CN108994250A - 一种自动化链条生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及链条生产领域，公开了一种自动化链条生产线，包括按流程依次设置的链条装配机、链条自动检测机、链条自动跳铆机、链条自动跑合上油机和链条预拉拆节机。本发明能够实现链条从装配、检测、跳铆、上油跑合到预拉拆节的高程度自动化生产，生产效率高。

Description

一种自动化链条生产线

技术领域

本发明涉及链条生产设备领域，尤其涉及一种自动化链条生产线。

背景技术

链条从装配到成品的工艺包括装配、检测、跳铆、上油跑合、预拉、拆节等步骤。在现有技术中，虽然已有部分环节实现了自动化生产，但是对于上述步骤全部实现自动化，目前还无法达到。

此外对于一些部分自动化的链条生产设备，其也有待于进一步改进：例如申请号为CN201520164458.0的中国专利公开了一种大型链条预拉机，其包括台面、电机、减速器、从动链条轴、油缸和拉力测试仪，从动链条轴至少为三个，从动链条轴与所述减速器传动连接且所述从动链条轴设置在所述台面的左上部，第一油缸和第二油缸设置在所述从动链条轴右侧，还包括第一预拉导向滑块装置和第二预拉导向滑块装置，链条绕在所述第一预拉导向滑块装置上并在所述第一油缸推力的作用下所述第一预拉导向滑块装置向右移动，所述拉力测试仪设置在所述第二油缸和所述第二预拉导向滑块装置之间。

上述预拉机虽然能够对链条进行预拉，但是在链条预拉过程中，如果存在不合格的链条，其在拉力的跑合下会断裂，链条零部件会弹射到周边，造成安全隐患。

此外，由于预拉前的链条长度很长，因此在对链条进行预拉后，需要根据需要对链条进行拆节，拆为小段，使其长度符合需求。而在现有技术中，预拉和拆节环节是分离、单独进行的。需要对预拉后的收集后再运送到拆节机上，费时费力。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种自动化链条生产线，本发明能够实现链条从装配、检测、跳铆、上油跑合到预拉拆节的高程度自动化生产，生产效率高。

本发明的具体技术方案为：一种自动化链条生产线，包括按流程依次设置的链条装配机、链条自动检测机、链条自动跳铆机、链条自动跑合上油机和链条预拉拆节机。

其中，所述链条预拉拆节机包括机架、台面、预拉机构和拆节机构；所述台面设于机架上；台面上按工序步骤依次分为预拉区、堆链区和拆节区；所述堆链区上设有位置感应器。

所述拆节机构包括设于拆节区的数节链轮、导链通道、第一气缸、定位齿板、第二气缸、链片推板、竖轨、拆节油缸、滑台、拆节座、钢针以及设于台面下的伺服电机、链轴收集盒、链片收集盒；所述数节链轮由伺服电机驱动，所述导链通道设于链条的拆节输送线路上，所述定位齿板、链片推板依次设于数节链轮的后续工位上，所述第一气缸、第二气缸分别用于驱动定位齿板、链片推板；所述竖轨架设于定位齿板和链片推板上方，所述拆节油缸固定于竖轨顶部且竖直向下，所述滑台安装于竖轨上且位于拆节油缸下方，所述拆节座固定于滑台上，拆节座的顶部与油缸下端连接，拆节座的底部设有两根所述钢针，钢针位于待拆节链条的轴的正上方；位于钢针正下方的台面上设有链轴孔，链轴孔的两侧分别为链片推板和链片孔，所述链轴收集盒、链片收集盒分别位于链轴孔、链片孔下方。

本发明预拉拆节机的工作原理为：将链条放置于预拉机构上，在预拉机构中的链轮驱动下链条开始传送，在经过预拉测试后，链条进入堆链区。堆链区上设有位置感应器，当链条触发位置感应器后，数节链轮在伺服电机驱动下转动，链条被输向拆节机构。数节链轮的另一作用是对输送的链条进行数节，当输送的链条到达设定节数后，第一气缸推动定位齿板，定位齿板上设有与链条轮廓相适配的齿状边缘，能够对链条进行定位，定位后拆节油缸带动滑台向下位移，拆节座上的两根钢针正好对准待拆节链条的链轴，钢针将链轴从片孔中强行挤出，链轴掉落收在链轴集盒中，拆节油缸带动钢针上升，再由第二气缸推动链片推板，将被挤出链轴的两张链片推落至链片收集盒中收回，最后定位齿板收回，链条继续传输，如此完成1条链条的预拉跑合与拆节。上述动作都是由可编程的PLC控制器（现有技术）自动控制。从而达到全自动无人操控。本发明实现了在一台装置上对链条进行预拉、拆节两道工序，能够大幅提高生产效率。

作为优选，所述堆链区上还设有可旋转的挡链板，台面上位于挡链板的外侧设有可拆卸的定位柱。

挡链板的作用是防止堆链区的链条由于逐渐的堆积而掉落台面。挡链板可旋转，根据需要调节。

作为优选，所述链轴孔、链片孔的底部分别设有开口对准链轴收集盒、链片收集盒的管道。

本发明对链轴和链片进行分开收集，避免了后续的分拣，管道能够确保链条零件调入相应的收集盒中。

作为优选，台面上设有PLC控制器，所述PLC控制器控制整台装置的电路。

作为优选，所述钢针在拆节座上的插槽中设有竖直方向的缓冲弹簧。

本发明团队在实践中发现：当钢针在进行拆节时，钢针的下端会对链轴施加一个向下的力，如果钢针的下降速度过快，当钢针刚与链轴接触时，会突然受到较大的阻力，长时间反复后，钢针的耐疲劳强度会下降，容易被弯曲甚至折断。另一方面，当长时间按运作后，钢针与链轴的对准精度难免会出现偏差，如果钢针在下降过程中没有对准链轴，而是落在链片上，此时，钢针也容易完全或折断，此时如果有工作人员在附近，容易造成误伤。为此，本发明在拆节座的插槽中设有缓冲弹簧，其作用是减小钢针在下降过程中受到的瞬时阻力，给予一个缓冲，能够有效避免钢针在受到瞬时冲击时造成的弯曲或折断。

作为优选，所述预拉机构包括设于预拉区的主动链轮、固定从动链轮、滑动从动链轮、预拉油缸、滑轨以及设于台面下的液压系统和链条驱动系统；所述主动链轮、固定从动链轮、滑动从动链轮在台面上形成迂回的链条输送线路，滑动从动链轮通过滑轨安装于台面上且其与预拉油缸连接，所述液压系统为预拉油缸、拆节油缸提供动力，所述链条驱动系统为主动链轮提供动力。

本发明预拉机构的工作原理为：将链条缠绕在各链轮上，启动旋转电机，链条被驱动输送，在液压系统驱动下预拉油缸进行位移，滑动从动链轮随之位移，链条被拉伸，拉伸后链条被继续送往下一工序。

作为优选，位于所述预拉区的台面底部四周设有竖直向上的支撑气杆，所述支撑气杆的顶部设有防护罩，所述防护罩位于预拉区上方。

本发明团队在实践中发现，在链条预拉过程中，如果存在不合格的链条，其在拉力的跑合下会断裂，链条零部件会弹射到周边，造成安全隐患。为此，本发明在台面上设有防护罩，当链条在进行预拉跑合时，防护罩下降罩设于预拉区上，结束工作后才上升到原位。

作为优选，所述链条驱动系统包括配套的旋转电机和涡轮减速器。

作为优选，所述台面上还设有若干用于引导链条的导链轮。

作为优选，所述主动链轮的数量为3个，所述固定从动链轮的数量为6个，所述滑动从动链轮、预拉油缸和滑轨的数量分别为2个；其中，3个主动链轮的位置分别为第一、中间和最后。

本发明对主动链轮的位置经过精心设计，在一头一尾以及中间位置分布，有利于链条在传导过程中平均受力并提高传导效率。

作为优选，所述台面上位于链条拆节后输出的一侧为可翻折的卸料翻板。

卸料翻板有利于链条的后续运转、转移输送。

作为优选，所述机架的底部设有高度可调的机脚。

本发明的链条预拉拆节机能够在一台装置上实现链条的预拉、拆节两道工序，自动化程度高，能够大幅提高生产效率。

与现有技术对比，本发明的有益效果是：本发明能够实现链条从装配、检测、跳铆、上油跑合到预拉拆节的高程度自动化生产，生产效率高。

附图说明

图1为本发明中各机器的连接顺序示意图；

图2为本发明中链条装配机的一种结构示意图；

图3为本发明中链条装配机的链条装配过程示意图；

图4为图2的侧视图，包括各零件的送料装置；

图5为图3中下模的俯视图；

图6为凸轮与滚轮的配合示意图；

图7为本发明链条自动检测机的一种俯视图；

图8为本发明链条自动检测机的一种侧视图；

图9为本发明中链条自动检测机的紧节检测机构的一种结构示意图；

图10为本发明中链条自动检测机的偏心片检测机构的一种结构示意图；

图11为本发明中链条自动检测机的上片激光对射单元的一种结构示意图；

图12为本发明中链条自动检测机的下片激光对射单元的一种结构示意图；

图13为本发明中链条自动检测机的短销检测机构的一种结构示意图；

图14为本发明中链条自动检测机的大小管检测机构的一种结构示意图；

图15是本发明中链条自动检测机的拆节器的正视图；

图16是本发明中链条自动检测机的拆节器的侧视图；

图17是本发明中链条自动检测机的链条固定齿板的一种结构示意图；

图18是本发明中链条自动检测机的露头器的一种结构示意图；

图19是本发明链条自动跳铆机的结构示意图。

图20是图19的侧视图；

图21是图19的俯视图；

图22是本发明链条自动跳铆机总驱动电机与链轮之间的连接关系爆炸图；

图23为本发明链条自动跑合上油机的一种结构示意图；

图24为本发明链条自动跑合上油机的一种结构示意图；

图25为本发明预拉拆节机的一种俯视图；

图26为本发明预拉拆节机的一种正视图；

图27为本发明预拉拆节机的预拉机构的一种俯视图；

图28为本发明预拉拆节机的拆节机构的一种俯视图；

图29为本发明预拉拆节机的拆节机构的一种正视图；

图30为本发明预拉拆节机的拆节座的一种结构示意图。

附图标记为：机架1、台面2、预拉区3、堆链区4、拆节区5、位置感应器6、PLC控制器7、机脚8、数节链轮100、导链通道101、第一气缸102、定位齿板103、第二气缸104、链片推板105、竖轨106、拆节油缸107、滑台108、拆节座109、钢针110、伺服电机111、链轴收集盒112、链片收集盒113、链轴孔114、链片孔115、挡链板116、定位柱117、管道118、缓冲弹簧119、卸料翻板120、主动链轮200、固定从动链轮201、滑动从动链轮202、预拉油缸203、滑轨204、液压系统205、支撑气杆206、防护罩207、旋转电机208、涡轮减速器209、导链轮210、链条装配机1000、链条自动检测机2000、链条自动跳铆机3000、链条自动跑合上油机4000、链条预拉拆节机5000。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

实施例1

如图1所示，一种自动化链条生产线，包括按流程依次设置的链条装配机1000、链条自动检测机2000、链条自动跳铆机3000、链条自动跑合上油机4000和链条预拉拆节机5000。

链条预拉拆节机：

如图25-26所示，所述链条预拉拆节机包括机架1、台面2、预拉机构和拆节机构。所述机架的底部设有高度可调的机脚8，所述台面设于机架上；台面上按工序步骤依次分为预拉区3、堆链区4、拆节区5；台面上位于链条拆节后输出的一侧为可翻折的卸料翻板120。台面上设有控制整台装置的电路的PLC控制器7。

如图27所示，所述预拉机构包括设于预拉区的三个主动链轮200、六个固定从动链轮201、两个滑动从动链轮202、两个预拉油缸203、两个滑轨204、三个导链轮210以及设于台面下的液压系统205和链条驱动系统（包括配套的旋转电机208和涡轮减速器209）；所述主动链轮、固定从动链轮、滑动从动链轮和导链轮在台面上形成迂回的链条输送线路，其中，3个主动链轮的位置分别为第一、中间和最后。滑动从动链轮通过滑轨安装于台面上且其与预拉油缸连接，所述液压系统为预拉油缸、拆节油缸提供动力，所述链条驱动系统为主动链轮提供动力。

此外，位于所述预拉区的台面底部四周设有竖直向上的支撑气杆206，所述支撑气杆的顶部设有防护罩207，所述防护罩位于预拉区上方。

如图27所示，所述堆链区上设有位置感应器6、可旋转的挡链板116，台面上位于挡链板的外侧设有可拆卸的定位柱117。

如图28、图29所示，所述拆节机构包括设于拆节区的数节链轮100、导链通道101、第一气缸102、定位齿板103、第二气缸104、链片推板105、竖轨106、拆节油缸107、滑台108、拆节座109、钢针110以及设于台面下的伺服电机111、链轴收集盒112、链片收集盒113；所述数节链轮由伺服电机驱动，所述导链通道设于链条的拆节输送线路上，所述定位齿板、链片推板依次设于数节链轮的后续工位上，所述第一气缸、第二气缸分别用于驱动定位齿板、链片推板；所述竖轨架设于定位齿板和链片推板上方，所述拆节油缸固定于竖轨顶部且竖直向下，所述滑台安装于竖轨上且位于拆节油缸下方，所述拆节座固定于滑台上，拆节座的顶部与油缸下端连接，拆节座的底部设有两根所述钢针，钢针位于待拆节链条的轴的正上方；位于钢针正下方的台面上设有链轴孔114，链轴孔的两侧分别为链片推板和链片孔115，链轴孔、链片孔的底部分别设有开口对准链轴收集盒、链片收集盒的管道118。

本发明预拉拆节机的工作原理为：将链条缠绕在各链轮上，启动旋转电机，链条被驱动输送，在液压系统驱动下预拉油缸进行位移，滑动从动链轮随之位移，链条被拉伸，在经过预拉测试后，链条进入堆链区。堆链区上设有位置感应器，当链条触发位置感应器后，数节链轮在伺服电机驱动下转动，链条被输向拆节机构。数节链轮的另一作用是对输送的链条进行数节，当输送的链条到达设定节数后，第一气缸推动定位齿板，定位齿板上设有与链条轮廓相适配的齿状边缘，能够对链条进行定位，定位后拆节油缸带动滑台向下位移，拆节座上的两根钢针正好对准待拆节链条的链轴，钢针将链轴从片孔中强行挤出，链轴掉落收在链轴集盒中，拆节油缸带动钢针上升，再由第二气缸推动链片推板，将被挤出链轴的两张链片推落至链片收集盒中收回，最后定位齿板收回，链条继续传输，如此完成1条链条的预拉跑合与拆节。上述动作都是由可编程的PLC控制器（现有技术）自动控制。从而达到全自动无人操控。

链条装配机（具体附图标记参照本申请人的在先专利CN201611185761.4）：

所述链条装配机如图2-6所示，包括机架以及安装在机架上的上模、下模、送下内链板装置、下内链板定位装置、送套筒装置、用于将套筒定位并装配到下内链板上的装配压套筒装置、送滚子装置、用于将滚子定位并装配到套筒上的装配压滚子装置、送上内链板装置、用于将上内链板定位并装配到套筒上的装配压上内链板装置、内链节压平装置、送下外链板装置、下外链板定位装置、送销轴装置、销轴装配装置、送上外链板装置和用于将上外链板定位并装配到销轴上的装配压上外链板装置，所述机架包括引导柱和机架工作台，链条输送导轨设置在所述下模上，所述引导柱设置在链条输送导轨的两端，所述上模通过上梁可上下运动的安装在所述引导柱上且位于链条输送导轨的正上方，所述下模位于所述链条输送导轨的正下方并固定安装在所述机架工作台上；所述装配压套筒装置、装配压滚子装置、装配压上内链板装置、内链节压平装置、销轴装配装置、装配压上外链板装置自左至右依次安装在所述上模上，所述下内链板定位装置位于所述装配压套筒装置的正下方，所述下外链板定位装置位于所述销轴装配装置的正下方。

所述装配压套筒装置、装配压滚子装置、装配压上内链板装置、装配压上外链板装置均为孔定位装配压结构，所述孔定位装配压结构包括上孔定位结构和压管，所述上孔定位结构包括两根上引导针、两根上压簧、上四方引针模块和调节螺丝，所述上四方引针模块固定在上模上，一个上压簧对应一个上引导针，所述上引导针可上下移动地安装在所述上四方引针模块的引针腔室内，所述上压簧的上端顶触在引针腔室的内壁顶部，所述上压簧的下端与所述上引导针的上端固定连接，所述压管安装在上四方引针模块的下端并与引针腔室连通，所述上引导针的下端自上而下穿过压管并伸出，所述上梁上设有纵向布置的调节通孔，所述调节螺丝位于所述调节通孔内且其下端与所述上四方引针模块的上端固定连接。

所述下内链板定位装置、所述下外链板定位装置均为下孔定位结构，所述下孔定位结构包括两根下引导针、两根下压簧、下四方引针模块和调节螺杆，所述下四方引针模块固定在下模上，一个下压簧对应一个下引导针，所述下引导针可上下移动地安装在所述下四方引针模块的引针腔室内，所述下压簧的下端顶触在引针腔室的内壁顶部，所述下压簧的上端与所述下引导针的下端固定连接，所述下引导针的上端自下而上依次穿过下模、链条输送导轨并伸出，所述调节螺杆的上端通过下引针座与所述下四方引针模块的下端固定连接，所述调节螺杆的下端与上下驱动机构连接。

所述装配压套筒装置的上引导针在套筒装配到下内链板上时自上而下伸入套筒的上部内，所述下内链板定位装置的下引导针与所述装配压套筒装置的上引导针上下正对并穿过下内链板上的链板孔伸入到套筒的下部内，所述装配压滚子装置的上引导针在滚子装配到套筒时自上而下伸入滚子的内孔，所述装配压上内链板装置在上内链板装配到套筒时自上而下伸入上内链板的链板孔内，所述装配压上外链板装置在上外链板装配到销轴上时自上而下伸入上外链板的链板孔内。

进一步，所述装配压套筒装置与所述装配压滚子装置之间设有用于检测套筒的套筒检测装置，所述装配压滚子装置与所述装配压滚子装置之间设有用于检测滚子的滚子检测装置，所述销轴装配装置与所述装配压上外链板装置之间设有用于检测销轴的销轴检测装置，所述装配压上外链板装置的右侧设有用于检测上外链板的上外链板检测装置；所述套筒检测装置、滚子检测装置、销轴检测装置和上外链板检测装置均与PLC控制装置连接，所述PLC控制装置与上模驱动装置连接。

再进一步，所述调节螺杆通过上下导向机构与所述上下驱动机构连接，所述上下驱动机构位于所述机架平台的下方，所述上下驱动机构包括滚轮、凸轮、摆杆和横杆，所述滚轮与滚轮驱动机构连接并可转动地安装在下梁上，所述下梁固定安装在引导柱上，所述凸轮可转动的安装在机架上，所述凸轮位于与所述滚轮的上方并与滚轮的顶部接触，所述摆杆的下端设有第一轴承，所述第一轴承的外缘与所述凸轮接触，所述摆杆的上端通过销轴的前端与摆杆座可旋转连接，所述摆杆座安装在机架工作台上，所述销轴的后端与所述横杆的右端固定连接，所述横杆的左端设有第二轴承。

所述上下导向机构包括导向轴、导向弹簧、导向套、导向主板和活动定位板，所述导向主板的左右两端分别通过所述活动定位板与所述下内链板定位装置的调节螺杆、所述下外链板定位装置的调节螺杆连接，所述导向轴自下而上依次穿过导向套、导向弹簧伸入到下模内，所述导向套安装在导向主板的中左部，所述导向弹簧的上端顶触在下模上，所述导向弹簧的下端顶触在导向套上，所述第二轴承与导向主板74的中右部的底部接触。

本实施例中，所述上模与上模驱动装置连接，上模驱动装置为上模驱动电机；所述链条输送导轨与输送驱动装置连接；所述送下内链板装置包括下内链板推料板和用于驱动下内链板推料板左右移动的下内链板推料板驱动机构，下内链板堆放区位于下内链板定位装置的左侧，所述下内链板推料板位于下内链板堆放区的左侧，当机器工作时，下内链板推料板驱动机构驱动下内链板推料板将下内链板堆放区内的下内链板推到下内链板定位装置上的下引导针上；所述活动定位板通过调节定位螺母与调节螺杆连接；四方引针模块的作用是将链条零件的孔由引导针来定位、压管来挤压组装的，四方形模块与早期圆柱形模块相比，不可能存在360度旋转的问题，从而达到孔定位高精度装配；销轴装配装置包括销轴压钉。

如图2所示，因为机械在高速运转时存在惯性，限位顶杆的作用是当上下装配机构在压到下死点时候，被限位块顶住，防止惯性冲过头，来包装压装精度。

如图3所示，检测装置包括套筒检测装置、滚子检测装置、销轴检测装置和上外链板检测装置，所述检测装置包括检测杆、感应杆和复位弹簧，所述上梁、上模上分别设有竖直导孔，所述上模的竖直导孔与相应的上梁的竖直导孔上下正对并连通，所述检测杆可上下滑动的安装在竖直导孔内，所述检测杆的上方通过光杆与感应杆的下端连接，所述感应杆的上端与接近开关连接，接近开关通过固定架固定到上梁上，所述光杆的上端通过复位弹簧可上下伸缩的连接在上梁的竖直导孔内。

所有检测装置是随着上模上下运动，由于检测装置为弹簧机构，当上模下压时，检测杆压到相应链条零件时，会自动向上模内缩，内缩时带动光杆，光杆带动感应杆，再由感应杆接触接近开关来感应是否有零件，若没有链条零件，检测杆就压空，接近开关就感应不到感应杆，就说明缺件，一旦缺件，接近开关就有缺件信号传输给PLC控制装置，由PLC控制装置控制上模驱动电机马上刹车停机，以防撞机。

如图4和图5所示，套筒、滚子和销轴分别通过送套筒装置、送滚子装置和送销轴装置进行送料的，这三个送料装置结构一样，包括下料斗、下料管和送料钳，所述送料钳通过送料钳固定座安装在机架上，所述送料钳的进料端位于所述下料管的出料口的下方，所述下料管位于孔定位装配压结构的后方，并通过管座安装在机架上，所述送料钳可前后移动，可将相应的零件送到相应的定位和装配工位上；送料钳包括套筒送料钳、滚子送料钳和销轴送料钳。下内链板、下外链板、上内链板和上外链板分别通过推料板送料到相应装配工位的；上内链板推料板和上外链板推料板将相应的零件推入到相应的工位。

如图6所示，所述下梁可上下移动的安装在四个引导柱的下部，上梁复位弹簧位于下梁的下方，拉簧的上端与机架平台连接，所述拉簧的下端与下梁的上端连接，通过滚轮驱动机构驱动滚轮从而带动凸轮转动。

链条自动检测机（具体附图标记参照本申请人的在先专利CN201710376438.3）：

如图7-8所示，链条自动检测机包括整机架、设于所述整机架上的控制电箱、设于整机架顶部的面板、链条驱动机构以及设于所述面板上且按检测顺序依次设置的链条清洗机构、紧节检测机构、偏心片检测机构、缺片检测机构、短销检测机构和大小管检测机构。

如图7-8所示，所述链条驱动机构包括传动调速电机、传动链轮和11个导向轮；所述传动调速电机设于所述面板底部，所述传动链轮设于面板上且与传动调速电机传动连接，所述导向轮分布于面板上用于链条的导向，检测时链条沿所述导向轮的导向后呈S型传输。

如图7所示，所述链条清洗机构为O型风刀。

如图9所示，所述紧节检测机构包括轴承固定座、5个轴承、第一滑块和第一接近开关；所述第一滑块的底部与面板滑动连接，所述轴承固定座固定于第一滑块上，所述轴承固定于轴承固定座上且呈Z型分布，所述第一接近开关设于最后一个工位的轴承的后端一侧。

如图10所示，所述偏心片检测机构包括第二滑块、止通规和第二接近开关；所述第二滑块与的底部与面板滑动连接，所述止通规固定于第二滑块上，止通规上设有一个比待检链条轮廓大0.3mm的止通孔，所述第二接近开关设于止通规的后端一侧。

如图11-12所示，所述缺片检测机构包括上片激光对射单元和下片激光对射单元，所述上片激光对射单元、下片激光对射单元分别包括上激光对射传感器、下激光对射传感器、上固定座、下固定座；该检测工位的面板上设有一个对射孔，所述上、下固定座分别位于所述对射孔的两侧，且上、下固定座分别设于面板的顶部、底部；上、下激光对射传感器分别固定于上、下固定座上，且上、下激光对射传感器之间的对射激光能够穿过对射孔。

如图13所示，所述短销检测机构包括第一杠杆、杠杆固定座、圆销、第三接近开关、接近开关固定座和第一硬质合金。所述杠杆固定座、接近开关固定座分别固定于面板上，所述第一杠杆通过所述圆销固定于杠杆固定座上，第一杠杆上距离圆销较近的一端的底部设有所述第一硬质合金且第一硬质合金的底部与待检链条的顶部抵接，所述第三接近开关固定于接近开关固定座上，第三接近开关位于第一杠杆上距离圆销较远的一端的上方。

如图14所示，所述大小管检测机构包括第二杠杆、支点、滑块座、第三滑块、第二硬质合金、定位块和第四接近开关；所述定位块和滑块座平行设于面板上且两者之间形成一个供待检链条通过的通道，所述通道的宽度可通过待检链条大小管的宽度设置，所述第三滑块的底部与滑块座滑动连接，第三滑块与所述通道相垂直，所述第二硬质合金设于第三滑块靠近通道的一端上并与待检链条抵接；所述第二杠杆通过所述支点固定于面板上，且第二杠杆上距离支点较近的一端与第三滑块抵接，所述第四接近开关位于第二杠杆上距离支点较远的一端处。

如图7所示，所述紧节检测机构、偏心片检测机构、缺片检测机构、短销检测机构和大小管检测机构中还分别配有故障指示灯，所述面板上还设有报警指示灯。故障指示灯和报警指示灯分别与每个检测机构的接近开关或激光对射传感器信号连接。

此外，如图7-8所示，所述链条自动检测机还包括拆节器和露头器。

如图15-17所示，所述拆节器包括液压油缸A、油缸固定板A 、固定板支撑杆A、拆节钉固定座、两个拆节钉和链条固定齿板。

所述链条固定齿板固定于配套的链条检测机的面板上，链条固定齿板的一侧设有用于固定链条的齿；所述面板底部固定有竖直设置的所述固定板支撑杆A，固定板支撑杆A的底部固定有所述油缸固定板A，所述液压油缸A固定于油缸固定板A上，液压油缸A顶部的顶出端设有所述拆节钉固定座，所述拆节钉竖直固定于拆节钉固定座的顶部，面板上对应拆节钉的部分设有供拆节钉通过的拆节钉顶出孔；链条固定齿板的齿位于顶出孔的正上方。

其中，所述相邻两个齿之间的距离与链条大管尺寸适配。两个所述拆节钉之间的距离与链条相邻销轴之间的距离相等。

如图18所示，所述露头器包括液压油缸B、油缸固定板B 、固定板支撑杆B、下露头块固定座、下露头块、上露头固定座、上露头块；面板底部固定有竖直设置的所述固定板支撑杆B，固定板支撑杆B的底部固定有所述油缸固定板B，所述液压油缸B固定于油缸固定板B上，液压油缸B顶部的顶出端设有所述下露头块固定座，所述下露头块竖直固定于下露头块固定座的顶部，面板上对应下露头块的部分设有供下露头块通过的下露头块顶出孔；所述上露头固定座固定于面板顶面，所述上露头块固定于上露头固定座上且位于下露头块顶出孔的正上方，下露头块的顶部和上露头块的底部设有与链条销轴适配的凹槽。

所述面板底部设有与拆节器、露头器配套的的液压站。

链条自动跳铆机（具体附图标记参照本申请人的在先专利CN201611185762.9）：

参照图19-22，链条自动跳铆机，包括上模、铆压机构、链条通道、引导柱、机架工作台和下模，所述链条通道设置在所述机架工作台上，所述引导柱设置在链条通道的两端，所述上模可上下运动的安装在所述引导柱上且位于链条通道的正上方，所述下模位于所述链条通道的正下方并固定安装在所述机架工作台上，所述铆压机构包括上铆压机构和下铆压机构，所述上模上设有所述上铆压机构，所述下模上设有所述下铆压机构，所述下铆压机构与所述上铆压机构上下正对布置，所述自动跳铆机还包括用于驱动链条在链条通道上运动的链条输送机构，所述链条输送机构包括两个链条输送装置，两个链条输送装置分别位于所述链条通道的左右两端。

所述链条输送装置包括驱动电机、同步主动轮、同步从动轮、传动轴和链轮，所述驱动电机的电机轴与所述同步主动轮固定连接，所述同步主动轮通过同步带与所述同步从动轮连接，所述同步从动轮与所述传动轴的一端固定连接，所述传动轴通过带有轴承的轴承座安装在机架工作台上，所述传动轴的另一端与所述链轮固定连接，所述链轮位于链条的后方并与链条啮合传动。

所述驱动电机与PLC控制装置连接，所述驱动电机为伺服电机或步进电机。

所述链条通道的中间设有跳节链条堆放区，所述铆压机构位于链轮与跳节链条堆放区之间的链条的正上方，所述跳节链条堆放区设有弧形靠板，所述弧形靠板向后凸并位于链条的前方。

进一步，所述弧形靠板的高度低于链条的高度，顶链杆前后布置在所述弧形靠板的上方并顶触在链条的上端。

本实施例中，引导柱通过引导柱固定座安装在机架工作台上，同步从动轮通过方键与传动轴连接，链轮通过紧固螺母和链轮座与传动轴连接；所述上模1与上模驱动装置连接，上模通过上梁可上下移动的安装在四根引导柱上；在链条通道的一侧设置能够横向及纵向移动的十字滑板，在该十字滑板上设置齿板，该齿板上具有与链条卡合并输送链条的齿口；所述PLC控制装置上设有可以显示设备一些参数和用于人机交互的控制按钮的显示屏；铆压机构是由十二个圆柱硬质合金棒组成，十二个圆柱硬质合金棒通过硬质合金固定模座安装在上模或下模上，利用两支圆柱中间圆弧形， 将销轴铆压成倒V形，通过两次纵横不同的方向铆压，销轴就成了中间四方形的形状。

本链条自动跳铆机中的引导柱、下模、十字滑板、齿板等部件的作用与专利号为201020243726.5中相应的部件的作用相同。

链条自动跑合上油机（具体附图标记参照本申请人的在先专利CN201710370480.4）：

如图23-24所示，链条自动跑合上油机，包括机架、链条传动机构、两套上油机构、控制机构。两套所述上油机构共用一套链条传动机构和控制机构。

如图23-24所示，所述链条传动机构设于所述机架顶面上用于将链条导入和导出所述上油机构；其包括链条主动传动机构、链条从动传动机构以及多个导链轴承；所述链条主动传动机构和链条从动传动机构分别设于机架顶部且位于上油机构的前、后工位；所述导链轴承分布于机架顶面上用于将链条导入和导出上油机构；链条主动传动机构包括传动电机、主动送链轮、主动传动轴和主动轴承座；所述传动电机固定于机架上，所述主动传动轴的底部通过主动轴承座竖直安装于机架上，所述主动送链轮设于主动传动轴的顶部且与传动电机传动连接；所述链条从动传动机构包括从动送链轮、从动传动轴、从动轴承座，所述从动传动轴的底部通过从动轴承座竖直安装于机架上，所述从动送链轮设于从动传动轴的顶部；主动送链轮和从动送链轮的边上分别设有靠链板。

如图23-24所示，所述控制机构用于控制链条传动机构以及上油机构的运作；其包括设于机架上的配电箱和液晶显示控制箱。

如图23-24所示，所述上油机构包括油箱、电热耦、油箱滚轮和风刀。所述油箱设于机架中，油箱内设有两组竖直的用于传输链条的所述油箱滚轮（每组油箱滚轮的数量为37个，每组的油箱滚轮设于两根竖直的立柱上，链条在两根立柱之间螺旋式缠绕下降或上升）以及所述电热耦，所述风刀设于油箱上的链条出口处，链条从油箱导出后穿过风刀。所述油箱顶部设有加油口7和电线护罩，油箱外侧设有保温隔热层。此外，所述风刀的进风口与出风口之间连接有一根螺旋型的紫铜管，所述紫铜管竖直设于油箱内，紫铜管的两端分别与风道的进风口和出风口连接。

此外，所述机架顶面上链条导出的一侧设有堆链板，所述堆链板的底面与机架之间设有气动弹簧伸缩杆以使堆链板可实现放倒。机架上设有两个空气过滤箱。机架的底部设有万向机脚。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于，图30所示，在本实施例中，所述钢针在拆节座上的插槽中设有竖直方向的缓冲弹簧119。

本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动化链条生产线，其特征在于：包括按流程依次设置的链条装配机（1000）、链条自动检测机（2000）、链条自动跳铆机（3000）、链条自动跑合上油机（4000）和链条预拉拆节机（5000）。

2.如权利要求1所述的一种自动化链条生产线，其特征在于，链条预拉拆节机包括：机架（1）、台面（2）、预拉机构和拆节机构；所述台面设于机架上；台面上按工序步骤依次分为预拉区（3）、堆链区（4）和拆节区（5）；所述堆链区上设有位置感应器（6）；

所述拆节机构包括设于拆节区的数节链轮（100）、导链通道（101）、第一气缸（102）、定位齿板（103）、第二气缸（104）、链片推板（105）、竖轨（106）、拆节油缸（107）、滑台（108）、拆节座（109）、钢针（110）以及设于台面下的伺服电机（111）、链轴收集盒（112）、链片收集盒（113）；所述数节链轮由伺服电机驱动，所述导链通道设于链条的拆节输送线路上，所述定位齿板、链片推板依次设于数节链轮的后续工位上，所述第一气缸、第二气缸分别用于驱动定位齿板、链片推板；所述竖轨架设于定位齿板和链片推板上方，所述拆节油缸固定于竖轨顶部且竖直向下，所述滑台安装于竖轨上且位于拆节油缸下方，所述拆节座固定于滑台上，拆节座的顶部与油缸下端连接，拆节座的底部设有两根所述钢针，钢针位于待拆节链条的轴的正上方；位于钢针正下方的台面上设有链轴孔（114），链轴孔的两侧分别为链片推板和链片孔（115），所述链轴收集盒、链片收集盒分别位于链轴孔、链片孔下方。

3.如权利要求1所述的一种自动化链条生产线，其特征在于，所述堆链区上还设有可旋转的挡链板（116），台面上位于挡链板的外侧设有可拆卸的定位柱（117）。

4.如权利要求1所述的一种自动化链条生产线，其特征在于，所述链轴孔、链片孔的底部分别设有开口对准链轴收集盒、链片收集盒的管道（118）。

5.如权利要求1所述的一种自动化链条生产线，其特征在于，台面上设有PLC控制器（7），所述PLC控制器控制整台装置的电路。

6.如权利要求1所述的一种自动化链条生产线，其特征在于，所述钢针在拆节座上的插槽中设有竖直方向的缓冲弹簧（119）。

7.如权利要求1所述的一种自动化链条生产线，其特征在于，所述预拉机构包括设于预拉区的主动链轮（200）、固定从动链轮（201）、滑动从动链轮（202）、预拉油缸（203）、滑轨（204）以及设于台面下的液压系统（205）和链条驱动系统；所述主动链轮、固定从动链轮、滑动从动链轮在台面上形成迂回的链条输送线路，滑动从动链轮通过滑轨安装于台面上且其与预拉油缸连接，所述液压系统为预拉油缸、拆节油缸提供动力，所述链条驱动系统为主动链轮提供动力。

8.如权利要求1所述的一种自动化链条生产线，其特征在于，位于所述预拉区的台面底部四周设有竖直向上的支撑气杆（206），所述支撑气杆的顶部设有防护罩（207），所述防护罩位于预拉区上方。

9.如权利要求1所述的一种自动化链条生产线，其特征在于，所述链条驱动系统包括配套的旋转电机（208）和涡轮减速器（209）。

10.如权利要求1所述的一种自动化链条生产线，其特征在于，所述台面上还设有若干用于引导链条的导链轮（210）。