CN208696221U - 一种自动计数的锻压机接料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动计数的锻压机接料机构，涉及接料计数设备技术领域，旨在解决加工完成的坯件需人工进行整理和计数，使得坯件的生产效率、人工成本增加的问题，其技术要点在于：包括机架，所述机架上设有供料筐堆叠的支架，所述支架一端设有安装在机架上的重量传感器，所述支架另一端设有将料筐推到重量传感器上的驱动传动机构，并且所述重量传感器远离支架一侧设有与机架相接的传送带。本实用新型实现了自动计数、接料整理的效果，从而节省时间和人力，提高分装合格率，降低生产成本。

Description

一种自动计数的锻压机接料机构

技术领域

本实用新型涉及接料计数设备技术领域，尤其涉及一种自动计数的锻压机接料机构。

背景技术

锻压机是金属毛坯零件加工的常用设备，锻造工艺需要将坯件加热到一定温度，利用液压机械的外力使坯件产生塑性变形并得到一定的外形和机械性能。这些加工完成的坯件需人工进行整理和计数，但是工人在长时间的工作过程中，由于不断重复的计数，容易出现大脑疲劳，计数出现错误的问题，不仅浪费工人大量的时间和精力，而且其工作效率大大减慢，明显降低了坯件的生产效率，此外，需要大批工人进行计数，接料整理，从而增加人工成本。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种自动计数的锻压机接料机构，实现自动计数、接料整理的效果，从而节省时间和人力，提高分装合格率，降低生产成本。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种自动计数的锻压机接料机构，其特征在于：包括机架，所述机架上设有供料筐堆叠的支架，所述支架一端设有安装在机架上的重量传感器，所述支架另一端设有将料筐推到重量传感器上的驱动传动机构，并且所述重量传感器远离支架一侧设有与机架相接的传送带。

通过采用上述技术方案，首先将料筐置放于重量传感器上，然后经锻压机加工后的坯件从滑道落至此料筐中，直至料筐和坯件总重量达到重量传感器的预设值时，通过计算可实现自动计数的功能，随之利用驱动传动机构将存放在支架中的料筐推到重量传感器上，并将原本置放在重量传感器上的料筐顺位推至传送带上，最后由传送带运转至下一加工设备处。

进一步地，所述驱动传动机构包括安装在机架远离重量传感器一端的驱动气缸，所述驱动气缸的活塞杆连接有推板，所述推板两侧设有与机架滑动连接的滚轮。

通过采用上述技术方案，开启驱动气缸，使得推板在滚轮辅助作用下，便于将置放在支架最底部的料筐推到重量传感器上。

进一步地，所述驱动传动机构还包括竖直设置在机架远离重量传感器一端的导向柱，所述导向柱上设有与之配合的无杆气缸，所述无杆气缸朝向支架一侧设有夹持件。

通过采用上述技术方案，凭借无杆气缸在导向柱上滑移至支架从底部倒数第二个料筐的高度处，然后利用夹持件嵌入此料筐两侧的挂耳，紧接着向上整体滑移一段距离后，并开启驱动气缸动作，将置放在支架最底部的料筐推到重量传感器上，最后驱动气缸复位，夹持件在无杆气缸带动下将料筐复位至与机架接触的最底部。

进一步地，所述夹持件包括一对对称且相背设置在无杆气缸上的L形连杆，所述L形连杆水平设置的端部通过螺栓连接有托板，所述托板与L形连杆的水平端保持平行，并且两个所述L形连杆竖直设置的端部连接于一个驱动件。

通过采用上述技术方案，驱动件使L形连杆同时相背旋转，由于托板与L形连杆的水平端保持平行，原本水平嵌设在料筐挂耳内的托板张开，以便于无杆气缸在导向柱上无障碍滑移，当滑移至支架从底部倒数第二个料筐的高度处时，同理操作，使托板收束后重新嵌设至料筐挂耳内，实现夹持的目的。

进一步地，所述驱动件包括固定于L形连杆的竖直端上的连轴，所述连轴上设有齿轮，所述齿轮内侧设有与之啮合连接的齿条，所述齿条端部设有使其纵向位移的气缸。

通过采用上述技术方案，在齿条和齿轮啮合作用下，使得两连轴能同步转动但旋转方向相反，当需要张开托板时，开启气缸以推动齿条向下位移，在啮合传动下，一体设置的齿轮、连轴及L形连杆同轴转动，从而将水平状态下的托板张开。

进一步地，所述重量传感器通信连接有控制驱动传动机构动作的控制端。

通过采用上述技术方案，由重量传感器对料筐和坯件总重量进行实时监测，当超过预设值时，则代表料筐内的坯件个数已饱和，可传输信号给控制端，再由控制端根据编程时间发送控制指令，以实现自动化智能接料操作。

进一步地，所述控制端包括至少一台智能手持终端及至少一台采用堆栈算法进行数据存储的可编程逻辑控制器，所述可编程逻辑控制器与所述智能手持终端通信连接实现数据同步。

通过采用上述技术方案，采用堆栈算法进行数据存储，实现数据的重复覆盖，即最近的数据若有新的数据到来将覆盖替换旧的数据，防止信息丢失。

进一步地，所述可编程逻辑控制器包括自动控制单元和手动控制单元，所述自动控制单元内编辑有信息存储节点，所述手动控制单元连接智能手持终端。

通过采用上述技术方案，可随时进行手动、自动的模式切换，进而根据实际需求通过可编程逻辑控制器调控锻压机接料机构。

进一步地，所述控制端与所述重量传感器通过握手信号的交互进行工作状态的相互检查。

通过采用上述技术方案，在控制端每次启动时给重量传感器一个信号，由重量传感器再反馈一个信号给控制端，控制端对反馈的信号进行比对判断，并发出拒绝使用、警告或正常启用的指示信息。

进一步地，所述智能手持终端与所述可编程逻辑控制器通过心跳信号的交互进行工作状态的相互检查。

通过采用上述技术方案，实现智能手持终端与可编程逻辑控制器各自工作状态的相互检测，从而防止一方宕机而导致信息的遗漏。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、通过设置驱动传动机构，并使用料筐实现接料整理的效果，提高分装合格率，降低生产成本；

2、通过设置重量传感器，实现自动计数的功能，从而节省时间和人力，大幅度提高工作效率；

3、通过设置控制端，来提高锻压机接料机构的智能自动化程度。

附图说明

图1是本实施例一种自动计数的锻压机接料机构的整体结构示意图；

图2是本实施例一种自动计数的锻压机接料机构的部分结构剖视图；

图3是图2中A部分的放大示意图；

图4是本实施例一种自动计数的锻压机接料机构的模块连接示意图。

图中，01、料筐；1、机架；11、支架；12、通槽；2、重量传感器；3、传送带；41、驱动气缸；42、推板；43、滚轮；44、导向柱；45、无杆气缸；46、夹持件；461、L形连杆；462、托板；463、驱动件；464、连轴；465、齿轮；466、齿条；467、气缸；5、控制端；51、智能手持终端；52、可编程逻辑控制器；521、自动控制单元；522、手动控制单元。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种自动计数的锻压机接料机构，如图1所示，包括机架1，机架1上设置有供料筐01堆叠的支架11，在本实用新型此实施例中，料筐01两侧设置有挂耳（图中未标识），支架11两侧对应料筐01挂耳的位置开有通槽12，然后在支架11一端设置安装在机架1上的重量传感器2，其另一端设置可将料筐01推到重量传感器2上的驱动传动机构，并且重量传感器2远离支架11一侧设置有与机架1相接的传送带3。因此，首先有一个料筐01置放于重量传感器2上，然后经锻压机加工后的坯件从滑道落至此料筐01中，直至料筐01和坯件总重量达到重量传感器2的预设值时，通过计算可实现自动计数的功能，随之利用驱动传动机构将存放在支架11中的料筐01推到重量传感器2上，并将原本置放在重量传感器2上的料筐01顺位推至传送带3上，最后由传送带3运转至下一加工设备处。

如图2所示，驱动传动机构包括安装在机架1远离重量传感器2一端的驱动气缸41，该驱动气缸41的活塞杆连接有推板42，推板42两侧设置有与机架1滑动连接的滚轮43。开启驱动气缸41，使得推板42在滚轮43辅助作用下，将置放在支架11最底部的料筐01推到重量传感器2上。

但是由于料筐01是堆叠存放在料筐01之中的，因此不便于推动位于支架11最底部的料筐01，为解决这一问题，如图1所示，驱动传动机构还包括竖直设置在机架1远离重量传感器2一端的导向柱44，导向柱44上设置有与之配合的无杆气缸45，无杆气缸45朝向支架11一侧设置有夹持件46，从而凭借无杆气缸45在导向柱44上滑移至支架11从底部倒数第二个料筐01的高度处，然后利用夹持件46嵌入此料筐01两侧的挂耳，紧接着向上整体滑移一段距离后，并开启驱动气缸41动作，将置放在支架11最底部的料筐01推到重量传感器2上，最后驱动气缸41复位，夹持件46在无杆气缸45带动下将料筐01复位至与机架1接触的最底部。

如图2和图3所示，夹持件46包括一对对称且相背设置在无杆气缸45上的L形连杆461，L形连杆461水平设置的端部通过螺栓连接有托板462，该托板462与L形连杆461的水平端保持平行，并且两个L形连杆461竖直设置的端部连接于一个驱动件463。因此，驱动件463使L形连杆461同时相背旋转（朝向L形连杆461的水平端一侧转动），由于托板462与L形连杆461的水平端保持平行，原本水平嵌设在料筐01挂耳内的托板462张开，以便于无杆气缸45在导向柱44上无障碍滑移，当滑移至支架11从底部倒数第二个料筐01的高度处时，同理操作，使托板462收束后重新嵌设至料筐01挂耳内，实现夹持的目的。

如图2和图3所示，驱动件463包括一体连接于L形连杆461的竖直端上的连轴464，连轴464上设置有齿轮465，两个齿轮465内侧设置有与之啮合连接的齿条466，并在齿条466端部安装使其沿纵向位移的气缸467。在齿条466和齿轮465啮合作用下，使得两连轴464能同步转动但旋转方向相反，当需要张开托板462时，开启气缸467以推动齿条466向下位移，在啮合传动下，一体设置的齿轮465、连轴464及L形连杆461同轴转动，从而将水平状态下的托板462张开。

如图1和图4所示，重量传感器2通信连接有控制驱动传动机构动作的控制端5，由重量传感器2对料筐01和坯件总重量进行实时监测，当超过预设值时，则代表料筐01内的坯件个数已饱和，可传输信号给控制端5，再由控制端5根据编程时间发送控制指令给驱动气缸41、无杆气缸45及气缸467，以实现自动化智能接料操作。

如图4所示，控制端5包括至少一台智能手持终端51及至少一台采用堆栈算法进行数据存储的可编程逻辑控制器52，可编程逻辑控制器52与智能手持终端51通信连接实现数据同步，使工作人员可通过智能手持终端51对可编程逻辑控制器52进行控制操作，在此实施例中，智能手持终端51为装载了远程控制APP的手机、平板或是笔记本电脑，而智能手持终端51与可编程逻辑控制器52之间利用蓝牙数据传输、红外数据传输或是电磁数据传输的方式实现通信连接以进行数据同步。但是可编程逻辑控制器52的存储数据量较小,且采用堆栈算法临时存储数据，而智能手持终端51采用硬盘存储，其存储数据量较大，可编程逻辑控制器52接收新的预设信息后即同步至智能手持终端51进行存储，以防止数据丢失，同时其自身实现了数据的重复覆盖，即最近的数据若有新的数据到来将覆盖替换旧数据，以实现数据的迭代。

如图4所示，可编程逻辑控制器52包括自动控制单元521和手动控制单元522两种操作模式，其中自动控制单元521内编辑有信息存储节点，利用该信息存储节点可存储重量传感器2的检测信息并保存，实现智能化自动控制。而手动控制单元522则连接智能手持终端51，可随时进行手动自动的模式切换，进而根据实际需求通过可编程逻辑控制器52调控锻压机接料机构。

为了提高系统的稳定性，如图4所示，控制端5与重量传感器2通过握手信号的交互进行工作状态的相互检查。在控制端5每次启动时给重量传感器2一个信号，重量传感器2再反馈一个信号给控制端5，该反馈信号包括重量传感器2的ID信息，控制端5对反馈的信号与数据库中的对应ID信息进行比对判断，在重量传感器2存在问题时，或出现某种症状需要处理但暂时不会影响正常运行时，以及传感器的变化在误差范围内时候，做出拒绝使用、警告或正常启用的指示信息。

为了防止信息丢失，如图4所示，智能手持终端51与可编程逻辑控制器52通过心跳信号的交互进行工作状态的相互检查。即设定可编程逻辑控制器52及智能手持终端51在预设时间内相互收不到对方信号时，则判断智能手持终端51或可编程逻辑控制器52宕机，在智能手持终端51或可编程逻辑控制器52其中一方宕机的情况下，系统停止运行，等待处于宕机状态的智能手持终端51或可编程逻辑控制器52重启，或系统继续运行，但数据直接存入正常工作的智能手持终端51或可编程逻辑控制器52，待宕机方重启后，再将数据传输至宕机方。其中，判断智能手持终端51或可编程逻辑控制器52是否正常的预设时间不大于1分钟。

本自动计数的锻压机接料机构的工作原理：首先将一个料筐01置放于重量传感器2上，然后经锻压机加工后的坯件从滑道落至料筐01中，当超过重量传感器2预设值时，则代表料筐01内的坯件个数已饱和，传输信号给控制端5，由控制端5控制无杆气缸45在导向柱44上滑移至支架11从底部倒数第二个料筐01的高度处，然后利用夹持件46嵌入此料筐01两侧的挂耳，紧接着向上整体滑移一段距离后，并开启驱动气缸41动作，将置放在支架11最底部的料筐01推到重量传感器2上，并将原本置放在重量传感器2上的料筐01顺位推至传送带3上，由传送带3运转至下一加工设备处，最后驱动气缸41复位，夹持件46在无杆气缸45带动下将料筐01复位至与机架1接触的最底部。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种自动计数的锻压机接料机构，其特征在于：包括机架（1），所述机架（1）上设有供料筐（01）堆叠的支架（11），所述支架（11）一端设有安装在机架（1）上的重量传感器（2），所述支架（11）另一端设有将料筐（01）推到重量传感器（2）上的驱动传动机构，并且所述重量传感器（2）远离支架（11）一侧设有与机架（1）相接的传送带（3）。

2.根据权利要求1所述的一种自动计数的锻压机接料机构，其特征在于：所述驱动传动机构包括安装在机架（1）远离重量传感器（2）一端的驱动气缸（41），所述驱动气缸（41）的活塞杆连接有推板（42），所述推板（42）两侧设有与机架（1）滑动连接的滚轮（43）。

3.根据权利要求2所述的一种自动计数的锻压机接料机构，其特征在于：所述驱动传动机构还包括竖直设置在机架（1）远离重量传感器（2）一端的导向柱（44），所述导向柱（44）上设有与之配合的无杆气缸（45），所述无杆气缸（45）朝向支架（11）一侧设有夹持件（46）。

4.根据权利要求3所述的一种自动计数的锻压机接料机构，其特征在于：所述夹持件（46）包括一对对称且相背设置在无杆气缸（45）上的L形连杆（461），所述L形连杆（461）水平设置的端部通过螺栓连接有托板（462），所述托板（462）与L形连杆（461）的水平端保持平行，并且两个所述L形连杆（461）竖直设置的端部连接于一个驱动件（463）。

5.根据权利要求4所述的一种自动计数的锻压机接料机构，其特征在于：所述驱动件（463）包括固定于L形连杆（461）的竖直端上的连轴（464），所述连轴（464）上设有齿轮（465），所述齿轮（465）内侧设有与之啮合连接的齿条（466），所述齿条（466）端部设有使其纵向位移的气缸（467）。

6.根据权利要求1所述的一种自动计数的锻压机接料机构，其特征在于：所述重量传感器（2）通信连接有控制驱动传动机构动作的控制端（5）。

7.根据权利要求6所述的一种自动计数的锻压机接料机构，其特征在于：所述控制端（5）包括至少一台智能手持终端（51）及至少一台采用堆栈算法进行数据存储的可编程逻辑控制器（52），所述可编程逻辑控制器（52）与所述智能手持终端（51）通信连接实现数据同步。

8.根据权利要求7所述的一种自动计数的锻压机接料机构，其特征在于：所述可编程逻辑控制器（52）包括自动控制单元（521）和手动控制单元（522），所述自动控制单元（521）内编辑有信息存储节点，所述手动控制单元（522）连接智能手持终端（51）。

9.根据权利要求7所述的一种自动计数的锻压机接料机构，其特征在于：所述控制端（5）与所述重量传感器（2）通过握手信号的交互进行工作状态的相互检查。

10.根据权利要求7所述的一种自动计数的锻压机接料机构，其特征在于：所述智能手持终端（51）与所述可编程逻辑控制器（52）通过心跳信号的交互进行工作状态的相互检查。