CN208729712U - 一种带循环油路系统的锤击工具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种带循环油路系统的锤击工具，包括锤击工具组件以及油脂调配组件。气缸安装在前筒中，油泵的两端分别设有进油嘴以及出油嘴，进油嘴与出油孔连接头、出油嘴与输油孔连接头之间分别用油管连接。变速箱体的后端设有出油孔，出油孔连接头安装在出油孔上，出油孔与出油孔连接头之间还设有自变速箱体到出油孔连接头单向导通的第一单向阀。前筒上设有输油孔，气缸上设有通气孔，输油孔设置在通气孔附近，输油孔连接头安装在输油孔上。这样的带循环油路系统的锤击工具，在刀具经常需要处于竖直向上的工作状态时，通过合理地设置出油孔以及输油孔位置，将油脂引导到最需要润滑的气缸内部，改善锤击工具的润滑状况，延长锤击工具的使用寿命。

Description

一种带循环油路系统的锤击工具

技术领域

本实用新型涉及锤击工具技术领域，特别是一种带循环油路系统的锤击工具。

背景技术

锤击工具是指利用气动或电动等动力源，使刀具频繁往复运动，可在墙面、混凝土、石材等脆硬材料上进行快速打孔作业的一种工具。一般而言，锤击工具的使用方式是刀具竖直向下，向下进行打孔，或者刀具水平，向水平方向打孔，然而不排除一种可能，需要锤击工具的刀具竖直向上进行打孔。

申请号为CN201710993024.5的我国实用新型专利申请公开了一种具有油脂调配装置的锤击工具，该油脂调配装置利用锤击工具自身的震动作为能量源，无论是竖直向上或是竖直向下，都能将锤击工具油脂淤积处的多余油脂转运到需要润滑的部位，改善各种工况下锤击工具的润滑状态，提高部件的使用寿命，从而提高锤击工具的稳定性和耐用性。

利用该实用新型专利申请提供的原理可以实现油脂的调配，但是目前还缺少一种锤击工具，在刀具经常需要处于竖直向上的工作状态时，能够合理地设置出油孔以及输油孔位置，真正改善锤击工具的润滑状况。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种带循环油路系统的锤击工具，在刀具经常需要处于竖直向上的工作状态时，通过合理地设置出油孔以及输油孔位置，将油脂引导到最需要润滑的气缸内部，改善锤击工具的润滑状况，延长锤击工具的使用寿命。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案如下：

一种带循环油路系统的锤击工具，包括锤击工具组件以及油脂调配组件。锤击工具组件包括壳体以及气缸，壳体包括变速箱体以及前筒，前筒设置在变速箱体的前端，气缸安装在前筒中。油脂调配组件包括油泵、出油孔连接头、输油孔连接头以及油管，油泵的两端分别设有进油嘴以及出油嘴，进油嘴与出油孔连接头、出油嘴与输油孔连接头之间分别用油管连接。变速箱体的后端设有出油孔，出油孔连接头安装在出油孔上，出油孔与出油孔连接头之间还设有自变速箱体到出油孔连接头单向导通的第一单向阀。前筒上设有输油孔，气缸上设有通气孔，输油孔设置在通气孔附近，输油孔连接头安装在输油孔上。

当锤击工具的刀具经常需要处于竖直向上的工作状态时，变速箱中甚至前筒与气缸中的油脂都在重力的作用下聚集在变速箱体的后端，气缸与前筒、气缸与活塞以及撞锤之间的润滑状态不佳。而采用这样的结构，可以有效地将变速箱体中多余的油脂调运至气缸处，气缸与前筒、气缸与活塞以及撞锤之间的润滑状态得以改善。

进一步的，油泵包括泵体、振动块以及第二单向阀，泵体的中心设有空腔，进油嘴以及出油嘴的中心设有导油孔，导油孔与空腔连通，振动块滑动安装在空腔中并将空腔分隔成第一油腔以及第二油腔，振动块中心设有连通第一油腔以及第二油腔的泵油孔，第二单向阀设置在泵油孔的一端，第二单向阀自进油嘴到出油嘴方向单向导通。锤击工具振动时，振动块会在泵体的空腔中滑动。当振动块滑向一侧而使第一油腔的体积变小，第二油腔体积变大而导致气压减小，此时单向阀关闭，外界气压将油脂通过导油孔压入第二油腔中。而当振动块滑向另一侧而使第一油腔的体积变大，第二油腔体积变小而导致气压增大，此时单向阀打开，油脂通过泵油孔进入第一油腔。当振动块再次滑向另一侧而使第一油腔的体积变小，此时单向阀关闭，油脂从与第一油腔相连接的导油孔泵出，实现油脂的调配。

进一步的，第一油腔以及第二油腔中分别设有一根弹簧，弹簧的两端分别与振动块以及泵体抵靠。弹簧的设置保证振动块在泵体的空腔中始终处于中间位置，避免振动块可能滑向一侧影响泵油效率。

进一步的，油泵还包括滑套，滑套呈管状，滑套安装在泵体的空腔中，振动块滑动安装在滑套的内孔中，泵体内空腔的两端分别设有一圈凸环，弹簧远离振动块的一端安装在凸环中，滑套的两端套装在凸环外侧，滑套的端部与泵体的空腔端部之间设有密封圈。滑套的设置，可以降低泵体空腔的加工要求，改善泵体的工艺性，降低生产成本。采用这样的结构，弹簧以及滑套均可获得更牢靠的安装，泵体结构更加稳定。而密封圈则可以提高泵体空腔的密封性。

进一步的，泵体包括对接的第一泵体以及第二泵体，第一泵体的外柱面上设有卡勾，第二泵体的外柱面上设有卡扣，第一泵体与第二泵体对接时卡勾卡装在卡扣中。泵体采用卡接的连接方式便于工人装配，有效提高了装配效率。

进一步的，变速箱体包括曲轴连杆箱、气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱，气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱的外侧面为圆柱面，气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱并列设置于曲轴连杆箱的下方，气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱外侧面之间形成凹腔，油泵固定安装在凹腔中。一般的锤击工具，出于减速需要，气缸传动齿轮以及曲轴传动齿轮直径较大，气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱也将较大，两个齿轮箱的外侧面之间就会形成空间较大的凹腔，在此凹腔安装中油泵，充分利用了现有锤击工具的特点和空间，最大程度避免锤击工具外形尺寸的变化。

进一步的，气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱的外侧面上分别设有安装柱，安装柱中心设有第一安装孔，安装凸耳中心设有第二安装孔，安装凸耳与安装柱固定连接。采用安装凸耳和安装柱的连接结构，只需加装普通的螺钉等连接件即可实现油泵的安装，也便于装配，同时生产成本低廉。

进一步的，锤击工具组件还包括离合器，气缸的外柱面上设有键槽，离合器的内柱面上设有传动键，离合器套装在气缸的外柱面上，传动键卡装在键槽中，离合器上设有锁定齿，任意一个锁定齿均对应有至少一个通气孔，通气孔相对对应的锁定齿的位置均相同。在凿作业时，转动气缸以调整刀具的角度，角度档位由锁定齿与锁定板卡接确定，而离合器与气缸通过键连接保持圆周方向的固定位置，采用这样的结构之后，通气孔能够始终与对应的锁定齿保持相同的相对位置，使得在任意档位下锤击工具可以获得一致的润滑状态。

进一步的，通气孔沿气缸的外柱面圆周方向均匀布置，锁定齿沿离合器的内柱面圆周方向均匀布置。采用均布的设计结构简单，零件工艺性好。

进一步的，气缸的外柱面上还设有储油槽以及循环气孔，储油槽沿气缸的轴线方向延伸，储油槽的一端设置在通气孔处，储油槽的另一端设置在循环气孔处。储油槽的设置可以使得油脂在被气孔吸入到气缸内前得到储藏和缓冲，同时气缸旋转时可以在气缸轴向形成润滑。采用这样的结构，气缸内腔、通气孔、储油槽、循环气孔形成一个循环油路，油脂可以更顺畅地进入气缸。

综上所述，这样的带循环油路系统的锤击工具，在刀具经常需要处于竖直向上的工作状态时，通过合理地设置出油孔以及输油孔位置，将油脂引导到最需要润滑的气缸内部，改善锤击工具的润滑状况，延长锤击工具的使用寿命。

附图说明

图1是本实施例带循环油路系统的锤击工具部分零件的爆炸结构示意图；

图2是本实施例带循环油路系统的锤击工具局部剖视结构示意图；

图3是本实施例带循环油路系统的锤击工具中油泵的结构示意图；

图4是本实施例带循环油路系统的锤击工具中油泵的剖视结构示意图；

图5是本实施例带循环油路系统的锤击工具中壳体的结构示意图；

图6是本实施例带循环油路系统的锤击工具中气缸、离合器以及壳体的爆炸结构示意图；

图7是本实施例带循环油路系统的锤击工具中气缸处的局部剖视结构示意图；

图8是本实施例带循环油路系统的锤击工具中气缸的主视结构示意图；

其中，壳体-1，变速箱体-11，出油孔-110，曲轴连杆箱-111，气缸传动齿轮箱-112，曲轴传动齿轮箱-113，安装柱-114，第一安装孔-115，前筒-12，输油孔-120，气缸-2，键槽-21，通气孔-22，储油槽-23，循环气孔-24，油泵-3，泵体-31，空腔-310，第一油腔-310a，第二油腔-310b，进油嘴-311，出油嘴-312，导油孔-313，凸环-314，卡勾-315，卡扣-316，安装凸耳-317，振动块-32，第二单向阀-33，弹簧-34，滑套-35，密封圈-36，出油孔连接头-4，输油孔连接头-5，油管-6，第一单向阀-7，离合器-8，传动键-81，锁定齿-82，锁定板-9。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1和图2所示，一种带循环油路系统的锤击工具，包括锤击工具组件以及油脂调配组件。锤击工具组件包括壳体1以及气缸2。壳体1包括变速箱体11以及前筒12，前筒12设置在变速箱体11的前端，气缸2安装在前筒12中。油脂调配组件包括油泵3、出油孔连接头4、输油孔连接头5以及油管6，油泵3的两端分别设有进油嘴311以及出油嘴312，进油嘴311与出油孔连接头4、出油嘴312与输油孔连接头5之间分别用油管6连接。变速箱体11的后端设有出油孔110，出油孔连接头4安装在出油孔110上，出油孔110与出油孔连接头4之间还设有自变速箱体11到出油孔连接头4单向导通的第一单向阀7。前筒12上设有输油孔120，气缸2上设有通气孔22，输油孔120设置在通气孔22附近，输油孔连接头5安装在输油孔120上。

当锤击工具的刀具经常需要处于竖直向上的工作状态时，变速箱体11中甚至前筒12与气缸2中的油脂都在重力的作用下聚集在变速箱体11的后端，气缸2与前筒12、气缸2与活塞以及撞锤之间的润滑状态不佳。而采用这样的结构，可以有效地将变速箱体11中多余的油脂调运至气缸2处，气缸2与前筒12、气缸2与活塞以及撞锤之间的润滑状态得以改善。

具体的，如图3和图4所示，油泵3包括泵体31、振动块32以及第二单向阀33，泵体31的中心设有空腔310，进油嘴311以及出油嘴312的中心设有导油孔313，导油孔313与空腔310连通，振动块32滑动安装在空腔310中并将空腔310分隔成第一油腔310a以及第二油腔310b，振动块32中心设有连通第一油腔310a以及第二油腔310b的泵油孔，第二单向阀33设置在泵油孔的一端，第二单向阀33自进油嘴311到出油嘴312方向单向导通。锤击工具振动时，振动块32会在泵体31的空腔310中滑动。当振动块32滑向一侧而使第一油腔310a的体积变小，第二油腔310b体积变大而导致气压减小，此时第二单向阀33关闭，外界气压将油脂通过导油孔压入第二油腔310b中。而当振动块32滑向另一侧而使第一油腔310a的体积变大，第二油腔310b体积变小而导致气压增大，此时第二单向阀33打开，油脂通过泵油孔进入第一油腔310a。当振动块32再次滑向另一侧而使第一油腔310a的体积变小，此时第二单向阀33关闭，油脂从与第一油腔310a相连接的导油孔313泵出，实现油脂的调配。

作为优选，第一油腔310a以及第二油腔310b中分别设有一根弹簧34，弹簧34的两端分别与振动块32以及泵体31抵靠。弹簧34的设置保证振动块32在泵体31的空腔310中始终处于中间位置，避免振动块32可能滑向一侧影响泵油效率。

油泵3还包括滑套35，滑套35呈管状，滑套35安装在泵体31的空腔310中，振动块32滑动安装在滑套35的内孔中，泵体31内空腔310的两端分别设有一圈凸环314，弹簧34远离振动块32的一端安装在凸环314中，滑套35的两端套装在凸环314外侧，滑套35的端部与泵体31的空腔端部之间设有密封圈36。滑套35的设置，可以降低泵体31空腔310的加工要求，改善泵体31的工艺性，降低生产成本。采用这样的结构，弹簧34以及滑套35均可获得更牢靠的安装，泵体31结构更加稳定。而密封圈36则可以提高泵体31空腔310的密封性。

在本实施例中，泵体31包括对接的第一泵体以及第二泵体，第一泵体的外柱面上设有卡勾315，第二泵体的外柱面上设有卡扣316，第一泵体与第二泵体对接时卡勾315卡装在卡扣316中。泵体31采用卡接的连接方式便于工人装配，有效提高了装配效率。

如图5所示，变速箱体11包括曲轴连杆箱111、气缸传动齿轮箱112以及曲轴传动齿轮箱113，气缸传动齿轮箱112以及曲轴传动齿轮箱113的外侧面为圆柱面，气缸传动齿轮箱112以及曲轴传动齿轮箱113并列设置于曲轴连杆箱111的下方，气缸传动齿轮箱112以及曲轴传动齿轮箱113外侧面之间形成凹腔，油泵3固定安装在凹腔中。一般的锤击工具，出于减速需要，气缸传动齿轮以及曲轴传动齿轮直径较大，气缸传动齿轮箱112以及曲轴传动齿轮箱113也将较大，两个齿轮箱的外侧面之间就会形成空间较大的凹腔，在此凹腔安装中油泵3，充分利用了现有锤击工具的特点和空间，最大程度避免锤击工具外形尺寸的变化。

气缸传动齿轮箱112以及曲轴传动齿轮箱113的外侧面上分别设有安装柱114，安装柱114中心设有第一安装孔115，安装凸耳317中心设有第二安装孔318，安装凸耳317与安装柱114固定连接。采用安装凸耳317和安装柱114的连接结构，只需加装普通的螺钉等连接件即可实现油泵3的安装，也便于装配，同时生产成本低廉。

如图6所示，锤击工具组件还包括离合器8，气缸2的外柱面上设有键槽21，离合器8的内柱面上设有传动键81，离合器8套装在气缸2的外柱面上，传动键81卡装在键槽21中，离合器8上设有锁定齿82，任意一个锁定齿82均对应有至少一个通气孔22，通气孔22相对对应的锁定齿82的位置均相同。在凿作业时，转动气缸2以调整刀具的角度，角度档位由锁定齿82与锁定板9卡接确定，而离合器8与气缸2通过键连接保持圆周方向的固定位置，采用这样的结构之后，通气孔22能够始终与对应的锁定齿82保持相同的相对位置，使得在任意档位下锤击工具可以获得一致的润滑状态。

本实施例中，通气孔22沿气缸2的外柱面圆周方向均匀布置，锁定齿82沿离合器8的内柱面圆周方向均匀布置。采用均布的设计结构简单，零件工艺性好。

同时，如图7和图8所示，气缸2的外柱面上还设有储油槽23以及循环气孔24，储油槽23沿气缸2的轴线方向延伸，储油槽23的一端设置在通气孔22处，储油槽23的另一端设置在循环气孔24处。储油槽23的设置可以使得油脂在被气孔吸入到气缸2内前得到储藏和缓冲，同时气缸2旋转时可以在气缸2轴向形成润滑。采用这样的结构，气缸2内腔、通气孔22、储油槽23、循环气孔24形成一个循环油路，油脂可以更顺畅地进入气缸22。

除上述结构外，本实用新型所述的锤击工具与普通锤击工具想类似，因其结构复杂且与本实用新型的构思联系不大，因此不再赘述。

综上所述，这样的带循环油路系统的锤击工具，在刀具经常需要处于竖直向上的工作状态时，通过合理地设置出油孔110以及输油孔120位置，将油脂引导到最需要润滑的气缸22内部，改善锤击工具的润滑状况，延长锤击工具的使用寿命。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种带循环油路系统的锤击工具，其特征在于：包括锤击工具组件以及油脂调配组件；

所述锤击工具组件包括壳体以及气缸，所述壳体包括变速箱体以及前筒，所述前筒设置在变速箱体的前端，所述气缸安装在前筒中；

所述油脂调配组件包括油泵、出油孔连接头、输油孔连接头以及油管，所述油泵的两端分别设有进油嘴以及出油嘴，所述进油嘴与出油孔连接头、出油嘴与输油孔连接头之间分别用油管连接；

所述变速箱体的后端设有出油孔，所述出油孔连接头安装在出油孔上，所述出油孔与出油孔连接头之间还设有自变速箱体到出油孔连接头单向导通的第一单向阀；

所述前筒上设有输油孔，所述气缸上设有通气孔，所述输油孔设置在通气孔附近，所述输油孔连接头安装在输油孔上。

2.按照权利要求1所述的带循环油路系统的锤击工具，其特征在于：所述油泵包括泵体、振动块以及第二单向阀，所述泵体的中心设有空腔，所述进油嘴以及出油嘴的中心设有导油孔，所述导油孔与空腔连通，所述振动块滑动安装在空腔中并将空腔分隔成第一油腔以及第二油腔，所述振动块中心设有连通第一油腔以及第二油腔的泵油孔，所述第二单向阀设置在泵油孔的一端，所述第二单向阀自进油嘴到出油嘴方向单向导通。

3.按照权利要求2所述的带循环油路系统的锤击工具，其特征在于：所述第一油腔以及第二油腔中分别设有一根弹簧，所述弹簧的两端分别与振动块以及泵体抵靠。

4.按照权利要求3所述的带循环油路系统的锤击工具，其特征在于：所述油泵还包括滑套，所述滑套呈管状，所述滑套安装在泵体的空腔中，所述振动块滑动安装在滑套的内孔中，所述泵体内空腔的两端分别设有一圈凸环，所述弹簧远离振动块的一端安装在凸环中，所述滑套的两端套装在凸环外侧，所述滑套的端部与泵体的空腔端部之间设有密封圈。

5.按照权利要求2所述的带循环油路系统的锤击工具，其特征在于：所述泵体包括对接的第一泵体以及第二泵体，所述第一泵体的外柱面上设有卡勾，所述第二泵体的外柱面上设有卡扣，所述第一泵体与第二泵体对接时卡勾卡装在卡扣中。

6.按照权利要求1所述的带循环油路系统的锤击工具，其特征在于：所述变速箱体包括曲轴连杆箱、气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱，所述气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱的外侧面为圆柱面，所述气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱并列设置于曲轴连杆箱的下方，所述气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱外侧面之间形成凹腔，所述油泵固定安装在凹腔中。

7.按照权利要求6所述的带循环油路系统的锤击工具，其特征在于：所述气缸传动齿轮箱以及曲轴传动齿轮箱的外侧面上分别设有安装柱，所述安装柱中心设有第一安装孔，所述安装凸耳中心设有第二安装孔，所述安装凸耳与安装柱固定连接。

8.按照权利要求1-7任意一项所述的带循环油路系统的锤击工具，其特征在于：所述锤击工具组件还包括离合器，所述气缸的外柱面上设有键槽，所述离合器的内柱面上设有传动键，所述离合器套装在气缸的外柱面上，所述传动键卡装在键槽中，所述离合器上设有锁定齿，所述任意一个锁定齿均对应有至少一个通气孔，所述通气孔相对对应的锁定齿的位置均相同。

9.按照权利要求8所述的带循环油路系统的锤击工具，其特征在于：所述通气孔沿气缸的外柱面圆周方向均匀布置，所述锁定齿沿离合器的内柱面圆周方向均匀布置。

10.按照权利要求8所述的带循环油路系统的锤击工具，其特征在于：所述气缸的外柱面上还设有储油槽以及循环气孔，所述储油槽沿气缸的轴线方向延伸，所述储油槽的一端设置在通气孔处，所述储油槽的另一端设置在循环气孔处。