CN208575140U - 一种用于轧制曲面件的装配式轧辊 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于轧制曲面件的装配式轧辊，属于板带轧制技术领域。该轧辊由轴芯、轴套和圆螺母组成。轴套外表面具有特定的轮廓形状，其轮廓形状曲线根据目标曲面件的断面形状确定。轴套装配在轴芯中间段外径上，其内孔与轴芯外径通过键装配联接。在轴芯上非传动侧设计有轴肩以定位轴套，另在传动侧设有与圆螺母相配合的螺纹，并利用双圆螺母将安装轴芯上的轴套轴向固定。本该轧辊结构简单可靠，轴套拆装方便，轧制不同曲面件时，只需选择不同类型轴套即可生产出不同类型的曲面件，非常适用于多品种、小批量曲面件的轧制生产；轴套磨损后，可大改小多次使用或直接更换轴套，避免了整体换辊，提高了轴芯利用率，降低了曲面件生产成本。

Description

一种用于轧制曲面件的装配式轧辊

技术领域

本实用新型涉及板带轧制技术领域，具体涉及一种用于轧制曲面件的装配式轧辊。

背景技术

曲面件轧制成形是一种重要的生产曲面件的方法，依靠旋转的轧辊与板料间的摩擦将板料拖进不均匀的辊缝，并使之压缩，产生横、纵向弯曲变形，从而成形出具有双曲率的曲面零件。这种方法成形效率高，成形件的表面质量好，而且理论上板料长度方向的尺寸可以不受限制。在现有的技术中，曲面件轧制成形方法根据所使用轧辊的特点可大致分为两类：使用柔性可弯曲辊轧制和使用刚性直辊轧制。

使用柔性可弯曲辊轧制曲面件的方法的特点是采用钢丝软轴或小直径轧辊作为成形工具，并增设有调形机构用于调整钢丝软轴或小直径轧辊的形状和位置。所谓柔性辊是指轧辊具有一定的“柔性”，可以弯曲，因此能够实现辊缝形态的多样化，可以成形出不同种类的曲面件。但这种方法的缺点是设备复杂且制造成本高，轧制曲面件时成形精度低；为了增大弯辊效果，成形设备中轧辊的直径都较小，而且弯曲受力状态下的轧辊所能提供的轧制力较小，因此这种方法只适合冷轧硬度不大且厚度较小的板材。

采用刚性直辊轧制曲面件的方法的主要特点是两个不可弯曲的直辊组成目标曲面件断面形状的辊缝形态，然后板料通过该辊缝经一道次或多道次轧制，最终成形出曲面件。这种方法生产曲面件周期短，成形效率高；轧辊变形小，成形曲面件的精度高，表面质量好；对板材的温度和厚度要求低；设备简单，制造成本低。但缺点是同一种类辊缝形态只能轧制同一类型的曲面件，轧制不同种类的曲面件时，只能整体更换轧辊或通过不同的轧制设备来实现，这种方法难以适应多规格、多种类曲面件的市场需求。

实用新型内容

为了解决柔性可弯曲辊轧制和刚性直辊轧制出现的上述问题，本实用新型提供了一种用于轧制曲面件的装配式轧辊，轧辊中的轴套可以根据轧制需要更换种类与规格。本实用新型采用的技术如下：

一种用于轧制曲面件的装配式轧辊，所述轧辊由轴芯和轴套组成，所述轴套3外表面具有特定的轮廓形状，其轮廓形状曲线5根据目标曲面件的断面形状确定，所述轴套3装配在轴芯6中间段外径上，其内孔与轴芯6外径通过键4装配联接；在轴芯6上非传动侧设计有轴肩7以定位轴套3，另在传动侧设有与圆螺母2相配合的螺纹1，并利用双圆螺母2将安装轴芯6上的轴套3轴向固定。

所述轴套3内表面设计有沿轴向布置的键槽，轴套3与轴芯6之间通过键装配联接；所述轴套3外表面磨损后经车削加工改小或改变形状，或整体更换，以适应轧制需要选择不同形状规格。

所述轴肩7和所述圆螺母2外径尺寸小于轴套的最小外径尺寸。

所述圆螺母2与轴芯6之间轴向螺纹配合，圆螺母的个数为两个。

本实用新型的上述方案有益的效果如下：轴套拆装方便，轴芯可以循环使用，提高了轴芯的利用率，节省了金属材料；该轧辊结构简单，易于加工制造，因此制造成本低；轴芯向和周向固定牢固，结构上又能承受较大的轧制力，稳定可靠；通过更换不同类型的轴套，装配出不同类型的轧辊，便可轧制不同类型的曲面件，非常适用于多规格、小批量曲面零件的轧制生产。

附图说明

图1为本实用新型的用于轧制曲面件的装配式轧辊结构示意图

图2为本实用新型中的外周为凸形轮廓的轴套的左视图

图3为本实用新型中的外周为凸形轮廓的轴套的主视图

图4为本实用新型中的外周为凹形轮廓的轴套的左视图

图5为本实用新型中的外周为凹形轮廓的轴套的主视图

图6为使用本实用新型的凸形曲面件轧制成形的辊缝示意图

图7为使用本实用新型的鞍形曲面件轧制成形的辊缝示意图

图中：1.轴芯上螺纹，2.圆螺母，3.轴套，4.键，5.轴套外表面的轮廓形状曲线，6.轴芯，7.轴肩，8.板料。

具体实施方式

以下结合附图和下述实施方式进一步详细说明本实用新型，需要注意的是，附图及下述实施方式仅用于本实用新型的说明，而非限制本实用新型。

本实用新型提供了一种用于轧制曲面件的装配式轧辊，包括轴芯6、轴套3和圆螺母2。图1为本实用新型的用于轧制曲面件的装配式轧辊结构示意图，轴套3外表面具有特定的轮廓曲线5，其轮廓曲线根据目标曲面件的断面形状确定，图示中的轮廓形状曲线5只为说明本实用新型，而非限制本实用新型。轴套3装配在轴芯6中间段外径上，其内孔与轴芯中间段外径通过键4装配联接。在轴芯3上非传动侧设计有轴肩7以定位轴套3，另在传动侧设有与圆螺母2相配合的螺纹1，并利用圆螺母将安装轴芯6上的轴套3轴向固定。

图2和图3分别是外周为凸形轮廓的轴套的主视图和左视图，其特点是中间段处的外径大，两侧处的外径小，装配凸形轴套后的装配式轧辊呈凸形。

图4和图5分别是外周为凹形轮廓曲线的主视图和左视图，其特点是中间段处的外径小，两侧处的外径大，装配凹形轴套后的装配式轧辊呈凹形。

所述轴套3内表面设计有沿轴向布置的键槽，轴套3与轴芯6之间通过键4装配联接，轴套内孔直径等于轴芯6中间段外径。平键联接方式拆装方便，对中性好，结构简单易于加工，而且可以传递较大的扭矩。

此外，轴套3可以更换，根据轧制需要选择不同形状规格；轴套3出现磨损后，可经车削加工大改小多次使用，磨损严重时再直接更换，可提高轴套的利用率。

所述轴肩7用于定位轴套3，防止在轧制曲面件过程中轴套3因受力不平衡向轴肩7一侧轴向窜动，其外径尺寸不大于轴套3的最小外径尺寸，避免轧制过程中轴芯上的轴肩与板料接触从而影响曲面件的轧制成形。同样地，所述圆螺母2外径尺寸应不大于轴套3的最小外径尺寸，避免轧制过程中装配在轴芯上的圆螺母与板料接触从而影响曲面件的轧制成形。

所述圆螺母2与轴芯6之间轴向螺纹配合，本实用新型采用双圆螺母装配用于轴向固定轴套，这种方法简单可靠，装拆方便，可承受较大的轴向力。

为了进一步说明本实用新型，图6为使用本实用新型的凸形曲面件轧制成形的辊缝示意图，这种曲面件的辊缝形态由凸形装配式轧辊和凹形装配式轧辊两个轧辊构成，辊缝与所要成形的凸形曲面件的断面形状一致，其特点是轧辊组成的辊缝沿横向弯曲且沿横向不均匀分布，辊缝值中间小，两侧大，板料8经一道次或多道次轧制成形出凸形曲面件。

图7为使用本实用新型的鞍形曲面件轧制成形的辊缝示意图，这种曲面件的辊缝形态由凸形装配式轧辊和凹形装配式轧辊两个轧辊构成，辊缝与所要成形的鞍形曲面件的断面形状一致，其特点是轧辊组成的辊缝沿横向弯曲且沿横向不均匀分布，辊缝值中间大，两侧小，板料8经一道次或多道次轧制成形出鞍形曲面件。

上述凸形与鞍形曲面件的轧制成形实例仅仅是为了说明本实用新型的具体应用，但本实用新型的应用并不局限于此。

采用本实用新型轧制曲面件时，通过更换不同类型的轴套，装配出不同类型的轧辊，组成不同的辊缝形态，便可轧制不同类型的曲面件。此外，本实用新型中的轴套拆装方便，轴芯可以循环使用，提高了轴芯的利用率，节省了金属材料；本实用新型结构简单，易于加工制造，因此制造成本低，非常适用于多规格、小批量曲面零件的轧制生产。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本领域中的普通技术人员能够理解，本实用新型可以通过不同的方式来实现，凡对本实用新型所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种用于轧制曲面件的装配式轧辊，所述轧辊由轴芯和轴套组成，其特征在于，所述轴套(3)外表面具有特定的轮廓形状，其轮廓形状曲线(5)根据目标曲面件的断面形状确定，所述轴套(3)装配在轴芯(6)中间段外径上，其内孔与轴芯(6)外径通过键(4)装配联接；在轴芯(6)上非传动侧设计有轴肩(7)以定位轴套(3)，另在传动侧设有与圆螺母(2)相配合的螺纹(1)，并利用双圆螺母(2)将安装轴芯(6)上的轴套(3)轴向固定。

2.根据权利要求1所述的一种用于轧制曲面件的装配式轧辊，其特征在于，所述轴套(3)内表面设计有沿轴向布置的键槽，轴套(3)与轴芯(6)之间通过键装配联接；所述轴套(3)外表面磨损后经车削加工改小或改变形状，或整体更换，以适应轧制需要选择不同形状规格。

3.根据权利要求1所述的一种用于轧制曲面件的装配式轧辊，其特征在于，所述轴肩(7)和所述圆螺母(2)外径尺寸小于轴套的最小外径尺寸。

4.根据权利要求1所述的一种用于轧制曲面件的装配式轧辊，其特征在于，所述圆螺母(2)与轴芯(6)之间轴向螺纹配合，圆螺母的个数为两个。