CN208712751U - 一种钢格栅加工装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及钢格栅加工设备技术领域，公开了一种钢格栅加工装置，包括：加工支架；转动轴，所述转动轴架设在所述加工支架上；以及钢筋固定板，所述钢筋固定板固定设置在所述转动轴上，在所述钢筋固定板上构造有供卡设钢筋的凹部，其中，通过所述转动轴的转动，从而带动所述钢筋固定板随之进行同步转动。该钢格栅加工装置具有方便钢筋的焊接以及节省人力和物力的优点。

Description

一种钢格栅加工装置

技术领域

本实用新型涉及钢格栅加工设备技术领域，特别是涉及一种钢格栅加工装置。

背景技术

目前，在隧道施工的过程中，初支施工主要以四肢矩形钢拱架或者型钢支撑较多，部分隧道使用三肢钢拱架进行施工，三肢钢拱架(钢格栅)通常由三根钢筋共同焊接而成，然而，三肢钢拱架在进行焊接时，往往有一肢钢筋需要悬在空中，这样，在对三肢钢拱架进行焊接时，则存在焊接困难、定位不准确、人员劳动强度大以及三肢钢拱架翻转困难的情况。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型的目的是提供一种钢格栅加工装置，以解决现有技术中三肢钢拱架在进行焊接时，往往有一肢钢筋需要悬在空中，这样，在对三肢钢拱架进行焊接时，则存在焊接困难、定位不准确、人员劳动强度大以及三肢钢拱架翻转困难的技术问题之一。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种钢格栅加工装置，包括：加工支架；转动轴，所述转动轴架设在所述加工支架上；以及钢筋固定板，所述钢筋固定板固定设置在所述转动轴上，在所述钢筋固定板上构造有供卡设钢筋的凹部，其中，通过所述转动轴的转动，从而带动所述钢筋固定板随之进行同步转动。

其中，所述钢筋固定板为多个并分别沿所述转动轴的轴向呈间隔式设置。

其中，在各个所述钢筋固定板上均构造有所述凹部，其中，所述凹部的开口朝向外侧。

其中，在各个所述钢筋固定板上均构造有间隔开的三个所述凹部，其中，三个所述凹部的端面中心点的连线共同构造成三角形。

其中，位于所述转动轴的中间区域的所述钢筋固定板的纵向高度高于分别位于所述转动轴的两侧区域的所述钢筋固定板的纵向高度。

其中，所述加工支架的横截面形状为梯形。

其中，在所述加工支架两侧的上端均安装有轴承，所述转动轴的两端分别穿过位于其相应侧的轴承，其中，在所述轴承的内表面分别构造有第一卡槽和与所述第一卡槽呈对称式设置的第二卡槽，所述第一卡槽和所述第二卡槽分别位于所述转动轴的两侧。

其中，在所述转动轴并对应所述轴承的外表面均构造有凸部，其中，通过所述转动轴的转动，从而使得所述凸部嵌设在所述第一卡槽或所述第二卡槽内。

其中，所述钢格栅加工装置还包括与所述转动轴的伸出端固定连接的转动摇杆。

其中，所述钢格栅加工装置还包括与所述转动摇杆相连接的转动手柄。

(三)有益效果

本实用新型提供的钢格栅加工装置，与现有技术相比，具有如下优点：

通过将转动轴架设在该加工支架上，该转动轴能够相对加工支架进行自由、灵活地转动。通过将钢筋固定板固设在该转动轴上，然后将钢筋固定在钢筋固定板上，从而就实现了将钢筋架设在高处的目的，大大地提高了钢筋加工的高度，减少了钢筋作业人员长时间下蹲作业的情况，进一步地，减少了体力的消耗，提高了钢筋间的焊接效率。同时，由于钢筋通过钢筋固定板能够随转动轴进行同步转动，从而可以实现对钢筋各个部位的焊接。

附图说明

图1为本申请的实施例的钢格栅加工装置的整体结构示意图；

图2为图1中的钢筋固定板的整体结构示意图；

图3为本申请的实施例的钢格栅加工装置的侧视结构示意图；

图4为图1中的钢筋固定板与转动轴的安装结构示意图。

图中，1：加工支架；2：转动轴；3：钢筋固定板；31：凹部；311：开口；4：轴承；5：第一卡槽；6：第二卡槽；7：凸部；8：转动摇杆；9：转动手柄；10：钢筋；

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1：

如图1至图4所示，图中示意性地显示了该钢格栅加工装置包括加工支架1、转动轴2以及钢筋固定板3。

在本申请的实施例中，加工支架1的设置，主要起到架设如下所述的转动轴2和钢筋固定板3的作用。

需要说明的是，由于加工支架1需要具备一定的承重能力，因而，该加工支架1应当具有足够的刚度和强度，具体地，该加工支架1可由普通钢材制造而成。

转动轴2架设在该加工支架1上。

该钢筋固定板3固定设置在该转动轴2上，在该钢筋固定板3上构造有供卡设钢筋10的凹部31，其中，通过该转动轴2的转动，从而带动该钢筋固定板3随之进行同步转动。具体地，通过将转动轴2架设在该加工支架1上，该转动轴2能够相对加工支架1进行自由、灵活地转动。通过将钢筋固定板3固设在该转动轴2上，然后将钢筋10固定在钢筋固定板3上，从而就实现了将钢筋10架设在高处的目的，大大地提高了钢筋10加工的高度，减少了钢筋作业人员长时间下蹲作业的情况，进一步地，减少了体力的消耗，提高了钢筋10间的焊接效率。同时，由于钢筋10通过钢筋固定板3能够随转动轴2进行同步转动，从而可以实现对钢筋10各个部位的焊接。

在一个优选的实施例中，该钢筋固定板3为多个并分别沿该转动轴2的轴向呈间隔式设置。需要说明的是，由于钢筋10的长度通常较长，为了能够对钢筋10起到较好的支撑作用，则可增设多个钢筋固定板3，以避免各个钢筋10的中间部位发生下凹的情况。

如图2所示，为进一步优化上述技术方案中的钢筋固定板3，在上述技术方案的基础上，在各个该钢筋固定板3上均构造有该凹部31，其中，该凹部31的开口311朝向外侧。具体地，该凹部31的设置，能够对钢筋10起到卡设的作用，避免钢筋10发生掉落的情况。此外，通过使得该凹部31的开口311朝向外侧，从而方便将钢筋10卡设到凹部31内，实现对钢筋10的固定安装，避免钢筋10安装不便、节省人力和物力。

如图3所示，在本申请的一个比较优选的技术方案中，在各个该钢筋固定板3上均构造有间隔开的三个该凹部31，其中，三个该凹部31的端面中心点的连线共同构造成三角形。具体地，通过使得三个该凹部31的端面中心点的连线共同构造成三角形，并且在各个凹部31中均卡设有一根钢筋10，这样，由该三根钢筋10共同构造成的拱架，其整体形状就类似为三棱柱。

然而，需要说明的是，上述钢筋10的个数并不仅仅地局限于3，其还可以根据实际的需要进行相应地增设，与此同时，每增设一根钢筋10，则都需要增设一个相应的凹部31。

此外，为使得相邻的两根钢筋10能够进行牢固地连接，则可在相邻的两根钢筋10之间布设8字形钢筋或U形钢筋。具体地，若在相邻的两根钢筋10之间布设8字形钢筋，则该8字形钢筋是呈连续式设置的，并且沿钢筋10的长度方向进行布置，通过使得相邻的两根钢筋10分别与8字形钢筋进行焊接，从而就可以实现相邻的两根钢筋10之间的连接。

若相邻的两根钢筋之间布设有U形钢筋，则可在同一层的平面内，分别布设3根U形钢筋，即，在每相邻的两根钢筋10之间布设有一根U形钢筋。此外，为提高相邻的U形钢筋之间连接的牢固性，则可在多层的平面内分别设置3根U形钢筋。

在三根钢筋10整体的外围还可套设有环形箍筋，该环形箍筋的设置，能够提高整体的抗剪切应力和抗震的能力，同时，还能够增强整体的牢固性。

如图1和图4所示，在本申请的一个比较优选的技术方案中，位于该转动轴2的中间区域的该钢筋固定板3的纵向高度高于分别位于该转动轴2的两侧区域的该钢筋固定板3的纵向高度。这样，可以适应于本申请所要焊接的拱架的外形，即，使得构造成拱架的三根钢筋10的中间为外凸结构。

如图1所示，为进一步优化上述技术方案中的加工支架1，在上述技术方案的基础上，该加工支架1的横截面形状为梯形。具体地，通过将加工支架1的横截面形状设计为梯形，一方面，大大地提高了该加工支架1整体的稳定性，避免钢筋10通过钢筋固定板3架设在加工支架1上后发生晃动的情况。另一方面，还可以方便钢筋10跟随钢筋固定板3进行转动，使得三根钢筋10能够焊接牢固并连成一体。

如图3所示，图中还示意性地显示了在该加工支架1两侧的上端均安装有轴承4，该转动轴2的两端分别穿过位于其相应侧的轴承4，其中，在该轴承4的内表面分别构造有第一卡槽5和与该第一卡槽5呈对称式设置的第二卡槽6，该第一卡槽5和该第二卡槽6分别位于该转动轴2的两侧。

在另一个实施例中，在该转动轴2并对应该轴承4的外表面均构造有凸部7，其中，通过该转动轴2的转动，从而使得该凸部7能够刚好嵌设在该第一卡槽5或该第二卡槽6内。具体地，当需要对相邻的两根钢筋10之间的不同部位进行焊接时，则只需转动该转动轴2，通过该转动轴2的转动，带动钢筋固定板3随之进行同步转动，进一步地，通过钢筋固定板3的转动，从而带动钢筋10随之进行同步转动，当将相应层面的钢筋10转动到合适的焊接位置后，则需对钢筋固定板3当前所在的位置进行固定，由此，通过将凸部7卡设在第一卡槽5或第二卡槽6中，即可实现对钢筋固定板3以及钢筋10的固定，避免钢筋固定板3和钢筋10发生晃动的情况。进一步地，提高了焊接的效率和焊接部位的准确率。

上述转动轴2的转动范围可为0到180度，优选地，该转动轴2的转动角度可为135度。

如图3所示，为进一步优化上述技术方案中的钢格栅加工装置，在上述技术方案的基础上，该钢格栅加工装置还包括与该转动轴2的伸出端固定连接的转动摇杆8。具体地，该转动摇杆8的设置，可以方便驱动转动轴2进行转动，即，通过转动该转动摇杆8，便会带动该转动轴2随之进行同步转动。

在另一个优选的技术方案中，该钢格栅加工装置还包括与该转动摇杆8相连接的转动手柄9。具体地，通过增设转动手柄9，并使得该转动手柄9与该转动摇杆8连接，通过转动该转动手柄9，就可以带动转动摇杆8随之进行同步转动。该转动手柄9的设置，在转动该转动轴2时，具有省力的优点。

需要说明的是，该转动手柄9与转动摇杆8为焊接，该转动摇杆8与转动轴2为焊接。这样，可以使得转动手柄9、转动摇杆8以及转动轴2形成一体。然而，对于转动手柄9、转动摇杆8以及转动轴2三者间的连接方式，并不仅仅地局限于上述实施例所列举的焊接方式，其也可以为可拆卸式连接，例如为螺钉连接或螺栓连接。

综上所述，通过将转动轴2架设在该加工支架1上，该转动轴2能够相对加工支架1进行自由、灵活地转动。通过将钢筋固定板3固设在该转动轴2上，然后将钢筋10固定在钢筋固定板3上，从而就实现了将钢筋10架设在高处的目的，大大地提高了钢筋10加工的高度，减少了钢筋作业人员长时间下蹲作业的情况，进一步地，减少了体力的消耗，提高了钢筋10间的焊接效率。同时，由于钢筋10通过钢筋固定板3能够随转动轴2进行同步转动，从而可以实现对钢筋10各个部位的焊接。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种钢格栅加工装置，其特征在于，包括：

加工支架；

转动轴，所述转动轴架设在所述加工支架上；以及

钢筋固定板，所述钢筋固定板固定设置在所述转动轴上，在所述钢筋固定板上构造有供卡设钢筋的凹部，其中，通过所述转动轴的转动，从而带动所述钢筋固定板随之进行同步转动。

2.根据权利要求1所述的钢格栅加工装置，其特征在于，所述钢筋固定板为多个并分别沿所述转动轴的轴向呈间隔式设置。

3.根据权利要求2所述的钢格栅加工装置，其特征在于，在各个所述钢筋固定板上均构造有所述凹部，其中，所述凹部的开口朝向外侧。

4.根据权利要求3所述的钢格栅加工装置，其特征在于，在各个所述钢筋固定板上均构造有间隔开的三个所述凹部，其中，三个所述凹部的端面中心点的连线共同构造成三角形。

5.根据权利要求2所述的钢格栅加工装置，其特征在于，位于所述转动轴的中间区域的所述钢筋固定板的纵向高度高于分别位于所述转动轴的两侧区域的所述钢筋固定板的纵向高度。

6.根据权利要求1所述的钢格栅加工装置，其特征在于，所述加工支架的横截面形状为梯形。

7.根据权利要求1所述的钢格栅加工装置，其特征在于，在所述加工支架两侧的上端均安装有轴承，所述转动轴的两端分别穿过位于其相应侧的轴承，其中，在所述轴承的内表面分别构造有第一卡槽和与所述第一卡槽呈对称式设置的第二卡槽，所述第一卡槽和所述第二卡槽分别位于所述转动轴的两侧。

8.根据权利要求7所述的钢格栅加工装置，其特征在于，在所述转动轴并对应所述轴承的外表面均构造有凸部，其中，通过所述转动轴的转动，从而使得所述凸部嵌设在所述第一卡槽或所述第二卡槽内。

9.根据权利要求1所述的钢格栅加工装置，其特征在于，所述钢格栅加工装置还包括与所述转动轴的伸出端固定连接的转动摇杆。

10.根据权利要求9所述的钢格栅加工装置，其特征在于，所述钢格栅加工装置还包括与所述转动摇杆相连接的转动手柄。