。

具体实施方式

下面将结合附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的描述。

如图1，一种汽车防撞梁用可调阻尼式液压吸能机构，连接于车架主梁10和防撞梁20之间，包括主梁连接板1、缸体2、卸压活塞3、端盖4、推杆5和推杆连接板6；所述主梁连接板1与车架主梁10焊接并与缸体2通过第一螺栓7连接；所述推杆连接板6与推杆5焊接并与防撞梁20通过第二螺栓8连接；所述端盖4与缸体2通过第三螺栓9连接；所述卸压活塞3设置在缸体2内，其外周与缸体2内壁之间嵌设有第一密封圈11；其轴向开设有泄油通道12；所述推杆5穿过端盖4伸入缸体2内并与卸压活塞3螺接配合；所述第一密封圈11将缸体2内部空间分割为有油空间13和无油空间14；所述缸体2上开设有导通至有油空间13的加油孔15；所述有油空间13内填充有液压油16；所述泄油通道12为通孔，其靠近有油空间13一侧通过钢球17封堵，靠近无油空间14一侧通过压力调节螺钉18封堵；所述压力调节螺钉18与泄油通道12螺旋配合，且与钢球17之间通过压紧弹簧19连接；还包括开设在卸压活塞3上导通泄油通道12和缸体内部的无油空间14的泄油小孔21。

首先按照图1中结构顺序将本吸能机构加装于车架主梁10和防撞梁20之间，通过压力调节螺钉18调整好压紧弹簧19压紧钢球17的松紧，然后由加油孔15向缸体2内部的有油空间13注入液压油16，再通过紧定螺钉(图中未标识出)密封锁紧加油孔15，液压油16被第一密封圈11阻隔，防止其流入无油空间14。

发生碰撞时，冲击力传递顺序为：防撞梁20-推杆连接板6-推杆5-卸压活塞3-液压油16，当液压油16承受活塞压迫产生的反作用力，大到足以克服压紧弹簧19压紧钢球17的压紧力时，钢球17突破临界运动状态，开始反向压缩压紧弹簧19，泄油通道12被打开，液压油16经泄油通道12、泄油小孔21由有油空间13溢流至无油空间14，完成以液压油的缓冲方式吸收汽车防撞梁发生碰撞时的能量，降低对车身及车内人员的碰撞冲击伤害。本吸能机构，在日常轻微碰撞时不会触发液压缓冲吸能，只在外部冲击力大于设定值时才会触发，此处的设定值即是克服压紧弹簧19压紧钢球17的压紧力的值，该设定值是可以通过调节压力调节螺钉18得以改变的，因此也实现了液压吸能的临界点可调节，可根据具体车型和速度进行灵活的选用。

本实施例中，由图中可看出泄油通道12的截面直径远大于泄油小孔21的截面直径，因此泄油通道12和泄油小孔21可构成两级阻尼吸能，从而有效的减小了外力对车身的冲击。

进一步的，本实施例还包括设置在缸体2和端盖4之间的第二密封圈22，以提高启用液压吸能机构后的密封性，防止液压油在碰撞后由缸体2和端盖4之间的缝隙溢出。

进一步的，本实施例采用的第一密封圈11有三个，以充分保证有油空间13和无油空间14对液压油的隔离效果。

进一步的，本实施例采用的泄油通道12有两个，当然，也可以为三个或四个，只需保证所有泄油通道12沿卸压活塞3轴向均匀分布即可，均匀分布可实现液压油缓冲时的均匀受力。

进一步的，本实施例采用与每个泄油通道12导通的泄油小孔21为一个，当然，也可为两个或三个，只要能与泄油通道12形成两级阻尼吸能即可。

进一步的，本实施例采用主梁连接板1、缸体2、卸压活塞3、端盖4、推杆5和推杆连接板6均采用铝合金材料制成，在满足强度要求的情况下适当的减轻车身重量。

进一步的，本实施例采用泄油小孔21的截面直径不超过泄油通道12截面直径的1/4，泄油小孔21若大于等于泄油通道12直径，则起不到两级阻尼吸能的作用，只有小于，或者说是远小于泄油通道12直径，才能有此作用。

最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本实用新型进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本实用新型权利要求书所限定的范围。

Claims (7)

1.一种汽车防撞梁用可调阻尼式液压吸能机构，连接于车架主梁和防撞梁之间，其特征在于：包括主梁连接板、缸体、卸压活塞、端盖、推杆和推杆连接板；所述主梁连接板与车架主梁焊接并与缸体通过第一螺栓连接；所述推杆连接板与推杆焊接并与防撞梁通过第二螺栓连接；所述端盖与缸体通过第三螺栓连接；所述卸压活塞设置在缸体内，其外周与缸体内壁之间嵌设有第一密封圈；其轴向开设有泄油通道；所述推杆穿过端盖伸入缸体内并与卸压活塞螺接配合；所述第一密封圈将缸体内部空间分割为有油空间和无油空间；所述缸体上开设有导通至有油空间的加油孔；所述有油空间内填充有液压油；所述泄油通道为通孔，其靠近有油空间一侧通过钢球封堵，靠近无油空间一侧通过压力调节螺钉封堵；所述压力调节螺钉与泄油通道螺旋配合，且与钢球之间通过压紧弹簧连接；还包括开设在卸压活塞上导通泄油通道和缸体内部的无油空间的泄油小孔。

2.根据权利要求1所述的汽车防撞梁用可调阻尼式液压吸能机构，其特征在于：还包括设置在缸体和端盖之间的第二密封圈。

3.根据权利要求1所述的汽车防撞梁用可调阻尼式液压吸能机构，其特征在于：所述第一密封圈至少有两个。

4.根据权利要求1所述的汽车防撞梁用可调阻尼式液压吸能机构，其特征在于：所述泄油通道至少有两个，且所有泄油通道沿卸压活塞轴向均匀分布。

5.根据权利要求1所述的汽车防撞梁用可调阻尼式液压吸能机构，其特征在于：与每个泄油通道导通的泄油小孔至少一个。

6.根据权利要求1所述的汽车防撞梁用可调阻尼式液压吸能机构，其特征在于：所述主梁连接板、缸体、卸压活塞、端盖、推杆和推杆连接板均采用铝合金材料制成。

7.根据权利要求1所述的汽车防撞梁用可调阻尼式液压吸能机构，其特征在于：所述泄油小孔的截面直径不超过泄油通道截面直径的1/4。