CN208738977U - 一种新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机，包括安装底座，安装孔，涡轮箱，动力电机，输入轴，顶部密封端盖结构，废油排放前端盖结构，减噪防护壳结构，支撑架，第一轴承，不锈钢蜗杆，第二轴承，密封圈垫，不锈钢输出轴和涡轮盘，所述的安装孔分别纵向开设在安装底座的内部左右两侧；所述的涡轮箱焊接在安装底座的上表面中间位置；所述的动力电机螺栓连接在支撑架的上表面。本实用新型拆卸提手的设置，有利于方便在维护时对顶部密封端盖的拆卸，并方便对涡轮蜗杆减速电机的携带；维护注油孔，通气孔，通气塞和注油塞的设置，有利于对涡轮箱内部进行通气和注入润滑油保养，延长电机的使用寿命。

Description

一种新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机

技术领域

本实用新型属于减速电机技术领域，尤其涉及一种新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机。

背景技术

涡轮蜗杆减速电机是减速电机的一种，由于涡轮蜗杆具有传动比大、承载能力大，传动平稳等优点，而减速电机在工作过程中常常要负载一定的荷载，因此涡轮蜗杆减速电机的应用范围广而且常常被用在一些高负荷、传动比大、传动功率不大或间歇工作的场合。

现有的涡轮蜗杆减速机包括一个箱体，涡轮、动力输出轴以及电机均安装在箱体内部，动力输出轴伸出箱体以外，电机输出轴为蜗杆，动力输出轴上过盈连接有斜齿轮且斜齿轮与蜗杆啮合连接并带动动力输出轴旋转，这种涡轮蜗杆减速机扭矩增大，承载能力较大，传动平稳，工作时噪音较小，但是也存在以下两个问题：1、一般涡轮蜗杆减速机采用感应电机配合使用，由于感应电机其扭矩较小，速度难以控制，使得承载能力也小，配合承载里较大的涡轮使用，减速机整体负载能力受到限制且得不到提升，其扭矩也不能针对相应的实际情况做出改变；2、由于涡轮、动力输出轴、电机等均安装在同一个箱体内

中国专利公开号为CN205753834U，发明创造名称为一种涡轮蜗杆减速电机，属于减速电机技术领域，本实用新型包括：箱体，箱体的两个端面各设有一个安装孔，两个安装孔同轴设置且均与安装腔相连通，箱体的侧部设有连接孔，连接孔的开口处设有连接结构；第一涡轮轴，第一涡轮轴通过两个间隔设置的轴承安装在两个安装孔上，涡轮轴的输出端凸出所在安装孔；第二涡轮轴，第二涡轮轴安装在连接孔内，第二涡轮轴和箱体之间设有避震圈，第二涡轮轴的中部设有蜗杆；涡轮，涡轮通过连接销套接在第一涡轮轴的两个轴承之间，涡轮外圈的齿轮与蜗杆外表面的齿轮啮合形成涡轮蜗杆连接。但是现有的涡轮蜗杆减速电机还存在着注油维护保护不方便，在对废油排放时容易弄脏电机和缺少散热减噪防护功能的问题。

因此，发明一种新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机显得非常必要。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机，以解决现有的涡轮蜗杆减速电机注油维护保护不方便，在对废油排放时容易弄脏电机和缺少散热减噪防护功能的问题。一种新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机，包括安装底座，安装孔，涡轮箱，动力电机，输入轴，顶部密封端盖结构，废油排放前端盖结构，减噪防护壳结构，支撑架，第一轴承，不锈钢蜗杆，第二轴承，密封圈垫，不锈钢输出轴和涡轮盘，所述的安装孔分别纵向开设在安装底座的内部左右两侧；所述的涡轮箱焊接在安装底座的上表面中间位置；所述的动力电机螺栓连接在支撑架的上表面；所述的输入轴一端联轴器连接在动力电机的输出轴上，另一端贯穿第一轴承与不锈钢蜗杆联轴器连接；所述的顶部密封端盖结构安装在涡轮箱的上表面；所述的废油排放前端盖结构安装在涡轮箱的前表面；所述的减噪防护壳结构安装在涡轮箱的右侧上部位置；所述的支撑架螺栓连接在涡轮箱的右侧下部位置；所述的第一轴承镶嵌在涡轮箱的内部右侧上部位置；所述的不锈钢蜗杆横向插接在第二轴承的内圈；所述的第二轴承镶嵌在涡轮箱的内部左侧上部位置；所述的密封圈垫套接在不锈钢输出轴的外表面；所述的涡轮盘轴接在涡轮箱的内部中间位置；所述的顶部密封端盖结构包括顶部密封端盖，拆卸提手，安装螺栓孔，维护注油孔，通气孔，通气塞和注油塞，所述的拆卸提手轴接在顶部密封端盖的上表面中间位置；所述的安装螺栓孔分别开设在顶部密封端盖的内部左右两侧；所述的维护注油孔开设在顶部密封端盖的内部左侧位置；所述的通气孔开设在顶部密封端盖的内部左侧位置；所述的通气塞插接在通气孔的内部上侧位置；所述的注油塞插接在维护注油孔的内部上侧位置。

优选的，所述的废油排放前端盖结构包括前端盖，输出通孔，废油排放孔，放油螺塞，导油盘，导油漏斗和液位观察条，所述的输出通孔开设在前端盖的正表面中间位置；所述的废油排放孔开设在前端盖的正表面下部中间位置；所述的放油螺塞螺纹连接在废油排放孔的内部；所述的导油盘胶接在废油排放孔下部的前端盖的正表面；所述的导油漏斗胶接在导油盘的正表面上部中间位置；所述的液位观察条纵向镶嵌在前端盖的正表面左下侧。

优选的，所述的减噪防护壳结构包括散热防护壳，移动吊环，散热片，减噪吸音网罩，连接法兰盘和吊钩，所述的移动吊环螺纹连接在散热防护壳的上表面中间位置；所述的散热片焊接在散热防护壳的正表面；所述的减噪吸音网罩螺钉连接在散热防护壳的右侧；所述的连接法兰盘螺栓连接在散热防护壳的左侧；所述的吊钩焊接在散热防护壳的下表面左侧位置。

优选的，所述的输入轴与第一轴承的内圈过盈配合设置；所述的不锈钢蜗杆与第二轴承的内圈过盈配合设置。

优选的，所述的涡轮盘与不锈钢蜗杆啮合设置；所述的不锈钢输出轴和涡轮盘键连接设置。

优选的，所述的顶部密封端盖与涡轮箱螺栓连接设置；所述的维护注油孔和通气孔与涡轮箱内部连通；所述的通气孔设置在左侧设置的安装螺栓孔和维护注油孔之间。

优选的，所述的前端盖与涡轮箱螺栓连接设置；所述的废油排放孔的内部设置有内螺纹；所述的废油排放孔的直径设置在五毫米至十毫米之间。

优选的，所述的废油排放孔与涡轮箱内部连通；所述的不锈钢输出轴贯穿输出通孔的内部；所述的密封圈垫设置在不锈钢输出轴与输出通孔的相交处。

优选的，所述的连接法兰盘与涡轮箱螺栓连接设置；所述的散热防护壳罩在动力电机的外表面；所述的减噪吸音网罩内表面胶接有厚度设置在五毫米至八毫米的吸音海绵层；所述的散热片具体采用长方形的铝片。

优选的，所述的涡轮箱的壁厚设置在五毫米至十毫米；所述的涡轮箱采用不锈钢箱；所述的安装孔设置有多个。

优选的，所述的动力电机4具体采用型号为YSY2的电机。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1.本实用新型中，所述的拆卸提手的设置，有利于方便在维护时对顶部密封端盖的拆卸，并方便对涡轮蜗杆减速电机的携带。

2.本实用新型中，所述的废油排放孔和放油螺塞的设置，有利于起到密封的作用，防止漏油。

3.本实用新型中，所述的维护注油孔，通气孔，通气塞和注油塞的设置，有利于对涡轮箱内部进行通气和注入润滑油保养，延长电机的使用寿命。

4.本实用新型中，所述的导油盘和导油漏斗的设置，有利于对涡轮箱内部的废油进行排放，避免弄脏电机。

5.本实用新型中，所述的液位观察条的设置，有利于观察涡轮箱内部的润滑油的含量和使用情况，方便及时添加和排放。

6.本实用新型中，所述的散热防护壳和散热片的设置，有利于起到保护的作用，同时可以进行散热。

7.本实用新型中，所述的减噪吸音网罩内表面胶接有厚度设置在五毫米至八毫米的吸音海绵层，有利于对电机运行的噪音进行吸收。

8.本实用新型中，所述的移动吊环和吊钩的设置，有利于方便对电机的移动和安装。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的顶部密封端盖结构的结构示意图。

图3是本实用新型的废油排放前端盖结构的结构示意图。

图4是本实用新型的减噪防护壳结构的结构示意图。

图中：

1、安装底座；2、安装孔；3、涡轮箱；4、动力电机；5、输入轴；6、顶部密封端盖结构；61、顶部密封端盖；62、拆卸提手； 63、安装螺栓孔；64、维护注油孔；65、通气孔；66、通气塞；67、注油塞；7、废油排放前端盖结构；71、前端盖；72、输出通孔；73、废油排放孔；74、放油螺塞；75、导油盘；76、导油漏斗；77、液位观察条；8、减噪防护壳结构；81、散热防护壳；82、移动吊环；83、散热片；84、减噪吸音网罩；85、连接法兰盘；86、吊钩；9、支撑架；10、第一轴承；11、不锈钢蜗杆；12、第二轴承；13、密封圈垫； 14、不锈钢输出轴；15、涡轮盘。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型做进一步描述：

实施例：

如附图1至附图2所示，本实用新型提供一种新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机，包括安装底座1，安装孔2，涡轮箱3，动力电机4，输入轴5，顶部密封端盖结构6，废油排放前端盖结构7，减噪防护壳结构8，支撑架9，第一轴承10，不锈钢蜗杆11，第二轴承12，密封圈垫13，不锈钢输出轴14和涡轮盘15，所述的安装孔2分别纵向开设在安装底座1的内部左右两侧；所述的涡轮箱3焊接在安装底座1的上表面中间位置；所述的动力电机4螺栓连接在支撑架9的上表面；所述的输入轴5一端联轴器连接在动力电机4的输出轴上，另一端贯穿第一轴承10与不锈钢蜗杆11联轴器连接；所述的顶部密封端盖结构6安装在涡轮箱3的上表面；所述的废油排放前端盖结构7 安装在涡轮箱3的前表面；所述的减噪防护壳结构8安装在涡轮箱3 的右侧上部位置；所述的支撑架9螺栓连接在涡轮箱3的右侧下部位置；所述的第一轴承10镶嵌在涡轮箱3的内部右侧上部位置；所述的不锈钢蜗杆11横向插接在第二轴承12的内圈；所述的第二轴承 12镶嵌在涡轮箱3的内部左侧上部位置；所述的密封圈垫13套接在不锈钢输出轴14的外表面；所述的涡轮盘15轴接在涡轮箱3的内部中间位置，通过安装孔2用螺栓将安装底座1固定在需要使用的位置，接通外部电器，启动动力电机4带动输入轴5在第一轴承10内转动，从而带动不锈钢不锈钢蜗杆11在第二轴承12内转动，在不锈钢不锈钢蜗杆11的作用下使得涡轮盘15进行转动，从而带动不锈钢输出轴 14进行转动，从而带动不锈钢输出轴14上的设备进行转动；所述的顶部密封端盖结构6包括顶部密封端盖61，拆卸提手62，安装螺栓孔63，维护注油孔64，通气孔65，通气塞66和注油塞67，所述的拆卸提手62轴接在顶部密封端盖61的上表面中间位置，有利于方便在维护时对顶部密封端盖61的拆卸，并方便对涡轮蜗杆减速电机的携带；所述的安装螺栓孔63分别开设在顶部密封端盖61的内部左右两侧；所述的维护注油孔64开设在顶部密封端盖61的内部左侧位置；所述的通气孔65开设在顶部密封端盖61的内部左侧位置；所述的通气塞66插接在通气孔65的内部上侧位置；所述的注油塞67插接在维护注油孔64的内部上侧位置；拔下注油塞67，将润滑有通过维护注油孔64注入到涡轮箱3内部，进行维护保养。

如附图3所示，上述实施例中，具体的，所述的废油排放前端盖结构7包括前端盖71，输出通孔72，废油排放孔73，放油螺塞74，导油盘75，导油漏斗76和液位观察条77，所述的输出通孔72开设在前端盖71的正表面中间位置；所述的废油排放孔73开设在前端盖 71的正表面下部中间位置；所述的放油螺塞74螺纹连接在废油排放孔73的内部；所述的导油盘75胶接在废油排放孔73下部的前端盖 71的正表面；所述的导油漏斗76胶接在导油盘75的正表面上部中间位置；所述的液位观察条77纵向镶嵌在前端盖71的正表面左下侧，有利于观察涡轮箱3内部的润滑油的含量和使用情况，方便及时添加和排放；拧下放油螺塞74，使得涡轮箱3内部的润滑油经废油排放孔73从导油漏斗76流入收集容器中。

如附图4所示，上述实施例中，具体的，所述的减噪防护壳结构 8包括散热防护壳81，移动吊环82，散热片83，减噪吸音网罩84，连接法兰盘85和吊钩86，所述的移动吊环82螺纹连接在散热防护壳81的上表面中间位置；所述的散热片83焊接在散热防护壳81的正表面；所述的减噪吸音网罩84螺钉连接在散热防护壳81的右侧；所述的连接法兰盘85螺栓连接在散热防护壳81的左侧；所述的吊钩 86焊接在散热防护壳81的下表面左侧位置；有利于方便对电机的移动和安装。

上述实施例中，具体的，所述的输入轴5与第一轴承10的内圈过盈配合设置；所述的不锈钢蜗杆11与第二轴承12的内圈过盈配合设置。

上述实施例中，具体的，所述的涡轮盘15与不锈钢蜗杆11啮合设置；所述的不锈钢输出轴14和涡轮盘15键连接设置。

上述实施例中，具体的，所述的顶部密封端盖61与涡轮箱3螺栓连接设置；所述的维护注油孔64和通气孔65与涡轮箱3内部连通；所述的通气孔65设置在左侧设置的安装螺栓孔63和维护注油孔64 之间。

上述实施例中，具体的，所述的前端盖71与涡轮箱3螺栓连接设置；所述的废油排放孔73的内部设置有内螺纹；所述的废油排放孔73的直径设置在五毫米至十毫米之间。

上述实施例中，具体的，所述的废油排放孔73与涡轮箱3内部连通；所述的不锈钢输出轴14贯穿输出通孔72的内部；所述的密封圈垫13设置在不锈钢输出轴14与输出通孔72的相交处。

上述实施例中，具体的，所述的连接法兰盘85与涡轮箱3螺栓连接设置；所述的散热防护壳81罩在动力电机4的外表面；所述的减噪吸音网罩84内表面胶接有厚度设置在五毫米至八毫米的吸音海绵层，有利于对电机运行的噪音进行吸收；所述的散热片83具体采用长方形的铝片。

上述实施例中，具体的，所述的涡轮箱3的壁厚设置在五毫米至十毫米；所述的涡轮箱3采用不锈钢箱；所述的安装孔2设置有多个。

上述实施例中，具体的，所述的动力电机4具体采用型号为YSY2 的电机。

工作原理

本实用新型在使用时，通过安装孔2用螺栓将安装底座1固定在需要使用的位置，接通外部电器，启动动力电机4带动输入轴5在第一轴承10内转动，从而带动不锈钢不锈钢蜗杆11在第二轴承12内转动，在不锈钢不锈钢蜗杆11的作用下使得涡轮盘15进行转动，从而带动不锈钢输出轴14进行转动，从而带动不锈钢输出轴14上的设备进行转动，在减速电机工作过程中，通过液位观察条77观察涡轮箱3内部润滑油的含量，在含量过少时，拔下注油塞67，将润滑有通过维护注油孔64注入到涡轮箱3内部，进行维护保养，当发现润滑油品质降低，拧下放油螺塞74，使得涡轮箱3内部的润滑油经废油排放孔73从导油漏斗76流入收集容器中；在减速电机的运行过程中，散热片83会起到排热的作用，减噪吸音网罩84会将动力电机4 产生的噪音进行吸收，维护良好的工作环境。

利用本实用新型所述的技术方案，或本领域的技术人员在本实用新型技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机，其特征在于，该新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机，包括安装底座(1)，安装孔(2)，涡轮箱(3)，动力电机(4)，输入轴(5)，顶部密封端盖结构(6)，废油排放前端盖结构(7)，减噪防护壳结构(8)，支撑架(9)，第一轴承(10)，不锈钢蜗杆(11)，第二轴承(12)，密封圈垫(13)，不锈钢输出轴(14)和涡轮盘(15)，所述的安装孔(2)分别纵向开设在安装底座(1)的内部左右两侧；所述的涡轮箱(3)焊接在安装底座(1)的上表面中间位置；所述的动力电机(4)螺栓连接在支撑架(9)的上表面；所述的输入轴(5)一端联轴器连接在动力电机(4)的输出轴上，另一端贯穿第一轴承(10)与不锈钢蜗杆(11)联轴器连接；所述的顶部密封端盖结构(6)安装在涡轮箱(3)的上表面；所述的废油排放前端盖结构(7)安装在涡轮箱(3)的前表面；所述的减噪防护壳结构(8)安装在涡轮箱(3)的右侧上部位置；所述的支撑架(9)螺栓连接在涡轮箱(3)的右侧下部位置；所述的第一轴承(10)镶嵌在涡轮箱(3)的内部右侧上部位置；所述的不锈钢蜗杆(11)横向插接在第二轴承(12)的内圈；所述的第二轴承(12)镶嵌在涡轮箱(3)的内部左侧上部位置；所述的密封圈垫(13)套接在不锈钢输出轴(14)的外表面；所述的涡轮盘(15)轴接在涡轮箱(3)的内部中间位置；所述的顶部密封端盖结构(6)包括顶部密封端盖(61)，拆卸提手(62)，安装螺栓孔(63)，维护注油孔(64)，通气孔(65)，通气塞(66)和注油塞(67)，所述的拆卸提手(62)轴接在顶部密封端盖(61)的上表面中间位置；所述的安装螺栓孔(63)分别开设在顶部密封端盖(61)的内部左右两侧；所述的维护注油孔(64)开设在顶部密封端盖(61)的内部左侧位置；所述的通气孔(65)开设在顶部密封端盖(61)的内部左侧位置；所述的通气塞(66)插接在通气孔(65)的内部上侧位置；所述的注油塞(67)插接在维护注油孔(64)的内部上侧位置。

2.如权利要求1所述的新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机，其特征在于，所述的废油排放前端盖结构(7)包括前端盖(71)，输出通孔(72)，废油排放孔(73)，放油螺塞(74)，导油盘(75)，导油漏斗(76)和液位观察条(77)，所述的输出通孔(72)开设在前端盖(71)的正表面中间位置；所述的废油排放孔(73)开设在前端盖(71)的正表面下部中间位置；所述的放油螺塞(74)螺纹连接在废油排放孔(73)的内部；所述的导油盘(75)胶接在废油排放孔(73)下部的前端盖(71)的正表面；所述的导油漏斗(76)胶接在导油盘(75)的正表面上部中间位置；所述的液位观察条(77)纵向镶嵌在前端盖(71)的正表面左下侧。

3.如权利要求1所述的新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机，其特征在于，所述的减噪防护壳结构(8)包括散热防护壳(81)，移动吊环(82)，散热片(83)，减噪吸音网罩(84)，连接法兰盘(85)和吊钩(86)，所述的移动吊环(82)螺纹连接在散热防护壳(81)的上表面中间位置；所述的散热片(83)焊接在散热防护壳(81)的正表面；所述的减噪吸音网罩(84)螺钉连接在散热防护壳(81)的右侧；所述的连接法兰盘(85)螺栓连接在散热防护壳(81)的左侧；所述的吊钩(86)焊接在散热防护壳(81)的下表面左侧位置。

4.如权利要求1所述的新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机，其特征在于，所述的输入轴(5)与第一轴承(10)的内圈过盈配合设置；所述的不锈钢蜗杆(11)与第二轴承(12)的内圈过盈配合设置。

5.如权利要求1所述的新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机，其特征在于，所述的涡轮盘(15)与不锈钢蜗杆(11)啮合设置；所述的不锈钢输出轴(14)和涡轮盘(15)键连接设置。

6.如权利要求1所述的新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机，其特征在于，所述的顶部密封端盖(61)与涡轮箱(3)螺栓连接设置；所述的维护注油孔(64)和通气孔(65)与涡轮箱(3)内部连通；所述的通气孔(65)设置在左侧设置的安装螺栓孔(63)和维护注油孔(64)之间。

7.如权利要求2所述的新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机，其特征在于，所述的前端盖(71)与涡轮箱(3)螺栓连接设置；所述的废油排放孔(73)的内部设置有内螺纹；所述的废油排放孔(73)的直径设置在五毫米至十毫米之间。

8.如权利要求2所述的新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机，其特征在于，所述的废油排放孔(73)与涡轮箱(3)内部连通；所述的不锈钢输出轴(14)贯穿输出通孔(72)的内部；所述的密封圈垫(13)设置在不锈钢输出轴(14)与输出通孔(72)的相交处。

9.如权利要求3所述的新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机，其特征在于，所述的连接法兰盘(85)与涡轮箱(3)螺栓连接设置；所述的散热防护壳(81)罩在动力电机(4)的外表面；所述的减噪吸音网罩(84)内表面胶接有厚度设置在五毫米至八毫米的吸音海绵层；所述的散热片(83)具体采用长方形的铝片。

10.如权利要求1所述的新型便于维护的涡轮蜗杆减速电机，其特征在于，所述的涡轮箱(3)的壁厚设置在五毫米至十毫米；所述的涡轮箱(3)采用不锈钢箱；所述的安装孔(2)设置有多个。