CN208745727U - 蓄电池安装支架 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种蓄电池安装支架，该蓄电池安装支架设置成中空的柱状壳体，所述柱状壳体沿自身高度方向的一侧为敞口的纵梁连接侧，所述柱状壳体与所述纵梁连接侧相对的一侧为蓄电池连接侧，所述蓄电池连接侧设有连接通孔。本申请提供的蓄电池安装支架采用中空的柱状壳体，结构简单，具有较高的结构强度，不易发生折弯变形，使蓄电池安装稳定可靠；同时柱状壳体的横截面较小，对蓄电池形成单独的支撑点，能够与其他支架配合对蓄电池形成可靠支撑。

Description

蓄电池安装支架

技术领域

本申请涉及汽车蓄电池技术领域，尤其涉及一种蓄电池安装支架。

背景技术

蓄电池支架安装在纵梁上，用于安装汽车蓄电池。由于电动汽车续航里程的增加，蓄电池的容量不断增加，从而导致蓄电池的重量增加。

现有的蓄电池安装支架为整体结构，结构强度较低，同时，这种结构的蓄电池安装支架与纵梁的连接面积较小，不利于力的传递，容易导致蓄电池安装支架或蓄电池发生损坏，从而引起行车安全事故。

实用新型内容

本申请提供了一种蓄电池安装支架，以增加蓄电池安装支架的结构强度，使蓄电池安装稳定可靠。

本申请提供了一种蓄电池安装支架，所述蓄电池安装支架设置成中空的柱状壳体，所述柱状壳体沿自身高度方向的一侧为敞口的纵梁连接侧，所述柱状壳体与所述纵梁连接侧相对的一侧为蓄电池连接侧，所述蓄电池连接侧设有连接通孔。

可选地，所述蓄电池连接侧的内侧设有焊接螺母。

可选地，所述柱状壳体的横截面为矩形。

可选地，所述柱状壳体包括相互盖合的主体部分和盖体部分，所述盖体部分设置在所述主体部分沿所述柱状壳体的宽度方向的一侧。

可选地，所述盖体部分靠近所述蓄电池连接侧的一端与所述蓄电池连接侧之间留有间隙，该间隙形成操作窗口。

可选地，所述柱状壳体沿自身宽度方向的侧面上设有至少两组定位孔。

可选地，所述纵梁连接侧沿所述柱状壳体的宽度方向的一侧设有挡边。

可选地，所述纵梁连接侧除设有所述挡边的一侧以外的部分均设有翻边。

可选地，所述柱状壳体的侧面上设有减震通孔。

可选地，所述柱状壳体为扩口状结构，所述扩口状结构的截面尺寸自所述蓄电池连接侧向所述纵梁连接侧逐渐增大。

本申请提供的技术方案可以达到以下有益效果：

本申请提供的蓄电池安装支架采用中空的柱状壳体，结构简单，具有较高的结构强度，不易发生折弯变形，使蓄电池安装稳定可靠；同时柱状壳体的横截面较小，对蓄电池形成单独的支撑点，能够与其他支架配合对蓄电池形成可靠支撑。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本申请。

附图说明

图1为本申请实施例提供的蓄电池安装支架的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的蓄电池支架的主体部分的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的蓄电池支架的盖体部分的结构示意图。

附图标记：

1-主体部分；

2-盖体部分；

21-操作窗口；

101-纵梁连接侧；

1011-挡边；

1012-翻边；

102-蓄电池连接侧；

1021-连接通孔；

103-焊接螺母；

104-定位孔；

105-减震通孔。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

如图1-图3所示，本申请提供了一种蓄电池安装支架，该蓄电池安装支架设置成中空的柱状壳体，结构简单，具有较高的结构强度，不易发生折弯变形，使蓄电池安装稳定可靠，同时柱状壳体的横截面较小，对蓄电池形成单独的支撑点，能够与其他支架配合对蓄电池形成可靠支撑。柱状壳体沿自身高度方向的一侧为敞口的纵梁连接侧101，纵梁连接侧101与纵梁3朝向蓄电池的一侧形成环状支撑区域，增加支撑的可靠性；柱状壳体与纵梁连接侧相对的一侧为蓄电池连接侧102，蓄电池连接侧102设有连接通孔，蓄电池连接侧102通过在连接通孔1021内安装连接件固定蓄电池，该连接件可以为螺纹紧固件，连接通孔1021处可以设置螺纹结构与螺纹紧固件相配合。

优选地，连接通孔1021处设置焊接螺母103形成螺纹结构，以避免在厚度较薄的柱状壳体上直接设置螺纹结构，导致螺纹连接强度不足，或导致在螺纹紧固件的作用下柱状壳体产生变形。具体地，蓄电池连接侧102的内侧设有焊接螺母103，螺纹紧固件(例如螺栓)自蓄电池向蓄电池连接侧102的方向安装紧固于焊接螺母103。可选地，可以在连接通孔1021处(内侧)设置凸台结构，增加柱状壳体的局部厚度，从而保证螺纹连接的可靠性。

进一步地，柱状壳体的横截面为矩形，结构简单，方便加工，同时，能够与纵梁边缘相贴合，方便定位。可以理解地，柱状壳体的横截面也可以根据需要设置为其他形状。

进一步地，柱状壳体为分体式结构，易于成型，方便加工制造。具体地，柱状壳体可以包括沿纵向(柱状壳体的轴线方向)分开的两部分。可以理解地，柱状壳体也可以采用一体式结构。

当柱状壳体的横截面为矩形时，柱状壳体可以包括相互盖合的主体部分1和盖体部分2，盖体部分2设置在主体部分1沿柱状壳体的宽度方向的一侧。优选主体部分1与盖体部分2通过焊接方式进行连接，以避免在柱状壳体上设置过多的连接结构，影响到蓄电池安装支架的整体性能。

具体地，主体部分1与盖体部分2可以以对接的方式形成盖合，也可以以止口的形式形成盖合。

进一步地，当柱状壳体采用分体式结构时，盖体部分2靠近蓄电池连接侧102的一端与蓄电池连接侧102之间留有间隙，该间隙形成操作窗口21，以方便对焊接螺母103进行焊接操作。同时，由于蓄电池连接侧102与柱状壳体的周向的侧面之间需设置过渡结构(例如圆角)进行连接，通过设置操作窗口21可以避免盖体部分2与蓄电池连接侧102的接触，不必设置过渡结构，从而简化盖体部分2的结构复杂性。

可选地，当柱状壳体采用一体式结构时，柱状壳体的周向可以设置操作窗口21，操作窗口21设置在柱状壳体的周向靠近蓄电池连接侧102的一端，即对应上述焊接螺母103的位置，以方便对焊接螺母103进行焊接操作。

进一步地，当柱状壳体采用分体式结构时，柱状壳体沿自身宽度方向的侧面上设有至少两组定位孔104，以保证主体部分1和盖体部分2精确配合，从而保证纵梁连接侧101与纵梁之间接触良好。具体地，定位孔13可以是通孔也可以是设置在柱状壳体的内侧的盲孔，定位孔13内可以设置定位销进行定位。

进一步地，当柱状壳体的横截面为矩形时，纵梁连接侧101沿柱状壳体的宽度方向的一侧设有挡边1011，该挡边1011与纵梁的侧面接触，以在纵梁的宽度方向对蓄电池安装支架形成限位。

进一步地，纵梁连接侧101除设有挡边的一侧以外的部分均设有翻边1012，以增大纵梁连接侧101与纵梁的接触面积，保证连接的可靠性。优选地，上述翻边1012朝向柱状壳体的外侧方向延伸，不占用柱状壳体的内侧空间，同时增大纵梁连接侧101的有效作用区域。

更进一步地，当柱状壳体采用分体式结构时，上述挡边1011设置在盖体部分2的纵梁连接侧101，翻边1012设置在主体部分1的纵梁连接侧101，进一步简化结构，使蓄电池安装支架的结构统一。

进一步地，柱状壳体的侧面上可以设置减震通孔105，以降低蓄电池安装支架的刚度，在外部撞击力的作用下，能够产生一定的变形，吸收撞击能量，避免对蓄电池产生损伤，同时该减震通孔105还能够降低蓄电池安装支架的整体重量。

具体地，柱状壳体的侧面上可以设置多个减震通孔105，多个减震通孔105均匀分布于柱状壳体不设置定位孔的侧面上，一方面定位孔104本身可以起到减震作用，另一方面，避免在定位孔104处设置过多的孔状结构产生的变形，从而影响定位精度。

进一步地，柱状壳体为扩口状结构，扩口状结构的截面尺寸自蓄电池连接侧102向纵梁连接侧101逐渐增大，蓄电池连接侧102的截面较小，从而使蓄电池连接侧102具有较大的刚度，不易在紧固件的作用下产生变形。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种蓄电池安装支架，其特征在于，设置成中空的柱状壳体，所述柱状壳体沿自身高度方向的一侧为敞口的纵梁连接侧，所述柱状壳体与所述纵梁连接侧相对的一侧为蓄电池连接侧，所述蓄电池连接侧设有连接通孔。

2.根据权利要求1所述的蓄电池安装支架，其特征在于，所述蓄电池连接侧的内侧设有焊接螺母。

3.根据权利要求1所述的蓄电池安装支架，其特征在于，所述柱状壳体的横截面为矩形。

4.根据权利要求3所述的蓄电池安装支架，其特征在于，所述柱状壳体包括相互盖合的主体部分和盖体部分，所述盖体部分设置在所述主体部分沿所述柱状壳体的宽度方向的一侧。

5.根据权利要求4所述的蓄电池安装支架，其特征在于，所述盖体部分靠近所述蓄电池连接侧的一端与所述蓄电池连接侧之间留有间隙，该间隙形成操作窗口。

6.根据权利要求4所述的蓄电池安装支架，其特征在于，所述柱状壳体沿自身宽度方向的侧面上设有至少两组定位孔。

7.根据权利要求3所述的蓄电池安装支架，其特征在于，所述纵梁连接侧沿所述柱状壳体的宽度方向的一侧设有挡边。

8.根据权利要求7所述的蓄电池安装支架，其特征在于，所述纵梁连接侧除设有所述挡边的一侧以外的部分均设有翻边。

9.根据权利要求1所述的蓄电池安装支架，其特征在于，所述柱状壳体的侧面上设有减震通孔。

10.根据权利要求1所述的蓄电池安装支架，其特征在于，所述柱状壳体为扩口状结构，所述扩口状结构的截面尺寸自所述蓄电池连接侧向所述纵梁连接侧逐渐增大。