CN208548563U - 芯线自动化生产设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种芯线自动化生产设备，其包括传输机构，以及设于所述传输机构一侧的用于分离芯线的分离机构、用于将芯线刷直的刷直机构、用于剥去芯线外绝缘皮的半剥理线机构、用于将芯线裁切和去皮的裁切去皮机构、用于将芯线沾锡的沾锡机构、用于自动上料和装配的装配机构、用于将歪斜的芯线进行矫正的矫正机构以及用于点焊的焊点机构，所述传输机构将承载的芯线依次传输至所述分离机构、刷直机构、半剥理线机构、裁切去皮机构、沾锡机构、装配机构、矫正机构和焊点机构的相应工位进行加工。综上，本实用新型的芯线自动化生产设备能够实现芯线自动化生产，具有提高生产效率和降低生产成本的优点。

Description

芯线自动化生产设备

技术领域

本实用新型涉及电缆加工技术领域，尤其涉及一种芯线自动化生产设备。

背景技术

目前，电缆芯线的生产包含了多个工序，往往是通过人工对芯线进行分离、刷直、半剥去皮、沾锡、装配、矫正、焊点等多个复杂工序，因此，这种传统的生产方式往往需要大量的人力物力，生产效率低下，成本较高，而且由于人工生产的偏差，难以避免出现次品率高等现象，无法满足现有需要。

因此，急需要一种能够实现芯线自动化生产且高效的芯线自动化生产设备来克服上述的缺陷。

实用新型内容

基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种能够实现芯线自动化生产且高效的芯线自动化生产设备。

为了实现上述目的，本实用新型公开了一种芯线自动化生产设备，其包括传输机构，以及设于所述传输机构一侧的用于分离芯线的分离机构、用于将芯线刷直的刷直机构、用于剥去芯线外绝缘皮的半剥理线机构、用于将芯线裁切和去皮的裁切去皮机构、用于将芯线沾锡的沾锡机构、用于自动上料和装配的装配机构、用于将歪斜的芯线进行矫正的矫正机构以及用于点焊的焊点机构，所述传输机构将承载的芯线依次传输至所述分离机构、刷直机构、半剥理线机构、裁切去皮机构、沾锡机构、装配机构、矫正机构和焊点机构的相应工位进行加工。

较佳的，所述分离机构包括分线件、第一分离驱动装置、第二分离驱动装置及与所述第一分离驱动装置固定连接的第一分离固定板，所述第一分离驱动装置连动分线件上下运动，所述第二分离驱动装置连动第一分离固定板左右运动进而连动所述第一分离驱动装置左右运动。

较佳的，所述刷直机构包括刷直固定板、刷直结构、刷直移动驱动结构及用于放置芯线的压刷板，所述压刷板和刷直移动结构设于所述刷直固定板，所述刷直结构选择性地压向或远离所述压刷板，所述刷直移动驱动结构的输出端与所述刷直结构连接，所述刷直结构在所述刷直移动驱动结构的驱动下相对所述压刷板做直线运动。

较佳的，所述半剥理线机构包括基座、去皮驱动装置、拉板、第一切线刀、第二切线刀、第一切线驱动装置、第二切线驱动装置及线渣清理装置，所述去皮驱动装置设置于所述基座上，所述拉板呈可滑动地设置于所述基座上，所述去皮驱动装置的输出端与所述拉板连接并可驱动所述拉板滑动，所述第一切线驱动装置和所述第二切线驱动装置呈对称地设置于所述拉板上，且所述第一切线驱动装置的输出端与所述第二切线驱动装置的输出端相向设置，所述第一切线刀与所述第一切线驱动装置的输出端连接，所述第二切线刀与所述第二切线驱动装置的输出端连接，所述第一切线驱动装置和所述第二切线驱动装置可分别驱动所述第一切线刀和所述第二切线刀相互靠近或远离，所述线渣清理装置设置于所述拉板上并位于所述第一切线刀和所述第二切线刀的上方，借由所述线渣清理装置清理所述第一切线刀与所述第二切线刀之间的线渣。

较佳的，所述裁切去皮机构包括横切组件和拉切组件；所述拉切组件包括第一裁切去皮驱动装置、移动板和固定刀，所述固定刀和所述移动板固定连接，所述第一裁切去皮驱动装置连动所述移动板前后运动进而连动所述固定刀前后运动；所述横切组件包括与所述固定刀配合作用的切线刀及和所述移动板固定连接的第二裁切去皮驱动装置，所述第二裁切去皮驱动装置连动所述切线刀左右运动。

较佳的，所述沾锡机构包括上锡组件、翻转组件及用于盛装锡液的锡炉；所述上锡组件包括用于盛装所述锡炉中的锡液的锡勺和第一沾锡驱动装置，所述第一沾锡驱动装置连动所述锡勺上下运动；所述翻转组件包括一支撑座、承载条和第二沾锡驱动装置，所述承载条和所述支撑座相互铰接；所述承载条上装载有待沾锡的芯线；所述第二沾锡驱动装置连动所述承载条进而使所述承载条翻转。

较佳的，所述装配机构包括移位组件和装配组件，所述移位组件包括移位驱动装置和移料板，所述移料板上设有承载通槽，所述移位驱动装置连动所述移料板左右运动；所述装配组件包括装配驱动装置和装载板，所述装载板上设有和所述承载通槽配合作用的放置腔，所述装配驱动装置连动所述装载板前后运动。

较佳的，所述矫正机构包括承载座、安装于所述承载座上的定位装置、安装于所述定位装置上的滑移装置、安装于所述滑移装置上的夹持装置及设于所述夹持装置上的至少两个夹爪，所述定位装置带动所述滑移装置和所述夹持装置二者一起相对所述承载座移动，所述滑移装置沿所述承载座的长度方向带动所述夹持装置于第一位置及第二位置之间往复移动，所述夹持装置选择性驱动所述夹爪沿所述承载座的宽度方向相互靠近或远离，所述夹爪上设有矫正齿。

较佳的，所述芯线自动化生产设备还包括分别设于所述焊点机构两侧的第一检测机构和第二检测机构，所述第一检测机构和第二检测机构将经过检测后的芯线进行分类并传输至回收箱或下一工位。

较佳的，所述第一检测机构/第二检测机构包括座体、设置在所述座体上的 CCD相机及和所述CCD相机电性连接的处理器，所述CCD相机正下方设有和所述CCD相机配合作用的棱镜组件，待检测芯线设在所述棱镜组件上，以通过所述棱镜组件折射将待检测芯线反馈给所述CCD相机。

与现有技术相比，本实用新型的芯线自动化生产设备由于将分离机构、刷直机构、半剥理线机构、裁切去皮机构、沾锡机构、装配机构、矫正机构和焊点机构等多个机构结合在一起，从而同时实现芯线的分离、刷直、半剥理线、裁切去皮、沾锡、装配、矫正、点焊等多个工序的自动一体化生产，不仅减少了大量的人力物力，提高了生产效率，降低了生产成本，而且避免了人工生产的偏差，从而有效提高产品的合格率；与此同时，由于分离机构、刷直机构、半剥理线机构、裁切去皮机构、沾锡机构、装配机构、矫正机构和焊点机构均设于传输机构的一侧，工作人员能够位于传输机构的另一侧对各个机构进行查看和调整，从而对生产装置进行修整，从整体上提高芯线的生产效率、质量和合格率等，满足市场的需要。

附图说明

图1为本实用新型芯线自动化生产设备的立体结构示意图。

图2为本实用新型芯线自动化生产设备的俯视方向上的平面结构示意图。

图3是本实用新型芯线自动化生产设备的分离机构立体结构示意图。

图4是本实用新型芯线自动化生产设备的分离机构的侧视方向上的平面结构示意图。

图5为本实用新型芯线自动化生产设备的刷直机构的立体结构示意图。

图6为本实用新型芯线自动化生产设备的刷直机构在正视方向上的平面结构示意面。

图7为本实用新型芯线自动化生产设备的刷直机构在俯视方向上的平面结构示意面。

图8是本实用新型芯线自动化生产设备的半剥理线机构的立体结构图。

图9是图8中A处的放大图。

图10是本实用新型芯线自动化生产设备的裁切去皮机构的立体结构图；

图11是图10中B处的局部放大示意图；

图12是图11中切线刀和固定刀配合作用示意图；

图13是本实用新型芯线自动化生产设备的裁切去皮机构中的切线刀和固定刀局部俯视图。

图14是本实用新型芯线自动化生产设备的沾锡机构的立体结构图；

图15是本实用新型芯线自动化生产设备的沾锡机构沾锡时立体结构示意图；

图16是本实用新型芯线自动化生产设备的沾锡机构中沾锡夹爪结构示意图。

图17是本实用新型芯线自动化生产设备的装配机构的立体结构示意图；

图18是图17中C处局部放大示意图；

图19是本实用新型芯线自动化生产设备的装配机构中的移料板的承载通槽和装载板的放置腔配合作用示意图；

图20是本实用新型芯线自动化生产设备的装配机构中移料板的承载通槽和装载板的放置腔脱离配合作用示意图。

图21是本实用新型芯线自动化生产设备的矫正机构夹持芯线时的立体结构示意图。

图22是图21的正视结构示意图。

图23是本实用新型芯线自动化生产设备的矫正机构未夹持芯线的立体结构示意图。

图24是本实用新型芯线自动化生产设备的矫正机构之夹持装置位于第一位置并夹持芯线时的立体结构示意图。

图25是图24除去芯线后的正视结构示意图。

图26是本实用新型芯线自动化生产设备的第一检测机构的立体结构示意图。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

请参阅图1及图2所示，本实用新型芯线自动化生产设备1000包括传输机构 100，以及设于传输机构100一侧的分离机构200、刷直机构300、半剥理线机构400、裁切去皮机构500、沾锡机构600、装配机构700、矫正机构900 和焊点机构110，分离机构200用于分离芯线，刷直机构300用于将芯线刷直，半剥理线机构400用于剥去芯线的外绝缘皮，裁切去皮机构500用于将芯线裁切和去皮，沾锡机构600用于将芯线沾锡，装配机构700用于自动上下料，矫正机构900用于将歪斜的芯线进行矫正，焊点机构110用于将沾锡后的芯线进行点焊，传输机构100将承载的芯线依次传输至分离机构200、刷直机构300、半剥理线机构400、裁切去皮机构500、沾锡机构600、装配机构700、矫正机构900和焊点机构110的相应工位进行加工，从而实现芯线的自动化生产，从整体上提高芯线的生产效率、质量和合格率等，于本实施例中，分离机构 200、刷直机构300、半剥理线机构400、裁切去皮机构500、沾锡机构600、装配机构700、矫正机构900和焊点机构110依次相邻设置。为了提高芯线加工的精确度，本实用新型芯线自动化生产设备1000还包括设于焊点机构110两侧的第一检测机构900和第二检测机构120，第一检测机构900和第二检测机构120将经过检测后的芯线2000进行分类并将不合格的芯线传输至回收箱130，或将合格的芯线直接传输至下一工位，于本实施例中，传输机构100将经过第一检测机构900检测的合格芯线传输至焊点机构110，并将点焊完毕的芯线从焊点机构110传输至第二检测机构120再次进行检测。更为具体的，如下：

请参阅图1及图2所示，传输机构100为传送带11，传送带11上设有用于夹持芯线的夹持件12，夹持有芯线的夹持件12借由传送带11输送到各个工位，其中，传输机构100也可为链条传动等其他传动装置，故不限于此，值得注意者，由于传送带的具体结构及原理为本领域普通技术人员所熟知，故在此不再赘述。

请参阅图1、图3及图4所示，分离机构200包括分线件21、分线件固定块28、第一分离驱动装置22、第二分离驱动装置23和第一分离固定板24，在本实施例中，第一分离驱动装置22和第二分离驱动装置23均为气缸；第一分离驱动装置22连动分线件21上下运动，具体来说，分线件21具有两个，分别固定设在分线件固定块28的两侧，可通过嵌设或采用螺丝的方式实现紧固，以方便拆装，分线件21的数量可根据实际需要设定。第一分离驱动装置22直接作用分线件固定块28进而连动分线件21上下运动从而使得分线件21插入或脱离芯线2000间；第一分离驱动装置22固定在第一分离固定板24上，第二分离驱动装置23直接作用第一分离固定板24从而使得第一分离固定板24 左右运动进而连动第一分离驱动装置22左右运动从而带动分线件21的左右运动，因而使得分线件21直接作用芯线2000进而将交叉的芯线分开。较佳的，分线件21为分线针，因分线针头部比较尖细，所以更容易插入芯线间。

请参阅图3及图4所示，分离机构200还包括调开组件25、滑动组件26 和底板27，调开组件25包括第三分离驱动装置251、偏心轮252和第二分离固定板253；第二分离驱动装置23固定在第二分离固定板253上，在本实施例中，第三分离驱动装置251为电机；第三分离驱动装置251通过偏心轮252 和第二分离固定板253连接，即第三分离驱动装置251的输出轴和偏心轮252 连接，以第三分离驱动装置251驱动偏心轮252的转动进而带动第二分离固定板253前后摆动，从而使得分线件21前后摆动进而使分线件21前后两侧的芯线分得更开；第三分离驱动装置251和底板27固定连接，底板27中间设有一个空腔272，偏心轮252设在空腔272内；第二分离固定板253上的中间处设有运动槽2531，调开组件25还包括设在偏心轮252上的凸轮轴承随动器 254，凸轮轴承随动器254的滚轮活动设在运动槽2531内从而使得滚轮能顺畅地在运动槽2531内滚动，即第三分离驱动装置251通过偏心轮252以及凸轮轴承随动器254进而和第二分离固定板253活动连接；第二分离固定板253的一端通过滑动组件26和底板27滑动连接，以当第三分离驱动装置251驱动偏心轮252转动时，凸轮轴承随动器254的滚轮在运动槽2531内往复滚动且在滑动组件26的作用下使得第二分离固定板253在前后的方向上平稳运动，从而带动分线件21在前后的方向上运动进而使分线件21前后两侧的线材的线芯分开的距离更大以满足生产作业的要求；滑动组件26包括相互配合的导轨261 和分离滑块262，分离滑块262和第二分离固定板253固定连接，具体来说，分离滑块262固定在第二分离固定板253的一侧下且靠近第一分离固定板24；导轨261和底板27固定连接，从而使得第三分离驱动装置251启动时，偏心轮252转动进而带动偏心轮252上的凸轮轴承随动器254运动，凸轮轴承随动器254的滚轮则在第二分离固定板253上的运动槽2531内往复运动从而使得第二分离固定板253在分离滑块262和导轨261的作用下前后滑动更加平稳、顺畅；第二分离固定板253的另一端设有感应片2532，底板27上设有和感应片 2532配合作用的传感器271，以对第二分离固定板253前后运动的距离起到限位的作用，即为了控制分线件21前后运动的距离进而控制芯线2000被分开的距离。

请参阅图3及图4所示，分离机构200还包括处理器(图未示)，传感器271 和处理器电性连接，处理器和第三分离驱动装置251电性连接。在启动第三分离驱动装置251时，第二分离固定板253前后运动，传感器271通过第二分离固定板253上的感应片2532实时感测第二分离固定板253前后运动的情况，出现特殊情况，例如第二分离固定板253前后运动的距离与预设值有偏差等，传感器271则会将感测到的变化信号传递给处理器，处理器接收到信号并处理后再将执行信号传递给第三分离驱动装置251，第三分离驱动装置251接收到执行信号后并根据这个执行信号而改变第三分离驱动装置251的转速大小或正反转从而调节第二分离固定板253的前后运动情况。

请参阅图1、图5-图7所示，刷直机构300包括刷直固定板31、刷直结构 32、刷直移动驱动结构33及用于放置芯线的压刷板34，压刷板34和刷直移动驱动结构33设于刷直固定板31，刷直结构32选择性地压向或远离压刷板34 以使刷直结构32紧压于压刷板34，从而间接将位于压刷板34上的芯线压向压刷板34，刷直移动驱动结构33的输出端与刷直结构32连接，刷直结构32在刷直移动驱动结构33的驱动下相对压刷板34做直线运动，从而使得处于压缩状态的芯线2000具有沿刷直结构32的移动方向进行形变的趋向，以达到将芯线2000拉直的目的。具体的，如下：

请参阅图5-图7所示，刷直移动驱动结构33包括移动底板332及移动驱动器333，移动底板332设于刷直固定板31的上方，移动驱动器333用于驱使移动底板332做直线往复移动，刷直结构32安装在移动底板332上，移动驱动器333设于刷直固定板31，移动驱动器333驱动移动底板332做直线运动，以使得刷直结构32相对压刷板34进行移动，较优的是，移动底板332为呈水平放置的板状件，以使位于移动底板332上的刷直结构32做水平直线运动，从而达到更优的拉直效果。举例而言，移动驱动器333为直线气缸3331，此时的直线气缸3331的输出端安装有沿刷直结构32移动方向布置的可伸缩的导杆3332，移动底板332上安装有直线滑块3333，直线滑块3333设于导杆 3332上，故在直线气缸3331驱使导杆3332伸缩移动时，由移动的导杆3332 通过直线滑块3333带动移动底板332滑移，实现移动驱动器333带动移动底板332滑移的目的，使得移动驱动器333驱使移动底板332做更加平稳且位置更加精确的运动。值得注意者，由于直线气缸的具体结构及原理为本领域普通技术人员所熟知，故在此不再赘述。

请参阅图5-图7所示，刷直结构32包括压紧刷头321及调距件322，调距件322设于移动底板332上，调距件322的输出端与压紧刷头321连接并驱动压紧刷头321偏压于压刷板34，利用调距件322灵活地调整压紧刷头321 与压刷板34之间的距离以及挤压力，不仅方便芯线的进出料，更可根据实际情况调整挤压力以达到更优的拉直效果；压紧刷头321呈悬空设置，从而避免压紧刷头321移动时与其他零部件之间发生干涉。具体地，调距件322包括枢转驱动器3221和杠杆臂3222，刷直移动驱动结构33上固定有支撑板件331，杠杆臂3222位于支撑板件331的上方且杠杆臂3222的中部枢接于支撑板件 331，杠杆臂3222的一端与压紧刷头321固定连接，杠杆臂3222的另一端连接于枢转驱动器3221的输出端，杠杆臂3222在枢转驱动器3221驱动下绕其与支撑板件331的枢接点(图7中的a点即为杠杆臂3222与支撑板件331的枢接点)进行转动，以使得压紧刷头321靠近或远离压刷板34，支撑板件331 的设置不仅能够对杠杆臂3222起到支撑作用以使杠杆臂3222稳定地绕支撑板件331进行枢转，从而提高杠杆臂3222运动的精确度，又能够使与杠杆臂3222 连接的压紧刷头321呈悬空状态以避免干涉现象；枢转驱动器3221包括驱动气缸32211、枢转滑块32212及设于枢转滑块32212上的滑轴32213，驱动气缸32211固定于移动底板332上，杠杆臂3222上设有与滑轴32213配合的长形孔32221，滑轴32213插设于长形孔32221内，驱动气缸32211的输出端与枢转滑块32212连接并驱动枢转滑块32212沿着刷直结构32移动的方向进行直线移动，借由滑轴32213与长形孔32221的滑动配合使得杠杆臂3222 转动。当然驱动气缸32211也可以采用驱动电机或其他其他驱动装置，故不限于此。值得注意者，由于驱动气缸的具体结构及原理为本领域普通技术人员所熟知，故在此不再赘述。

请参阅图5-图7所示，芯线的长度较长，若刷直结构32的压紧刷头321 只压向芯线的其中一段，就可能使芯线的一些部分较直，一些部分拉直效果，为了能够使芯线的拉直效果更佳，刷直结构32还包括旋转驱动器323，旋转驱动器323的输出端与压紧刷头321连接，压紧刷头321在旋转驱动器323的驱动下旋转，从而使刷直结构32的压紧刷头321在直线运动的同时能够与压刷板34的芯线滚动接触，能够利用压紧刷头321的滚动运动使芯线上的各部分都受到挤压并拉直，从而达到更优的拉直效果。

请参阅图8及图9，半剥理线机构400包括基座41、去皮驱动装置42、拉板43、第一切线刀44、第二切线刀45、第一切线驱动装置47、第二切线驱动装置48及线渣清理装置49，去皮驱动装置42设置于基座41上，拉板43 呈可滑动地设置于基座41上，去皮驱动装置42的输出端与拉板43连接并可驱动拉板43滑动，第一切线驱动装置47和第二切线驱动装置48呈对称地设置于拉板43上，且第一切线驱动装置47的输出端与第二切线驱动装置48的输出端相向设置，第一切线刀44与第一切线驱动装置47的输出端连接，具体地，在本实施例中，第一切线刀44包括第一刀体441、第一刀刃442及第一限位部443，第一刀刃442和第一限位部443设置于第一刀体441的同一侧，第一刀刃442与第一限位部443之间设有可容纳线渣的第一容纳槽444；第二切线刀45与第二切线驱动装置48的输出端连接，具体地，在本实施例中，第二切线刀45包括第二刀体451、第二刀刃452及第二限位部453，第二刀刃452 和第二限位部453设置于第二刀体451的同一侧，第二刀刃452与第二限位部 453之间设有可容纳线渣的第二容纳槽454；第一切线驱动装置47和第二切线驱动装置48可分别驱动第一切线刀44和第二切线刀45相互靠近或远离，从而对芯线的外绝缘皮进行裁切，再通过去皮驱动装置42驱动拉板43向后移动，从而带动第一切线刀44及第二切线刀45向后运动，进而将芯线的外绝缘皮剥离并将芯线拉直，具体地，第一切线刀44的运动方向与拉板43的运动方向垂直，相应地，第二切线刀45的运动方向也与拉板43的运动方向垂直；线渣清理装置49设置于拉板43上并位于第一切线刀44和第二切线刀45的上方，借由线渣清理装置49清理第一切线刀44与第二切线刀45之间的线渣。

请继续参阅图8及图9，半剥理线机构400还包括与第一切线刀44和第二切线刀45并排设置的第三切线刀46，第三切线刀46用于对将两排的芯线分割开，第三切线刀46设置于拉板43上并位于第一切线刀44和第三切线刀46之间，具体地，第三切线刀46包括第三刀体461、第三刀刃462及第三限位部463，第三刀刃462设置于第三刀体461的一端，第三限位部463呈对称地设置于第三刀体461的另一端，第三限位部463可用于对第一切线刀44和第二切线刀45的移动进行限位，但不以此为限，第三限位部463也可仅是与第三刀刃462形成与第一容纳槽444、第二容纳槽454配合的第三容纳槽以容纳线渣；第一切线刀44和第二切线刀45分别靠近或远离第三切线刀46，使得第一切线刀44的第一刀刃442和第二切线刀45的第二刀刃452分别与第三切线刀 46的第三刀刃462配合作用以对两排的芯线的外绝缘皮进行裁切，再通过去皮驱动装置42驱动拉板43向后移动，从而带动第一切线刀44、第二切线刀45 及第三切线刀46向后运动，进而将芯线的外绝缘皮剥离并将芯线拉直；第一切线刀44的第一容纳槽444和第二切线刀45的第二容纳槽454分别容纳被剥离的芯线外绝缘皮；线渣清理装置49清理第三切线刀46与第一切线刀44的第一容纳槽444之间、第三切线刀46与第二切线刀45的第二容纳槽454之间的线渣，避免第三切线刀46分别与第一切线刀44、第二切线刀45之间残留的线渣对下一次裁切芯线的外绝缘皮造成影响，从而提高对芯线剥皮的质量。另外，第一切线刀44的第一限位部443在第一切线刀44向第三切线刀46的第三限位部463靠近裁切芯线的外绝缘皮时对第一切线刀44的移动进行限位，第二切线刀45的第二限位部453在第二切线刀45向第三切线刀46的第三限位部 463靠近裁切芯线的外绝缘皮时对第二切线刀45的移动进行限位，避免第一切线刀44和第二切线刀45由于裁切过深而损坏芯线中的铜线。

如图8所示，在本实施例中，线渣清理装置49包括线连接座491、线渣清理驱动装置492及线渣清理刀493，连接座491设置于拉板43上，线渣清理驱动装置492设于连接座491上，线渣清理刀493位于第三切线刀46的上方，且线渣清理驱动装置492的输出端与线渣清理刀493连接并可驱动线渣清理刀 493向下运动以清理第一切线刀44与第二切线刀45之间的线渣，具体地，线渣清理刀493清理第三切线刀46与第一切线刀44的第一容纳槽444之间、第三切线刀46与第二切线刀45的第二容纳槽454之间的线渣。为了便于线渣清理刀493可同时清理第三切线刀46与第一切线刀44的第一容纳槽444之间、第三切线刀46与第二切线刀45的第二容纳槽454之间的线渣，线渣清理刀493 上设有用于容纳第三切线刀46的凹槽4931，在线渣清理刀493向下运动清理线渣时，线渣清理刀493通过凹槽4931与第三切线刀46配合，同时线渣清理刀493的左右两侧分别清理第三切线刀46与第一切线刀44的第一容纳槽444 之间、第三切线刀46与第二切线刀45的第二容纳槽454之间的线渣，因此，一把线渣清理刀493即可对第三切线刀46与第一切线刀44的第一容纳槽444 之间、第三切线刀46与第二切线刀45的第二容纳槽454之间的线渣进行清理，使得线渣清理装置49的结果更加合理紧凑。为了避免清理的线渣掉落至半剥理线机构400的周围而影响周围环境的清洁度，线渣清理装置49还包括用于收集线渣的线渣收集盒494，线渣收集盒494设置于第一切线刀44和第二切线刀45的下方，线渣清理刀493清理的线渣可通过线渣收集盒494进行收集。值得注意的是，在本实施例中，去皮驱动装置42、第一切线驱动装置47、第二切线驱动装置48及线渣清理驱动装置492均采用气缸，但不以此为限，也可采用直线电机等，本领域技术人员可根据实际情况而定。

请参阅图10至图13所示，裁切去皮机构500包括横切组件51、拉切组件52、调节组件53、清理组件54和升降组件55。具体的，拉切组件52包括第一裁切去皮驱动装置521、移动板522、第一固定板524和固定刀523，第一固定板524固定设在移动板522上的一侧，可以通过螺丝或焊接的方式实现固定连接；固定刀523和移动板522固定连接，第一裁切去皮驱动装置521连动移动板522前后运动进而连动固定刀523前后运动，在本实施例中，第一裁切去皮驱动装置521为气缸，气缸的活塞杆和移动板522固定连接，则活塞杆直接作用移动板522即可连动固定刀523；第一固定板524的一侧上设有刀座 5241，刀座5241的一侧设有和固定刀523匹配的刀槽52411，具体来说，刀槽52411的形状和固定刀523一边的形状一致，和刀槽52411形状一致的固定刀523一边嵌设在刀槽52411内，并通过螺丝实现对固定刀523的紧固，方便拆装，从而使得固定刀523和移动板522固定连接。拉切组件52还包括第一底板525及相互配合作用的拉切滑块526和拉切导轨527，移动板522通过拉切滑块526、拉切导轨527和第一底板525滑动连接，具体来说，拉切滑块526和移动板522固定连接，拉切导轨527则固定在第一底板525的中间处，以通过第一裁切去皮驱动装置521直接作用移动板522从而使固定刀523 更顺畅地前后运动；第一裁切去皮驱动装置521和第一底板525的一侧固定连接。如图10和图11所示，固定刀523的两侧对称设有第四刀刃5231和第五刀刃5232，第四刀刃5231位于固定刀523的外侧，而第五刀刃5232则位于固定刀523的内侧，且固定刀523的顶部为尖顶状以方便传入芯线内部。

请参阅图10至图13所示，横切组件51包括与固定刀523配合作用的切线刀511、第二裁切去皮驱动装置512和连接块513；第二裁切去皮驱动装置 512固定设在移动板522的右侧上，第二裁切去皮驱动装置512连动切线刀511 左右运动进而使得切线刀511与固定刀523配合作用而对位于固定刀523和切线刀511间的芯线进行作用，具体来说，在本实施例中，第二裁切去皮驱动装置512为双输出轴气缸，两根输出轴同步同向运动，即同时向左或同时向右运动，实际上两根输出轴为同一根轴，这根轴为活塞杆，活塞杆一端和连接块513固定连接，而连接块513通过螺丝或螺栓和切线刀511固定连接，以方便拆装；活塞杆另一端螺接有挡固件5121，挡固件5121可以为螺母；如图11和图13 所示，切线刀511上设有第六刀刃5111和第七刀刃5112，第六刀刃5111位于切线刀511的外侧而第七刀刃5112位于切线刀511的内侧，第六刀刃5111 和第四刀刃5231配合作用，第七刀刃5112和第五刀刃5232配合作用；气缸的活塞杆通过直接作用连接块513从而使得切线刀511和固定刀523配合作用或者脱离配合。在本实例中，具有两组横切组件51，两组横切组件51相互对置固定设在移动板522的左右两侧，而该两组横切组件51中的切线刀511均和固定刀523配合作用而能对位于切线刀511和固定刀523间的两组芯线作用而实现裁切去皮处理。

请参阅图10至图13所示，调节组件53包括第三裁切去皮驱动装置531、第三固定板532、卡挡片533和上下板534。第三裁切去皮驱动装置531通过第三固定板532和第一固定板524固定连接，具体来说，第三裁切去皮驱动装置531和第三固定板532固定连接，而第三固定板532则固定在第一固定板524 的另一侧上；在本实施例中，第三裁切去皮驱动装置531为气缸，该气缸的活塞杆上固定连接有第三推块5311，第三推块5311固定在上下板534的中间处，卡挡片533具有两个且均为一薄片，卡挡片533的优选厚度为50.503mm，上下板534为类“C”字形的板块，两个卡挡片533分别固定在上下板534的两侧，通过螺丝或螺栓实现固定以方便拆装，两个卡挡片533分别位于两组横切组件51中的双输出轴气缸的活塞杆的另一端的正上方，且两个卡挡片533均设有一个U型槽5331。第三裁切去皮驱动装置531通过直接作用上下板534 即可实现连动卡挡片533上下运动，而使得双输出轴气缸的活塞杆的另一端能位于卡挡片533的U型槽5331内而不会干扰活塞杆的运动，进而可以根据实际需要时而使得卡挡片533对双输出轴气缸的活塞杆的另一端起卡挡作用从而对切线刀511运动的距离起到限位的作用，即使得切线刀511和固定刀523间存有间隙，通过卡挡片533和活塞杆的另一端上的挡固件5121作用即可实现限位。

请参阅图10至图13所示，清理组件54包括第一清理刀541、第二清理刀542、支架543及固定设在支架543上的第四裁切去皮驱动装置544和第五裁切去皮驱动装置545，支架543固定设在第一固定板524上；第四裁切去皮驱动装置544连动第一清理刀541上下运动进而清理固定刀523左右两侧上的线渣；第五裁切去皮驱动装置545连动第二清理刀542上下运动进而清理固定刀523前侧面上的线渣，在本实施例中，第四裁切去皮驱动装置544和第五裁切去皮驱动装置545均为气缸，其两活塞杆分别和第一清理刀541和第二清理刀542的一端固定连接，支架543上设有导向块5431，第一清理刀541和第二清理刀542穿设导向块5431而对第一清理刀541和第二清理刀542的上下运动起到导向作用且保证第一清理刀541和第二清理刀542与固定刀523配合作用时稳定而不会剧烈震动，第一清理刀541位于固定刀523正上方，而第二清理刀542也位于固定刀523上方且第二清理刀542的后侧面和固定刀523 的前侧面正对从而当第二清理刀542往下运动则能直接清理固定刀523前侧面的线渣。

请参阅图10至图13所示，第一清理刀541和第二清理刀542均为长方体条状，且第一清理刀541正对固定刀523的位置上设有和固定刀523形状匹配的清理槽5411，以当第一清理刀541往下运动时，在清理槽5411的作用下能直接将依附在固定刀523表面上的线渣直接清理掉，同时第一清理刀541两侧上还设有用于清理切线刀511上的线渣的清理片5412，清理片5412斜设在第一清理刀541两侧，而能对切线刀511上的斜面进行清理。

请参阅图10至图13所示，升降组件55包括第二底板551、支撑杆552、导套554、连接条555和第六裁切去皮驱动装置553，支撑杆552穿过第二底板551并和第一底板525固定连接，在本实施例中具有四根支撑杆552，四根支撑杆552分别固定在第一底板525的四个边角处；导套554穿设第二底板551 且和第二底板551固定连接，导套554套装在支撑杆552上，以对支撑杆552 起到导向作用；第六裁切去皮驱动装置553与第二底板551固定连接，第六裁切去皮驱动装置553连动支撑杆552上下运动进而连动第一底板525的上下运动，第六裁切去皮驱动装置553为气缸，气缸的活塞杆连接有第六推块5531，四根支撑杆552的另一端通过连接条555固定连接，同理也可以将四根支撑杆 552的另一端固定连接在一块板上，而第六推块5531则和连接条555固定连接，从而直接作用连接条555即可实现支撑杆552的上下运动从而带动横切组件51、拉切组件52、调节组件53和清理组件54的上下运动。

请参阅图14至图16所示，沾锡机构600包括锡炉61、上锡组件62、翻转组件63和刮锡组件64,锡炉61具有一盛液腔611，用于盛装锡炉61通过通电加热将锡融化为液态的锡液。上锡组件62包括用于盛装锡炉61中盛液腔611 的锡液的锡勺621和第一沾锡驱动装置622，第一沾锡驱动装置622连动锡勺 621上下运动进而通过锡勺621提取锡炉61中的锡液；具体来说，锡勺621 包括支撑块6211、连接件6212和盛液件6213，盛液件6213由四块侧板和一块底板组成以形成一个容置腔，用于盛装锡液，盛液件6213可以直接一体成型；支撑块6211呈侧躺“L”字型，盛液件6213固定设在支撑块6211上，可通过螺丝或焊接的方式实现紧固连接，在本实施例中具有两个盛液件6213；连接件6212和支撑块6211固定连接，也可通过螺丝或焊接的方式实现紧固；在本实施例中第一沾锡驱动装置622为气缸，该气缸的活塞杆连接第一推件6221，第一推件6221和连接件6212固定连接，因而在第一沾锡驱动装置622的作用下使得锡勺621中的盛液件6213将锡炉61中的锡液提取上来。需要说明的是，也可以不需要设置盛液件6213，只需在支撑块6211上设凹槽即可以代替盛液件6213盛装锡液，盛液件6213的数量根据实际生产要求设置。具体的如下：

请参阅图14至图16所示，翻转组件63设在锡炉61的一侧，翻转组件63 包括一支撑件631、承载件632、转轴634、转动件635和第二沾锡驱动装置633，承载件632通过转轴634和支撑件631铰接，具体来说，承载件632一部分设在支撑件631内而转轴634侧穿设支撑件631和承载件632进而实现承载件632和支撑件631相互铰接；承载件632上装载有待沾锡的芯线2000；在本实施例中，第二沾锡驱动装置633为气缸，转动件635的一端设有一个开孔6351，并通过该开孔6351套装在转轴634的一侧，转动件635的另一端则具有一凸起的圆柱体6352，该气缸的活塞杆连接有鱼眼接头6331并通过鱼眼接头6331和转动件635固定连接，即鱼眼接头6331套装在转动件635的圆柱体6352上，因而在第二沾锡驱动装置633的作用下，转动件635带动转轴634的转动进而带动承载件632的翻转，从而将待沾锡的芯线2000放入锡勺621中装有锡液的盛液件6213内进而实现沾锡。需要说明的是，因为锡炉61 中的锡液温度比较高，如果直接将待沾锡的芯线2000放入锡炉61中，沾锡的效果不好而且很容易使芯线2000损耗，因而通过锡勺621将锡液从锡炉61中提取出来，以和芯线2000作用而实现沾锡。

请参阅图14至图16所示，刮锡组件64包括刮锡板641、切块643和第三沾锡驱动装置642；刮锡板641的一端弯折并延伸入锡炉61的盛液腔611 中；切块643为一个三角形状的板块，固定设在刮锡板641的中心处；第三沾锡驱动装置642连动刮锡板641左右运动进而使刮锡板641对锡炉61中的锡液作用，因为锡液的表面很容易和空气反应而氧化形成一层氧化膜，而刮锡板 641则直接将这氧化膜刮掉并令其重新在锡炉61的作用下融化，而刮锡板641 上的切块643因为是三角形状，因而很容易将锡液表面的氧化膜层撕开。

请参阅图14至图16所示，刮锡组件64还包括连接板644、第一固定板645 和第四沾锡驱动装置646，第四沾锡驱动装置646固定在第一固定板645上；连接板644和刮锡板641的另一端固定连接；在本实施例中，第四沾锡驱动装置646为气缸，该气缸的活塞杆连接有第四推件6461，第四推件6461和连接板644固定连接，则在第四沾锡驱动装置646的作用下，使刮锡板641上下运动从而根据实际情况调节刮锡板641与锡液间的距离；第三沾锡驱动装置642 为气缸，该气缸的活塞杆也连接有第三推件6421，第三推件6421和第一固定板645固定连接，则在第三沾锡驱动装置642的作用下，使得第一固定板645 左右运动进而带动刮锡板641左右运动而对锡液表面氧化膜作用。

请参阅图14至图16所示，沾锡机构600还包括第二固定板65，第一沾锡驱动装置622与第二固定板65固定连接；第二固定板65固定在锡炉61的一侧。承载件632上固装有沾锡导轨66，沾锡导轨66包括第一沾锡导轨661 和第二沾锡导轨662，还包括和第一沾锡导轨661以及第二沾锡导轨662滑动连接的滑块67；待沾锡芯线2000设在滑块67上，以通过滑块67运载待沾锡的芯线2000；具体来说，滑块67上设有用于夹持芯线2000的沾锡夹爪671，沾锡夹爪671包括扭簧6711和相对设置的两个夹片6712，两个夹片6712通过铰接轴6713铰接，而扭簧6711套设于铰接轴6713上，且扭簧6711的两弹力端分别一一连接两个夹片6712的尾端。两个夹片6712的顶端均为具有向外的圆弧面，从而方便芯线2000放入沾锡夹爪671内并被沾锡夹爪671夹持。滑块67的一端设有卡挡件672，卡挡件672包括对置设置的卡挡块6721，卡挡块6721间形成一个用于卡挡芯线2000的卡挡槽6722，卡挡槽6722和沾锡夹爪671对正，芯线2000通过沾锡夹爪671和卡挡槽6722的作用实现紧固。沾锡夹爪671和卡挡件672均具有两个。

请参阅图17至图20所示，装配机构700包括移位组件71、装配组件72、上料组件73和扶持组件76。移位组件71包括移位驱动装置711、移料板712 和移位滑动件713，移料板712上设有承载通槽7121，承载通槽7121具有容纳待和芯线2000装配的零部件77的空间，且承载通槽7121上端的截面为倒梯形，即承载通槽7121上端开口向外扩而便于零部件77进入承载通槽7121 内；还包括一支撑架74，移位驱动装置711和支撑架74固定连接；移料板712通过移位滑动件713和支撑架74滑动连接，具体来说，移位滑动件713包括相互配合作用的移位滑轨7131和移位滑块7132，移位滑轨7131固定于支撑架74上；移位滑块7132和移料板712固定连接，且固定于移位滑块7132的下侧，移位驱动装置711直接作用滑块，移位驱动装置711可以为气缸或电动缸等，在本实施例中优选为气缸，该气缸的活塞杆和移位滑块7132固定连接，从而当移位驱动装置711作用移位滑块7132时而带动移料板712左右运动进而带动放置在承载通槽7121内的零部件77运动；通过移位滑轨7131和移位滑块7132的作用而以使得移料板712顺畅平稳运动。承载通槽7121的数量可以根据实际生产需要而设定，在本实施例中，承载通槽7121的数量为两个。

请参阅图17至图20所示，装配组件72包括装配驱动装置721、装载板722 和装配滑动块723，装载板722位于移料板712的下方而使得装载板722对位于承载通槽7121内的零部件77起到支撑的作用，装载板722和移料板712 间存有间隙而不会因为相互间紧密接触而干扰彼此运动。装载板722上设有和承载通槽7121配合作用的放置腔7221，放置腔7221上端的截面为倒梯形，即放置腔7221上端开口向外扩而便于零部件77进入放置腔7221内；以在移位驱动装置711的作用下将承载通槽7121内的零部件77运送到放置腔7221 内，具体来说当承载通槽7121和放置腔7221配合作用时，即承载通槽7121 和放置腔7221连通时，承载通槽7121内的零部件77则直接掉入放置腔7221 内。装配机构700还包括支撑座体75，装配驱动装置721和支撑座体75固定连接；装载板722通过装配滑动块723和支撑座体75滑动连接，具体来说，装配滑动块723包括相互配合作用的装配滑轨7231和装配滑块7232，装配滑轨7231固定于支撑座体75上；装配滑块7232和装载板722固定连接，装配驱动装置721可以为气缸或电动缸，在本实施例中优选气缸，该气缸的活塞杠和装载板722固定连接，则当气缸直接作用装载板722时，并在装配滑轨7231 和装配滑块7232的作用下使得装载板722平稳顺畅前后运动，进而令放置腔 7221内的零部件77和正对放置腔7221的芯线2000装配。放置槽的数量和承载通槽7121的数量一致，也为两个。

请参阅图19至图20所示，装载板722内穿设有弹簧压片724，弹簧压片 724的一端延伸至放置腔7221，另一端向上延伸而具有凸缘部，也即弹簧压片 724为侧躺“L”字型，而使得移料板712在左右运动时能和该凸缘部接触，且另一端的端面上设有弹簧导柱7241，弹簧导柱7241活动穿设在移料板712的右侧内；弹簧导柱7241上套装有压缩弹簧7242，压缩弹簧7242的两端分别和弹簧压片724、装载板722的一侧相抵。当移料板712向右运动时，因移料板712和弹簧压片724右端的凸缘部接触而带动弹簧压片724向右运动而使得弹簧压片724的左端离开放置腔7221进而使得承载通槽7121内的零部件77 顺利落入放置腔7221内，当移料板712向左运动时，压缩弹簧7242对弹簧压片724有一个向左的力而使得弹簧压片724对放置腔7221内的零部件77 有个力的作用，这样使得零部件77和芯线2000装配效果更好。

请参阅图19至图20所示，上料组件73包括送料轨道731和紧固块733，送料轨道731和承载通槽7121连通，以通过送料轨道731将待和芯线2000 装配的零部件77输送到承载通槽7121内。上料组件73还包括振动盘732，振动盘732和送料轨道731连接，零部件77放在振动盘732内并在振动盘732 的作用下将零部件77有序地输送到送料轨道731上进而输送到承载通槽7121 内，保证零部件77高效输送而使得芯线2000和零部件77的装配效率高。紧固块733两侧分别和送料轨道731、支撑架74固定连接，用于紧固送料轨道731 而避免送料轨道731的松动而影响送料效率和效果。

请参阅图19至图20所示，扶持组件76包括扶持驱动装置761、扶持板762 和承载板763，扶持板762上设有扶持槽7621，扶持槽7621用于稳固芯线 2000，扶持驱动装置761固定在承载板763上，扶持驱动装置761可以为气缸或电动缸，优选气缸，该气缸的活塞杆和扶持板762固定连接，在气缸的作用下直接带动扶持板762上下运动从而使扶持槽7621和芯线2000配合作用而达到稳固芯线2000的目的从而使得芯线2000在和零部件77装配的过程中不会因为芯线2000的晃动而影响装配效果。

请参阅图21至图25，矫正机构800包括承载座81、安装于承载座81上的定位装置82、安装于定位装置82上的滑移装置83、安装于滑移装置83上的夹持装置84、设于夹持装置84上的两个矫正夹爪85及限位结构86。当然，于其他实施例中，根据实际情况的需要，矫正夹爪85设置为三个或四个，但不以此为限。定位装置82带动滑移装置83和夹持装置84二者一起相对承载座81 移动，滑移装置83沿承载座81的长度方向带动夹持装置84于第一位置及第二位置之间往复移动，夹持装置84选择性驱动矫正夹爪85沿承载座81的宽度方向相互靠近或远离，矫正夹爪85上设有矫正齿851。具体地，于本实施例中，夹持装置84为两个且安装于同一个滑移装置83上，借由两个的夹持装置 84，方便芯线2000依次经过该两个夹持装置84以完成不同程度的矫正。承载座81上设有供安装的螺孔811，方便安装矫正机构800。值得注意者，于本实施例中，带连接器8300的芯线2000通过夹持件12固定并通过传输机构100依次经过两个夹持装置84，以完成两次不同程度的的芯线矫正。限位结构86 包括左右限位结构861及上下限位结构862，于本实施例中，左右限位结构861 分别设置于夹持装置84的一侧，上下限位结构862设置于任意一者的夹持装置84上，芯线2000通过外界的传送装置先经过仅具有左右限位结构861的夹持装置84，再经过既具有左右限位结构861又具有上下限位结构862的夹持装置84，以实现不同程度的芯线矫正。当然，于其他实施例中，限位结构86仅具有左右限位结构861或仅具有上下限位结构862，故不以此为限。更具体地，如下：

请参阅图21、图23及图24，矫正夹爪85为L型结构，L型结构的第一端与夹持装置84连接，L型结构的第二端开设有用于矫正芯线2000的凹槽852，相邻凹槽852之间的凸部形成矫正齿851，借由凹槽852及矫正齿851，使得夹持装置84于第一位置并夹持芯线2000时能够使芯线2000根根分明地穿插到凹槽852中。具体地，两个矫正夹爪85上的矫正齿851呈正面相对的布置，矫正齿851沿矫正夹爪85的厚度方向呈等间隔布置，使得芯线2000能够更均匀地穿插进凹槽852内。L型结构具有转折部853，转折部853至L型结构的第二端为由宽到窄的渐变，即L型结构的第二端为尖端，从而使得芯线2000更容易地穿插进凹槽852内。

请参阅图21、图22及图25，定位装置82包括固定气缸821及与固定气缸821的输出端驱动连接的移动部822，移动部822为由水平部8221及竖直部8222一体连接而成的L型结构。具体地，竖直部8222与固定气缸821的输出端8211连接，水平部8221上连接有第一连接板87，滑移装置83安装于第一连接板87上。举例而言，固定气缸固定安装于承载座81上，固定气缸821 驱动输出端8211沿承载座81的长度方向做伸缩的运动，借由输出端8211与移动部822连接，故输出端8211带动移动部822运动，从而带动滑移装置 83、夹持装置84及矫正夹爪85沿承载座81的长度方向移动，从而使得矫正机构800移动至矫正工位处，完成定位的功能。借由定位装置82，使得矫正机构800定位至矫正工位后无需反复定位，从而提高工作效率。

请参阅图21、图22及图25，滑移装置83包括紧固气缸831及与紧固气缸831的输出端8311驱动连接的滑移部832，滑移部832为由水平板8321 及竖直板8322一体连接的L型结构。具体地，竖直板8322与紧固气缸831 的输出端8311连接，水平板8321上连接有第二连接板88，夹持装置84安装于第二连接板88上。举例而言，紧固气缸831固定安装于第一连接板87上，紧固气缸831驱动输出端8311沿承载座81的长度方向做伸缩的运动，借由输出端8311与滑移部832连接，故输出端8311带动滑移部832运动，从而带动夹持装置84及矫正夹爪85沿承载座81的长度方向于第一位置与第二位置之间往复移动。当滑移装置83带动夹持装置84及矫正夹爪85位于第一位置时，夹持装置84可对芯线2000进行夹持而使芯线2000根根分明地穿插于凹槽852中，而在滑移装置83带动夹持装置84朝远离芯线2000的方向移至第二位置的过程中完成了对芯线2000的矫正。

请参阅图21、图23及图24，夹持装置84包括夹持气缸841及与夹持气缸841的输出端连接的第一手指842及第二手指843，矫正夹爪85分别安装于第一手指842及第二手指843上。于本实施例中，夹持气缸841带动第一手指842及第二手指843做相互远离或相互靠近的滑移运动以驱动矫正夹爪85 沿承载座81的宽度方向相互靠近或远离，以使矫正夹爪85上的凹槽852与芯线2000穿插。当然，于其他实施中，夹持气缸841带动第一手指842及第二手指843做相互远离或相互靠近的旋转运动，同样也能实现上述动作，故不以此为限。

请参阅图21至图24，左右限位结构861与连接器8300抵触，上下限位结构862与矫正夹爪85连接并选择性地围绕连接器8300。具体地，于本实施例中，左右限位结构861设于两矫正夹爪85之间且左右限位结构861的底部与第二连接板88固定连接，左右限位结构861具有对连接器8300左右限位的限位槽8611。当夹持装置84从第一位置滑移至第二位置时，芯线2000矫正的同时，位于芯线2000一端的连接器8300滑入限位槽8611内从而对连接器8300进行限位，防止芯线2000于矫正过程中再次移动。较优的是，于本实施例中，上下限位结构862呈C型结构，借由C型结构的上下限位结构862以选择性地围绕连接器8300故而对连接器8300上下限位。当夹持装置84从第一位置滑移至第二位置时，芯线2000矫正的同时，限位结构86对连接器8300 左右限位并上下限位。

请参阅图26，第一检测机构900包括座体91、设置在座体91上的CCD 相机92及和CCD相机92电性连接的处理器，CCD相机92正下方设有和CCD 相机92配合作用的棱镜组件93，待检测芯线2000设在棱镜组件93上，以通过棱镜组件93折射将待检测芯线反馈给CCD相机92。具体的，如下：

请参阅图26，CCD相机92包括CCD图像传感器921和镜头922，CCD 图像传感器921设在镜头922上，CCD图像传感器921和处理器电性连接；棱镜组件93设在CCD相机92正下方并和CCD相机92配合作用，待检测芯线98设在棱镜组件93上；镜头922使光线在CCD图像传感器921上成像，即将待检测芯线98成像在CCD图像传感器921上；CCD图像传感器921将光信号转换为电信号并传递给处理器。具体来说，通过棱镜组件93折射将待检测芯线98的检测面反馈给CCD相机92，CCD相机92再将得到的信息反馈给处理器，处理器再进行分析从而判断芯线98是否符合生产要求，在本实施例中，处理器为电脑，CCD相机92得到的信息通过电脑内的视觉软件分析并判断芯线98是否符合生产要求。

请参阅图26，镜头922下方设有正对棱镜组件93的光源9221，为CCD 相机92补光，保证CCD相机92的拍摄清晰度，在本实施例中，光源9221为环形光源9221；光源9221和镜头922同轴；棱镜组件93包括两个三棱镜931 和检测底板932，两个三棱镜931相互对置设置在检测底板932上，两个三棱镜931均为正三棱镜931，以垂直折射而将待检测芯线98反馈给CCD相机 92；还包括一驱动装置94，驱动装置94连动检测底板932上下运动进而连动两个三棱镜931上下运动从而根据实际需要调节两个三棱镜931的位置。在本实施例中，驱动装置94为气缸，气缸的活塞杆固定连接推块95，推块95和检测底板932固定连接。

请参阅图26，第一检测机构900还包括固定板96和安装板97，固定板96 和座体91固定连接；CCD相机92通过安装板97和固定板96固定连接进而和支架固定连接。安装板97上设有调节槽971，固定板96上设有一个以上和调节槽971连通的螺孔961，以和安装板97的调节槽971配合作用，并通过螺丝实现安装板97和固定板96的固定连接，以根据实际需要调节安装板97 与固定板96的固定位置进而调节CCD相机92的位置，具体来说，调节安装板97与固定板96的固定位置通过安装板97上的调节槽971和固定板96上的螺孔961的作用，并通过螺丝的锁固实现紧固进而实现调节。由于第二检测机构120跟第一检测机构900的结构相同，故在此不再赘述。

请参阅图1至图2，于本实施例中，焊点机构110为高频焊点机，值得注意者，由于高频焊点机的具体结构及原理为本领域普通技术人员所熟知，故在此不再赘述。

结合图1到图26所示，对本实用新型芯线自动化生产设备1000的工作过程做一详细说明：

传输机构100将需要分离的芯线运送到分离机构200旁且位于分线件21 正下方并停下来，第一分离驱动装置22启动并使得分线针往下运动从而插入芯线间，第二分离驱动装置23启动从而使得分线件21往左运动进而将交叉的芯线分开；分开后分线件21又在第二分离驱动装置23的作用下回到原点，最后第三分离驱动装置251启动，从而带动分线件21前后运动进而调节芯线之间的距离，与此同时第二分离驱动装置23又会带动分线件21运动进而使得整个相邻的整条芯线被分开的距离一样。

传输机构100将需要刷直的芯线运输到刷直机构300旁，驱动气缸32211 开始工作并驱动枢转滑块32212移动从而带动滑轴32213进行直线运动，滑轴 32213分别插接于长形孔32221内并在长形孔32221内移动，从而带动杠杆臂3222进行转动，压紧刷头321在杠杆臂3222驱动下压向压刷板34，移动驱动器333驱动移动底板332沿移动底板332的宽度方向做直线运动，从而带动压紧刷头321移动，与此同时，旋转驱动器323驱动压紧刷头321进行旋转，利用压紧刷头321对芯线的压紧力、压紧刷头321的自身移动和转动使得芯线具有沿压紧刷头321的移动方向进行形变的趋向，从而对芯线进行均匀刷直，芯线刷直后，压紧刷头321在杠杆臂3222驱动下远离压刷板34，芯线退出刷直结构32并进入到下一工位。

传输机构100将芯线运输到半剥理线机构400旁，半剥理线机构400驱动至两排芯线对应的位置，第三切线刀46使两排的芯线分隔开，然后第一切线驱动装置47和第二切线驱动装置48可分别驱动第一切线刀44和第二切线刀 45靠近第三切线刀46，从而对芯线的外绝缘皮进行裁切，再通过去皮驱动装置 42驱动拉板43后拉，从而带动第一切线刀44、第二切线刀45及第三切线刀46 后拉，进而将芯线的外绝缘皮剥离并将芯线拉直，最后，通过线渣清理驱动装置492驱动线渣清理刀493对第三切线刀46与第一切线刀44的第一容纳槽444之间、第三切线刀46与第二切线刀45的第二容纳槽454之间的线渣进行清理，线渣收集盒494收集清理的线渣。

传输机构100将芯线运输到裁切去皮机构500旁，升降组件55中的第六裁切去皮驱动装置553直接带动支撑杆552往上运动，支撑杆552则带动第一底板525往上运动从而带动横切组件51、拉切组件52、调节组件53和清理组件54往上运动而使得固定刀523穿入待裁切去皮的芯线间；此时，则在横切组件51中的第二裁切去皮驱动装置512的作用下，切线刀511往固定刀523 的方向运动，第六刀刃5111和第四刀刃5231则将多余的芯线裁切掉而使得芯线的长度一致以方便后期和其他元件的装配，而第七刀刃5112和第五刀刃 5232则可以将芯线外层的绝缘皮切开；切线刀511复位，在调节组件53中的第三裁切去皮驱动装置531的作用下，卡挡片533往下运动并使第二裁切去皮驱动装置512另一端的输出轴位于U型槽5331内，第二裁切去皮驱动装置512 再次启动而使切线刀511和固定刀523配合作用，第一裁切去皮驱动装置521 启动，而同时带动切线刀511和固定刀523往后运动而将芯线的绝缘皮剥离掉，由于卡挡片533的限位作用而使得切线刀511和固定刀523间存有间隙而不会使得芯线内的金属丝容易拉断；最后则是切线刀511复位，第四裁切去皮驱动装置544和第五裁切去皮驱动装置545启动，第一清理刀541和第二清理刀542 均往下运动，第一清理刀541的清理槽5411直接将依附在固定刀523表面上的线渣清理掉，而第一清理刀541两侧上的清理片5412也能直接清理切线刀511上的线渣，第二清理刀542则将固定刀523前则面上的线渣清理掉。

传输机构100将芯线运输到沾锡机构600旁，通过驱动沾锡滑块67运动从而带动沾锡滑块67上的待沾锡的芯线2000运动从而完成芯线的沾锡工作。

传输机构100将芯线运输到装配机构700旁，当芯线2000进入到装配工位时，即进行装配作业。振动盘732通过送料轨道731将振动盘732内的零部件77输送到移料板712上的承载通槽7121内，移位驱动装置711带动移料板712向右运动而使得承载通槽7121内的零部件77落入装载板722上的放置腔7221内，接着装配驱动装置721则带动装载板722向前运动而使得放置腔7221内的零部件77和流水线上的芯线2000进行装配，而在装配前扶持驱动装置761带动扶持板762向下运动而使得扶持槽7621和芯线2000配合。

传输机构100将芯线运输到矫正机构800旁，矫正机构800工作时，定位装置82带动滑移装置83、夹持装置84及矫正夹爪85一起往靠近芯线2000的方向移动并定位，接着滑移装置83带动夹持装置84移动至第一位置，紧接着夹持装置84带动矫正夹爪85相互靠近以使芯线2000穿插于凹槽852内，滑移装置83再带动夹持装置84移动至第二位置，芯线矫正的过程中，连接器8300 滑入限位槽8611内，从而防止再次移位。矫正完毕后夹持装置84驱动矫正夹爪85相互远离以松开芯线2000，滑移装置83再带动夹持装置84运动以循环以上动作。

传输机构100将经过矫正后的芯线运输到第一检测机构900进行检测，并对检测后的芯线进行分类，传输机构100将合格的芯线2000运输到焊点机构110 进行点焊，最后传输机构100将芯线传输至第二检测机构120进行检测并对检测后的芯线进行分类，传输机构100将最终合格的芯线运输到最终成品区。

由于将分离机构200、刷直机构300、半剥理线机构400、裁切去皮机构500、沾锡机构600、装配机构700、矫正机构900和焊点机构110等多个机构结合在一起，从而同时实现芯线的分离、刷直、半剥理线、裁切去皮、沾锡、装配、矫正、点焊等多个工序的自动一体化生产，不仅减少了大量的人力物力，提高了生产效率，降低了生产成本，而且避免了人工生产的偏差，从而有效提高产品的合格率；与此同时，由于分离机构200、刷直机构300、半剥理线机构 400、裁切去皮机构500、沾锡机构600、装配机构700、矫正机构900和焊点机构110均设于传输机构100的一侧，工作人员能够位于传输机构100的另一侧对各个机构进行查看和调整，从而对生产装置进行修整，从整体上提高芯线的生产效率、质量和合格率等，满足市场的需要。

以上所揭露的仅为本实用新型的优选实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种芯线自动化生产设备，其特征在于，所述芯线自动化生产设备包括传输机构，以及设于所述传输机构一侧的用于分离芯线的分离机构、用于将芯线刷直的刷直机构、用于剥去芯线外绝缘皮的半剥理线机构、用于将芯线裁切和去皮的裁切去皮机构、用于将芯线沾锡的沾锡机构、用于自动上料和装配的装配机构、用于将歪斜的芯线进行矫正的矫正机构以及用于点焊的焊点机构，所述传输机构将承载的芯线依次传输至所述分离机构、刷直机构、半剥理线机构、裁切去皮机构、沾锡机构、装配机构、矫正机构和焊点机构的相应工位进行加工。

2.如权利要求1所述的芯线自动化生产设备，其特征在于：所述分离机构包括分线件、第一分离驱动装置、第二分离驱动装置及与所述第一分离驱动装置固定连接的第一分离固定板，所述第一分离驱动装置连动分线件上下运动，所述第二分离驱动装置连动第一分离固定板左右运动进而连动所述第一分离驱动装置左右运动。

3.如权利要求1所述的芯线自动化生产设备，其特征在于：所述刷直机构包括刷直固定板、刷直结构、刷直移动驱动结构及用于放置芯线的压刷板，所述压刷板和刷直移动结构设于所述刷直固定板，所述刷直结构选择性地压向或远离所述压刷板，所述刷直移动驱动结构的输出端与所述刷直结构连接，所述刷直结构在所述刷直移动驱动结构的驱动下相对所述压刷板做直线运动。

4.如权利要求1所述的芯线自动化生产设备，其特征在于：所述半剥理线机构包括基座、去皮驱动装置、拉板、第一切线刀、第二切线刀、第一切线驱动装置、第二切线驱动装置及线渣清理装置，所述去皮驱动装置设置于所述基座上，所述拉板呈可滑动地设置于所述基座上，所述去皮驱动装置的输出端与所述拉板连接并可驱动所述拉板滑动，所述第一切线驱动装置和所述第二切线驱动装置呈对称地设置于所述拉板上，且所述第一切线驱动装置的输出端与所述第二切线驱动装置的输出端相向设置，所述第一切线刀与所述第一切线驱动装置的输出端连接，所述第二切线刀与所述第二切线驱动装置的输出端连接，所述第一切线驱动装置和所述第二切线驱动装置可分别驱动所述第一切线刀和所述第二切线刀相互靠近或远离，所述线渣清理装置设置于所述拉板上并位于所述第一切线刀和所述第二切线刀的上方，借由所述线渣清理装置清理所述第一切线刀与所述第二切线刀之间的线渣。

5.如权利要求1所述的芯线自动化生产设备，其特征在于：所述裁切去皮机构包括横切组件和拉切组件；所述拉切组件包括第一裁切去皮驱动装置、移动板和固定刀，所述固定刀和所述移动板固定连接，所述第一裁切去皮驱动装置连动所述移动板前后运动进而连动所述固定刀前后运动；所述横切组件包括与所述固定刀配合作用的切线刀及和所述移动板固定连接的第二裁切去皮驱动装置，所述第二裁切去皮驱动装置连动所述切线刀左右运动。

6.如权利要求1所述的芯线自动化生产设备，其特征在于：所述沾锡机构包括上锡组件、翻转组件及用于盛装锡液的锡炉；所述上锡组件包括用于盛装所述锡炉中的锡液的锡勺和第一沾锡驱动装置，所述第一沾锡驱动装置连动所述锡勺上下运动；所述翻转组件包括一支撑座、承载条和第二沾锡驱动装置，所述承载条和所述支撑座相互铰接；所述承载条上装载有待沾锡的芯线；所述第二沾锡驱动装置连动所述承载条进而使所述承载条翻转。

7.如权利要求1所述的芯线自动化生产设备，其特征在于：所述装配机构包括移位组件和装配组件，所述移位组件包括移位驱动装置和移料板，所述移料板上设有承载通槽，所述移位驱动装置连动所述移料板左右运动；所述装配组件包括装配驱动装置和装载板，所述装载板上设有和所述承载通槽配合作用的放置腔，所述装配驱动装置连动所述装载板前后运动。

8.如权利要求1所述的芯线自动化生产设备，其特征在于：所述矫正机构包括承载座、安装于所述承载座上的定位装置、安装于所述定位装置上的滑移装置、安装于所述滑移装置上的夹持装置及设于所述夹持装置上的至少两个夹爪，所述定位装置带动所述滑移装置和所述夹持装置二者一起相对所述承载座移动，所述滑移装置沿所述承载座的长度方向带动所述夹持装置于第一位置及第二位置之间往复移动，所述夹持装置选择性驱动所述夹爪沿所述承载座的宽度方向相互靠近或远离，所述夹爪上设有矫正齿。

9.如权利要求1所述的芯线自动化生产设备，其特征在于：还包括分别设于所述焊点机构两侧的第一检测机构和第二检测机构，所述第一检测机构和第二检测机构将经过检测后的芯线进行分类并传输至回收箱或下一工位。

10.如权利要求9所述的芯线自动化生产设备，其特征在于：所述第一检测机构/第二检测机构包括座体、设置在所述座体上的CCD相机及和所述CCD相机电性连接的处理器，所述CCD相机正下方设有和所述CCD相机配合作用的棱镜组件，待检测芯线设在所述棱镜组件上，以通过所述棱镜组件折射将待检测芯线反馈给所述CCD相机。