CN208619632U - 一种具有过载保护的同步带轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于同步带轮技术领域，特指一种具有过载保护的同步带轮，包括有轴座以及套设在轴座上的带齿环，所述轴座的中心线上设有轴孔，轴座的外壁面上设有径向滑槽，径向滑槽内设有顶块，顶块的底面与径向滑槽的槽底之间设有压紧弹簧，顶块的外侧面上设有第一凹槽，带齿环的内壁面上设有第二凹槽，第一凹槽与第二凹槽之间形成球形空腔，球形空腔内设有一钢珠。本实用新型当处于过载状态下时，钢珠受到轴座与带齿环的作用力推动顶块沿径向滑槽向内移动，使得钢珠从第二凹槽中分离，并在压紧弹簧的作用下与带齿环的内壁面接触连接，从而轴座可相对带齿环转动，起到了过载保护的作用，可避免传动机件的损坏。

Description

一种具有过载保护的同步带轮

技术领域：

本实用新型属于同步带轮技术领域，特指一种具有过载保护的同步带轮。

背景技术：

同步带轮传动广泛应用于机床、纺织、电线电缆、石油化工等各行业的机械带传动中，具有传动比恒定、传动平稳、可长距离传动且传动效率高等优点。虽然在设计时做过计算或估计，但实际运转过程中往往会出现一些意想不到的情况，如偶然冲击、误操作等，会使实际载荷剧增，而现有的同步带轮过载时不会打滑，这会导致电机或其它重要机件的损坏。

发明内容：

本实用新型的目的是提供一种可避免传动机件的损坏、具有过载保护的同步带轮。

本实用新型是这样实现的：

一种具有过载保护的同步带轮，包括有轴座以及套设在轴座上的带齿环，所述轴座的中心线上设有轴孔，轴座的外壁上设有三个以上的径向滑槽，径向滑槽内设有可沿径向滑槽径向滑动的顶块，顶块的底面与径向滑槽的槽底之间设有压紧弹簧，顶块通过压紧弹簧与所述带齿环抵触连接，顶块的上端面上设有呈半球形的第一凹槽，带齿环的内壁面上设有与第一凹槽相对应的第二凹槽，第一凹槽与第二凹槽之间形成球形空腔，球形空腔内设有一钢珠。

在上述的一种具有过载保护的同步带轮中，所述径向滑槽沿轴座的母线等间距设置在轴座的外壁上，或所述径向滑槽圆周均布设置在轴座的外壁上。

在上述的一种具有过载保护的同步带轮中，所述钢珠的直径为5±0.5mm。

在上述的一种具有过载保护的同步带轮中，所述带齿环的两端端面上通过紧固件连接有环形压盖，环形压盖的内径小于轴座的外径，且环形压盖与轴座的对应端端面之间存有一定间隙。

在上述的一种具有过载保护的同步带轮中，所述环形压盖与轴座的对应端端面之间的间隙不大于钢珠的半径。

在上述的一种具有过载保护的同步带轮中，所述轴座的一端端面向外延伸形成有紧固部，紧固部上设有两个与轴孔连通的径向孔，且两径向孔呈90°角分布。

在上述的一种具有过载保护的同步带轮中，所述带齿环的两端端面向外延伸形成有环形凸台，所述环形压盖设置在环形凸台的端面上，环形凸台上套设有挡圈，挡圈的内径小于环形凸台的外径，且挡圈的外径大于带齿环的外径。

在上述的一种具有过载保护的同步带轮中，所述环形凸台的端面外边沿上周向均布有四个以上的挤压凹槽。

在上述的一种具有过载保护的同步带轮中，所述挡圈的厚度为3.5±0.5mm。

本实用新型相比现有技术突出的优点是：

1、本实用新型轴座通过钢珠带动带齿环转动，实现轴座与带齿环的周向传动连接。当处于过载状态下时，钢珠受到轴座与带齿环的作用力推动顶块沿径向滑槽向内移动，使得钢珠从第二凹槽中分离，并在压紧弹簧的作用下与带齿环的内壁面接触连接，从而轴座可相对带齿环转动，起到了过载保护的作用，可避免传动机件的损坏；

2、本实用新型挤压凹槽可进一步加强环形凸台与挡圈之间的连接牢固、稳定，从而防止挡圈在同步带的挤压下发生脱落。

附图说明：

图1是本实用新型的整体剖视图；

图2是图1的A局部放大图；

图3是本实用新型的带齿环与挡圈连接主视图。

图中：1、轴座；2、带齿环；3、轴孔；4、顶块；5、压紧弹簧；6、钢珠；7、紧固件；8、环形压盖；9、紧固部；10、径向孔；11、环形凸台；12、挡圈；13、挤压凹槽。

具体实施方式：

下面以具体实施例对本实用新型作进一步描述，参见图1—3：

一种具有过载保护的同步带轮，包括有轴座1以及套设在轴座1上的带齿环2，所述轴座1的中心线上设有用于与驱动转轴连接的轴孔3，轴座1的外壁面上设有三个以上的径向滑槽，径向滑槽内设有可沿径向滑槽径向滑动的顶块4，顶块4的底面与径向滑槽的槽底之间设有压紧弹簧5，顶块4通过压紧弹簧5与所述带齿环2抵触连接，顶块4的上端面上设有呈半球形的第一凹槽，带齿环2的内壁面上设有与第一凹槽相对应的第二凹槽，第一凹槽与第二凹槽之间形成球形空腔，球形空腔内设有一钢珠6。其中，轴座1通过钢珠6带动带齿环2转动，实现轴座1与带齿环2的周向传动连接。当处于过载状态下时，钢珠6受到轴座1与带齿环2的作用力推动顶块4沿径向滑槽向内移动，使得钢珠6从第二凹槽中分离，并在压紧弹簧5的作用下与带齿环2的内壁面接触连接，从而轴座1可相对带齿环2转动，起到了过载保护的作用，可避免传动机件的损坏。

其中，径向滑槽的一种设置方式：所述径向滑槽沿轴座1的母线等间距设置在轴座1的外壁上，本实施例径向滑槽采用该设置方式，使得轴座1与带齿环2之间保持稳定的周向传动；径向滑槽的另一种设置方式：所述径向滑槽圆周均布设置在轴座1的外壁上。

为了使钢珠6在满足刚度要求的同时，不影响过载保护的功能作用，所述钢珠6的直径为5±0.5mm。

在过载保护状态下，为了防止带齿环2与轴座1之间发生轴向移动，所述带齿环2的两端端面上通过紧固件7连接有环形压盖8，环形压盖8的内径小于轴座1的外径，通过环形压盖8实现带齿环2与轴座1的轴向限位，并且环形压盖8与轴座1的对应端端面之间存有一定间隙，从而在轴座1过载转动过程中，轴座1与环形压盖8不发生磨损现象。

进一步，在过载保护状态下，为了避免轴座1旋转一周后，钢珠6由于错位而无法重新进入第二凹槽内，所述环形压盖8与轴座1的对应端端面之间的间隙不大于钢珠6的半径。

为了加固轴座1与驱动转轴之间的传动连接，所述轴座1的一端端面向外延伸形成有紧固部9，紧固部9上设有两个与轴孔3连通的径向孔10，且两径向孔10呈90°角分布。轴座1通过紧定螺钉穿过径向孔10与驱动转轴抵触连接，避免轴座1与驱动转轴之间发生相对转动，从而进一步提高传动的稳定性能。

为了防止在本实用新型工作过程中，同步带从带齿环2上滑落，所述带齿环2的两端端面向外延伸形成有环形凸台11，所述环形压盖8设置在环形凸台11的端面上，环形凸台11上套设有挡圈12，挡圈12的内径小于环形凸台11的外径，且挡圈12的外径大于带齿环2的外径，其挡圈12与环形凸台11之间为紧配连接。

同时，由于在实际使用过程中，挡圈12极易受同步带侧面的挤压，进而造成挡圈12脱落，因而，所述环形凸台11的端面外边沿上周向均布有四个以上的挤压凹槽13，本实施例挤压凹槽13设置有六个。挤压凹槽13由冲压工件在环形凸台11的端面外边沿上向内挤压形成，使得环形凸台11在挤压凹槽13的四周有沿其径向向外延展的趋势，从而进一步加强了环形凸台11与挡圈12之间的连接牢固、稳定，防止挡圈12在同步带的挤压下发生脱落。

进一步，所述挡圈12的厚度为3.5±0.5mm。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例之一，并非以此限制本实用新型的实施范围，故：凡依本实用新型的形状、结构、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种具有过载保护的同步带轮，其特征在于：包括有轴座(1)以及套设在轴座(1)上的带齿环(2)，所述轴座(1)的中心线上设有轴孔(3)，轴座(1)的外壁上设有三个以上的径向滑槽，径向滑槽内设有可沿径向滑槽径向滑动的顶块(4)，顶块(4)的底面与径向滑槽的槽底之间设有压紧弹簧(5)，顶块(4)通过压紧弹簧(5)与所述带齿环(2)抵触连接，顶块(4)的上端面上设有呈半球形的第一凹槽，带齿环(2)的内壁面上设有与第一凹槽相对应的第二凹槽，第一凹槽与第二凹槽之间形成球形空腔，球形空腔内设有一钢珠(6)。

2.根据权利要求1所述的一种具有过载保护的同步带轮，其特征在于：所述径向滑槽沿轴座(1)的母线等间距设置在轴座(1)的外壁上，或所述径向滑槽圆周均布设置在轴座(1)的外壁上。

3.根据权利要求1所述的一种具有过载保护的同步带轮，其特征在于：所述钢珠(6)的直径为5±0.5mm。

4.根据权利要求1所述的一种具有过载保护的同步带轮，其特征在于：所述带齿环(2)的两端端面上通过紧固件(7)连接有环形压盖(8)，环形压盖(8)的内径小于轴座(1)的外径，且环形压盖(8)与轴座(1)的对应端端面之间存有一定间隙。

5.根据权利要求4所述的一种具有过载保护的同步带轮，其特征在于：所述环形压盖(8)与轴座(1)的对应端端面之间的间隙不大于钢珠(6)的半径。

6.根据权利要求1所述的一种具有过载保护的同步带轮，其特征在于：所述轴座(1)的一端端面向外延伸形成有紧固部(9)，紧固部(9)上设有两个与轴孔(3)连通的径向孔(10)，且两径向孔(10)呈90°角分布。

7.根据权利要求4所述的一种具有过载保护的同步带轮，其特征在于：所述带齿环(2)的两端端面向外延伸形成有环形凸台(11)，所述环形压盖(8)设置在环形凸台(11)的端面上，环形凸台(11)上套设有挡圈(12)，挡圈(12)的内径小于环形凸台(11)的外径，且挡圈(12)的外径大于带齿环(2)的外径。

8.根据权利要求7所述的一种具有过载保护的同步带轮，其特征在于：所述环形凸台(11)的端面外边沿上周向均布有四个以上的挤压凹槽(13)。

9.根据权利要求7所述的一种具有过载保护的同步带轮，其特征在于：所述挡圈(12)的厚度为3.5±0.5mm。