CN208680857U - 船用大型液化气储罐胎架结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了船用大型液化气储罐胎架结构，包括胎架结构本体，胎架结构本体由下层瓣片底部卡板、下层支撑模板、上层支撑模板和第三支撑槽钢，且下层瓣片底部卡板之焊接有第一支撑槽钢，第一支撑槽钢的顶部焊接有弧形结构的下层支撑模板，且下层支撑模板的顶部等距焊接有若干个真空环支撑角钢，本实用新型所达到的有益效果是：通过设置了真空环和下层瓣片底部卡板，在焊接时，高空作业仅剩下横向焊缝，降低垂直焊缝反面碳刨的难度，减少制作周期、高空作业，增加安全性，各结构之间均通过焊接连接，使各结构之间密封性好，耐压能力强，焊接后容器变形小，在真空环与下层支撑模板的作用下，便于后期封头施工。

Description

船用大型液化气储罐胎架结构

技术领域

本实用新型涉及一种胎架结构，特别涉及船用大型液化气储罐胎架结构，属于液化气储罐技术领域。

背景技术

对于船用大型液化气储罐的建造过程中，需要对其进行高空作业、胎架搭设、焊接作业三道工序，其中胎架的搭设在建造过程中起到至关重要的作用，其直接影响到液化气储罐的使用的稳定性，关系到液化气储罐的使用寿命，在胎架结构搭建过程中，高空作业频率较多，增加垂直焊缝反面碳刨的难度，增加制作周期、高空作业，降低了安全性，无法增加结构之间密封性，耐压能力，不便于后期封头施工。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，为了解决上述问题而提供船用大型液化气储罐胎架结构，解决了现有技术存在的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

本实用新型船用大型液化气储罐胎架结构，包括胎架结构本体，所述胎架结构本体由下层瓣片底部卡板、下层支撑模板、上层支撑模板和第三支撑槽钢，且所述下层瓣片底部卡板之焊接有第一支撑槽钢，所述第一支撑槽钢的顶部焊接有弧形结构的下层支撑模板，且所述下层支撑模板的顶部等距焊接有若干个真空环支撑角钢，所述真空环支撑角钢的顶部焊接有真空环，所述下层支撑模板的两端均焊接有隔舱板，所述隔舱板之间固定焊接有环形结构的上层支撑模板，且所述隔舱板的底部等距焊接有三根第三支撑槽钢。

作为本实用新型的一种优选方案，所述第三支撑槽钢之间焊接有槽钢框架。

作为本实用新型的一种优选方案，所述上层支撑模板与地面的顶部之间焊接有第二支撑槽钢。

作为本实用新型的一种优选方案，所述第一支撑槽钢的规格为300X85X7.5，且所述真空环支撑角钢的规格为100X100X10。

作为本实用新型的一种优选方案，所述第一支撑槽钢、第二支撑槽钢和第三支撑槽钢均为“C”型钢。

本实用新型所达到的有益效果是：通过设置了真空环和下层瓣片底部卡板，在焊接时，高空作业仅剩下横向焊缝，降低垂直焊缝反面碳刨的难度，减少制作周期、高空作业，增加安全性，各结构之间均通过焊接连接，使各结构之间密封性好，耐压能力强，焊接后容器变形小，在真空环与下层支撑模板的作用下，便于后期封头施工。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型俯视图；

图3是本实用新型A向视图。

图中：1、胎架结构本体；2、下层瓣片底部卡板；3、第一支撑槽钢；4、下层支撑模板；5、真空环支撑角钢；6、真空环；7、隔舱板；8、槽钢框架；9、上层支撑模板；10、第二支撑槽钢；11、第三支撑槽钢。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

如图1-3所示，本实用新型提供船用大型液化气储罐胎架结构，包括胎架结构本体1，胎架结构本体1由下层瓣片底部卡板2、下层支撑模板4、上层支撑模板9和第三支撑槽钢11，且下层瓣片底部卡板2之焊接有第一支撑槽钢3，第一支撑槽钢3的顶部焊接有弧形结构的下层支撑模板4，且下层支撑模板4的顶部等距焊接有若干个真空环支撑角钢5，真空环支撑角钢5的顶部焊接有真空环6，下层支撑模板4的两端均焊接有隔舱板7，隔舱板7 之间固定焊接有环形结构的上层支撑模板9，且隔舱板7的底部等距焊接有三根第三支撑槽钢11。

第三支撑槽钢11之间焊接有槽钢框架8，增加胎架结构本体1的稳定性，上层支撑模板 9与地面的顶部之间焊接有第二支撑槽钢10，便于支撑上层支撑模板9，第一支撑槽钢3的规格为300X85X7.5，且真空环支撑角钢5的规格为100X100X10，增加胎架结构本体1使用寿命，第一支撑槽钢3、第二支撑槽钢10和第三支撑槽钢11均为“C”型钢，增加各支杆之间连接的稳定性。

具体的，在使用时，在地面画出两条正交中心线，按胎架图中位置焊接真空环6、第一支撑槽钢3、第二支撑槽钢10和第三支撑槽钢11，并用斜撑加强，用激光经纬仪按图中理论标高划线，并割除槽钢及模板余量，焊接完成之后对内提交，胎架水平度误差应控制在2mm以内，胎架模板之间的距离应保证有足够的焊接空间，且在焊接时，真空环6需预先安装在胎架内，完成时需对胎架结构本体1进行检测，检测时需注意：地线清晰，地线公差小于1mm，图纸标注尺寸公差小于1mm/500mm。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.船用大型液化气储罐胎架结构，包括胎架结构本体(1)，其特征在于，所述胎架结构本体(1)由下层瓣片底部卡板(2)、下层支撑模板(4)、上层支撑模板(9)和第三支撑槽钢(11)，且所述下层瓣片底部卡板(2)之焊接有第一支撑槽钢(3)，所述第一支撑槽钢(3)的顶部焊接有弧形结构的下层支撑模板(4)，且所述下层支撑模板(4)的顶部等距焊接有若干个真空环支撑角钢(5)，所述真空环支撑角钢(5)的顶部焊接有真空环(6)，所述下层支撑模板(4)的两端均焊接有隔舱板(7)，所述隔舱板(7)之间固定焊接有环形结构的上层支撑模板(9)，且所述隔舱板(7)的底部等距焊接有三根第三支撑槽钢(11)。

2.根据权利要求1所述的船用大型液化气储罐胎架结构，其特征在于，所述第三支撑槽钢(11)之间焊接有槽钢框架(8)。

3.根据权利要求1所述的船用大型液化气储罐胎架结构，其特征在于，所述上层支撑模板(9)与地面的顶部之间焊接有第二支撑槽钢(10)。

4.根据权利要求1所述的船用大型液化气储罐胎架结构，其特征在于，所述第一支撑槽钢(3)的规格为300X85X7.5，且所述真空环支撑角钢(5)的规格为100X100X10。

5.根据权利要求1所述的船用大型液化气储罐胎架结构，其特征在于，所述第一支撑槽钢(3)、第二支撑槽钢(10)和第三支撑槽钢(11)均为“C”型钢。