CN208679125U - 一种环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置,包括进气管和出气管,出气管上设有若干密封组件,进气管内设有支撑组件,密封组件包括密封口、密封块和两个弹簧,支撑组件包括支撑块、平移单元、凸台和两个接触单元,接触单元包括滚轮、滚轴、两个支撑管和两个支撑杆,该环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置通过平移单元带动支撑块移动的同时,由支撑块上的凸台和两个接触单元对密封块支撑,使得出气管上,各个密封组件中的密封口依次打开后,通入一部分惰性气体,然后再关闭,由于密封口的位置不同,使得惰性气体从不同位置与物料进行充分接触,有利于物料与惰性气体的均匀混合,从而提高了该设备的实用性。
Description
技术领域
本实用新型涉及环氧树脂相关设备领域,特别涉及一种环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置。
背景技术
环氧树脂是指分子中含有两个以上环氧基团的一类聚合物的总称,而环氧树脂脱溶则是指在过饱和固溶液体中,呈溶质原子发生偏聚,并沉淀析出新相的现象。
现有技术中,环氧树脂脱溶是在反应釜中搅拌进行,并且在反应过程中要不断地充入惰性气体(或者氮气),因此通常在反应釜的下部的侧壁上开有一个通气孔,同时在负重设置搅拌器,以保证惰性气体和物料搅拌均匀,虽然从反应釜下部通入气体,但是由于惰性气体从脱溶釜的一侧进入釜体内,使得气体分布不均匀,气体难以与物料实现均匀的混合,影响了脱溶的进行,从而导致现有的环氧树脂脱溶釜的釜体通气装置实用性降低。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是:为了克服现有技术的不足,提供一种环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:一种环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置,包括进气管和出气管,所述出气管水平设置,所述进气管竖向设置在进气管的下方的中心处,所述进气管与出气管连通,所述出气管上设有若干密封组件,所述进气管内设有支撑组件;
所述密封组件包括密封口、密封块和两个弹簧,所述密封口设置在出气管的远离进气管的一侧,所述密封块设置在密封块的内侧,所述密封块的形状为圆锥柱形,所述密封块的上底位于密封块的下底的上方,所述密封块的最大直径大于密封块的内径,所述密封块的最小直径小于密封口的内径,所述密封块的底部通过弹簧与出气管的靠近进气管的一侧的内壁连接,所述弹簧处于拉伸状态;
所述支撑组件包括支撑块、平移单元、凸台和两个接触单元,所述平移单元与支撑块传动连接,所述凸块固定在支撑块的上方,两个接触单元分别位于支撑块的上方的两端,所述接触单元包括滚轮、滚轴、两个支撑管和两个支撑杆,所述支撑管与支撑杆一一对应,所述支撑管通过支撑杆与支撑块固定连接,所述滚轴的两端分别设置在两个支撑管内,所述滚轮套设在滚轴上。
作为优选,为了固定密封块的移动方向,所述密封组件还包括限位板和两个限位杆,所述限位板固定在密封块的上方,两个限位杆分别位于限位板的两端,所述限位板套设在限位杆上,所述限位杆固定在出气管的上方。
作为优选,为了驱动支撑块沿着出气管的轴线移动,所述平移单元包括电机、套管和丝杆,所述电机和套管分别固定在出气管的两端的内壁上,所述电机与丝杆的一端传动连接,所述丝杆的另一端设置在套管内,所述支撑块套设在丝杆上,所述支撑块的与丝杆的连接处设有与丝杆匹配的螺纹。
作为优选,为了保证支撑块的平稳移动,所述支撑块的下方设有滑块和滑道,所述滑块固定在支撑块的下方,所述滑道固定在出气管的靠近进气管的一侧的内壁上,所述滑块与滑道滑动连接,所述滑道为燕尾槽。
作为优选,为了减小滑块与滑道的磨损,所述滑块的下方设有凹口,所述凹口内设有滚珠,所述滚珠与凹口相匹配,所述滚珠的球心位于凹口内,所述滚珠抵靠在滑道内的底部。
作为优选,为了保证出气管上始终有且仅有一个的密封单元的密封块脱离密封口,所述两个接触单元中的滚轮的距离略小于相邻两个密封块之间的距离。
本实用新型的有益效果是,该环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置通过平移单元带动支撑块移动的同时,由支撑块上的凸台和两个接触单元对密封块支撑,使得出气管上,各个密封组件中的密封口依次打开后,通入一部分惰性气体,然后再关闭,由于密封口的位置不同,使得惰性气体从不同位置与物料进行充分接触,有利于物料与惰性气体的均匀混合,从而提高了该设备的实用性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置的结构示意图;
图2是图1的A部放大图;
图3是本实用新型的环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置的密封组件与支撑组件的连接结构示意图;
图中:1.进气管,2.出气管,3.密封块,4.弹簧,5.支撑块,6.凸台,7.滚轮,8.滚轴,9.支撑管,10.支撑杆,11.限位板,12.限位杆,13.电机,14.套管,15.丝杆,16.滑块,17.滑道,18.滚珠。
具体实施方式
现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图,仅以示意方式说明本实用新型的基本结构,因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
如图1所示,一种环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置,包括进气管1和出气管2,所述出气管2水平设置,所述进气管1竖向设置在进气管1的下方的中心处,所述进气管1与出气管2连通,所述出气管2上设有若干密封组件,所述进气管1内设有支撑组件;
该环氧树脂脱溶釜釜体通惰性装置中,将出气管2安装于脱溶釜内的底部,同时进气管1的底端安装于脱溶釜的下方,并通过电动机带动进气管1转动,使得出气管2转动,同时向进气管1内通入惰性气体,出气管2内的支撑组件运行,带动出气管2出的各个密封组件上的密封口逐一打开后再关闭,使得出气管2中的惰性气体从脱溶釜内的底部不同位置向上冒出,便于与脱溶釜内的物料进行充分均匀混合,有利于促进反应的进行。
如图2-3所示,所述密封组件包括密封口、密封块3和两个弹簧4,所述密封口设置在出气管2的远离进气管1的一侧,所述密封块3设置在密封块3的内侧,所述密封块3的形状为圆锥柱形,所述密封块3的上底位于密封块3的下底的上方,所述密封块3的最大直径大于密封块3的内径,所述密封块3的最小直径小于密封口的内径,所述密封块3的底部通过弹簧4与出气管2的靠近进气管1的一侧的内壁连接,所述弹簧4处于拉伸状态;
所述支撑组件包括支撑块5、平移单元、凸台6和两个接触单元,所述平移单元与支撑块5传动连接,所述凸块固定在支撑块5的上方,两个接触单元分别位于支撑块5的上方的两端,所述接触单元包括滚轮7、滚轴8、两个支撑管9和两个支撑杆10,所述支撑管9与支撑杆10一一对应,所述支撑管9通过支撑杆10与支撑块5固定连接,所述滚轴8的两端分别设置在两个支撑管9内,所述滚轮7套设在滚轴8上。
密封组件中,通过两个拉伸状态的弹簧4对密封块3产生拉力,使得密封块3堵住密封口,防止惰性气体从密封块3冒出,支撑组件运行,通过平移单元带动平移块沿着出气管2的轴线进行移动。支撑块5的两端,通过两个支撑杆10对支撑管9进行支撑,便于滚轴8在两个支撑管9的支撑作用下进行转动,当滚轮7接触到密封块3的下方时,由于滚轮7的高度位置固定不变,因此滚轮7作用在密封块3上,对密封块3产生向上的作用力,使得密封块3向上移动,从而使密封块3脱离密封口,便于惰性气体从密封块3冒出,而后随着支撑块5的移动,凸块接触到密封块3的底部,并对密封块3进行支撑,使得密封块3保持与密封口脱离,便于惰性气体通入脱溶釜中,而后支撑块5继续移动,支撑块5的另一端的滚轮7抵靠在密封块3的下方,随着支撑块5的继续移动,滚轮7脱离密封块3,使得密封块3受到弹簧4的拉力向下移动,堵住密封口,而此时支撑块5继续移动,对相邻的密封块3进行支撑,使得密封块3脱离密封口,便于惰性气体从该密封口处冒出,从而通过支撑块5的移动,使得惰性其他从出气管2的各处的密封口冒出,与脱溶釜内的物料进行均匀的混合。
作为优选,为了固定密封块3的移动方向,所述密封组件还包括限位板11和两个限位杆12,所述限位板11固定在密封块3的上方,两个限位杆12分别位于限位板11的两端,所述限位板11套设在限位杆12上,所述限位杆12固定在出气管2的上方。限位杆12的位置固定在出气管2的上方,使得限位板11的移动方向固定,进而固定了密封块3的移动方向,当密封块3发生移动时,沿着限位杆12的轴线进行平移,从而保证了密封块3的平稳移动。
如图1所示,所述平移单元包括电机13、套管14和丝杆15,所述电机13和套管14分别固定在出气管2的两端的内壁上,所述电机13与丝杆15的一端传动连接,所述丝杆15的另一端设置在套管14内,所述支撑块5套设在丝杆15上,所述支撑块5的与丝杆15的连接处设有与丝杆15匹配的螺纹。
电机13启动,带动丝杆15在套管14的支撑作用下进行旋转,旋转的丝杆15通过螺纹作用在支撑块5上,使得支撑块5沿着丝杆15的轴线进行平移。
作为优选,为了保证支撑块5的平稳移动,所述支撑块5的下方设有滑块16和滑道17,所述滑块16固定在支撑块5的下方,所述滑道17固定在出气管2的靠近进气管1的一侧的内壁上,所述滑块16与滑道17滑动连接,所述滑道17为燕尾槽。
利用固定位置的滑道17固定了滑块16的移动方向,同时滑道17为燕尾槽,可防止滑块16在滑道17内发生偏移或脱离滑道17,保证滑块16的平稳移动,从而实现了支撑块5的平稳移动。
作为优选,为了减小滑块16与滑道17的磨损,所述滑块16的下方设有凹口,所述凹口内设有滚珠18,所述滚珠18与凹口相匹配,所述滚珠18的球心位于凹口内,所述滚珠18抵靠在滑道17内的底部。通过滚珠18接触滑道17内的底部,并在滑块16的凹口内进行滚动,将滑块16滑动所受的滑动摩擦转变为滚动摩擦,从而减小了滑块16滑动时所受的摩擦力,从而减小了滑块16与滑道17的磨损。
作为优选,为了保证出气管2上始终有且仅有一个的密封单元的密封块3脱离密封口,所述两个接触单元中的滚轮7的距离略小于相邻两个密封块3之间的距离。通过保证两个滚轮7间的距离略小于相邻两个密封块3之间的距离,从而保证了当一个滚轮7抵靠在密封块3上时,另一个滚轮7脱离相邻的密封块3,随着支撑块5的移动,始终保持有且仅有一个密封块3脱离密封口,从而使得该出的密封口打开,便于惰性气体从该密封口处进入脱溶釜内。
该脱溶釜釜底阀通惰性气体装置运行时,通过平移单元带动支撑块5沿着出气管2的轴线移动,使得滚轮7和凸台6抵靠在密封块3的下方,使得密封块3脱离密封口,便于惰性气体从密封口进入脱溶釜内,当支撑块5上的滚轮7和凸台6脱离密封块3后,拉伸状态的弹簧4对密封块3产生拉力,使得密封块3堵住密封口,因此,通过支撑块5的平移,使得出气管2上的密封口依次打开,通入部分惰性气体后再关闭,由于各个密封口的位置不同,使得惰性气体从不同的位置与脱溶釜内的物料进行充分的接触,使得混合更均匀,有利于反应进行,从而提高了该设备的实用性。
与现有技术相比,该环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置通过平移单元带动支撑块5移动的同时,由支撑块5上的凸台6和两个接触单元对密封块3支撑,使得出气管2上,各个密封组件中的密封口依次打开后,通入一部分惰性气体,然后再关闭,由于密封口的位置不同,使得惰性气体从不同位置与物料进行充分接触,有利于物料与惰性气体的均匀混合,从而提高了该设备的实用性。
以上述依据本实用新型的理想实施例为启示,通过上述的说明内容,相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内,进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容,必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (6)
1.一种环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置,其特征在于,包括进气管(1)和出气管(2),所述出气管(2)水平设置,所述进气管(1)竖向设置在进气管(1)的下方的中心处,所述进气管(1)与出气管(2)连通,所述出气管(2)上设有若干密封组件,所述进气管(1)内设有支撑组件;
所述密封组件包括密封口、密封块(3)和两个弹簧(4),所述密封口设置在出气管(2)的远离进气管(1)的一侧,所述密封块(3)设置在密封块(3)的内侧,所述密封块(3)的形状为圆锥柱形,所述密封块(3)的上底位于密封块(3)的下底的上方,所述密封块(3)的最大直径大于密封块(3)的内径,所述密封块(3)的最小直径小于密封口的内径,所述密封块(3)的底部通过弹簧(4)与出气管(2)的靠近进气管(1)的一侧的内壁连接,所述弹簧(4)处于拉伸状态;
所述支撑组件包括支撑块(5)、平移单元、凸台(6)和两个接触单元,所述平移单元与支撑块(5)传动连接,所述凸台固定在支撑块(5)的上方,两个接触单元分别位于支撑块(5)的上方的两端,所述接触单元包括滚轮(7)、滚轴(8)、两个支撑管(9)和两个支撑杆(10),所述支撑管(9)与支撑杆(10)一一对应,所述支撑管(9)通过支撑杆(10)与支撑块(5)固定连接,所述滚轴(8)的两端分别设置在两个支撑管(9)内,所述滚轮(7)套设在滚轴(8)上。
2.如权利要求1所述的环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置,其特征在于,所述密封组件还包括限位板(11)和两个限位杆(12),所述限位板(11)固定在密封块(3)的上方,两个限位杆(12)分别位于限位板(11)的两端,所述限位板(11)套设在限位杆(12)上,所述限位杆(12)固定在出气管(2)的上方。
3.如权利要求1所述的环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置,其特征在于,所述平移单元包括电机(13)、套管(14)和丝杆(15),所述电机(13)和套管(14)分别固定在出气管(2)的两端的内壁上,所述电机(13)与丝杆(15)的一端传动连接,所述丝杆(15)的另一端设置在套管(14)内,所述支撑块(5)套设在丝杆(15)上,所述支撑块(5)的与丝杆(15)的连接处设有与丝杆(15)匹配的螺纹。
4.如权利要求1所述的环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置,其特征在于,所述支撑块(5)的下方设有滑块(16)和滑道(17),所述滑块(16)固定在支撑块(5)的下方,所述滑道(17)固定在出气管(2)的靠近进气管(1)的一侧的内壁上,所述滑块(16)与滑道(17)滑动连接,所述滑道(17)为燕尾槽。
5.如权利要求4所述的环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置,其特征在于,所述滑块(16)的下方设有凹口,所述凹口内设有滚珠(18),所述滚珠(18)与凹口相匹配,所述滚珠(18)的球心位于凹口内,所述滚珠(18)抵靠在滑道(17)内的底部。
6.如权利要求1所述的环氧树脂脱溶釜釜底阀通惰性气体装置,其特征在于,所述两个接触单元中的滚轮(7)的距离略小于相邻两个密封块(3)之间的距离。
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