CN208534899U - 复合油缸结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种复合油缸结构，涉及液压油缸技术领域，包括：主缸柱塞、缸体、缸杆和退料部；通过在主缸柱塞内设置缸杆，减小油缸整体体积，当液压油进入到第一液压油腔组时，主缸柱塞按第一速度沿着缸体往复运动，液压油进入到第二液压油腔组时，主缸柱塞按第二速度沿着缸体往复运动，由于第一液压油腔组的体积大于第二液压油腔组的体积，使第一速度小于第二速度，操作人员可根据实际需求自行选择不同速度对工件进行加工，缓解了现有技术中存在的传统的液压油缸缸体积较大，容易泄漏液压油，并且液压油缸的柱塞的移动速度相同，无法改变液压油缸对工件的压力的技术问题，实现了液压油缸体积小，可自行选择不同的柱塞移动速度的技术效果。

Description

复合油缸结构

技术领域

本实用新型涉及液压油缸技术领域，尤其是涉及一种复合油缸结构。

背景技术

液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比；液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。

一般的油缸结构是在缸体内部设有大活塞杆，活塞杆呈中空状而形成油压室，活塞杆外面有一个活塞头，通过油压推动活塞杆运动，活塞杆进而推动活塞头。

但是，传统的液压油缸缸体积较大，容易泄漏液压油，并且液压油缸的柱塞的移动速度相同，无法改变液压油缸对工件的压力。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种复合油缸结构，以缓解了现有技术中存在的传统的液压油缸缸体积较大，容易泄漏液压油，并且液压油缸的柱塞的移动速度相同，无法改变液压油缸对工件的压力的技术问题。

本实用新型提供的种复合油缸结构，包括：主缸柱塞、缸体、缸杆和退料部；

主缸柱塞与缸体的缸口连接，缸体内设置有第一容置腔，主缸柱塞伸入到第一容置腔内，且主缸柱塞通过主缸活塞与缸体的内壁连接；

缸杆与缸体远离主缸柱塞的一端连接，主缸柱塞内设置有第二容置腔，缸杆伸入到第二容置腔内，且缸杆通过缸杆活塞与主缸柱塞的内壁连接；

退料部与主缸柱塞伸出缸体的一端连接，退料部用于将压制好的工件顶出；

主缸柱塞与缸体之间形成第一液压油腔组，液压油进入到第一液压油腔组，以使主缸柱塞和退料部按第一速度沿着缸体往复运动；

主缸柱塞与缸杆之间形成第二液压油腔组，液压油进入到第二液压油腔组，以使主缸柱塞和退料部按第二速度沿着缸体往复运动。

进一步的，第一液压油腔组包括第一油腔和第二油腔；

主缸活塞与缸体的内壁底边之间形成第一油腔，液压油进入到第一油腔内，以使主缸活塞推动主缸柱塞和退料部向伸出缸体的方向移动；

主缸活塞、主缸柱塞的外壁和缸体的内壁侧边之间形成第二油腔，液压油进入到第二油腔内，以使主缸活塞推动主缸柱塞和退料部向伸入缸体的方向移动。

进一步的，第二液压油腔组包括第三油腔和第四油腔；

缸杆活塞与主缸活塞的内壁底边之间形成第三油腔，液压油进入到第三油腔内，以使主缸柱塞和退料部向伸出缸体的方向移动；

缸杆、缸杆活塞与主缸活塞的内壁侧边之间形成第四油腔，液压油进入到第四油腔内，以使主缸柱塞和退料部向伸入缸体的方向移动。

进一步的，复合油缸结构还包括分油块；

分油块与缸杆伸出缸体的一端连接，缸杆设置为中空结构，分油块通过缸杆向第三油腔内输送液压油。

进一步的，退料部包括退料杆和退料缸；

退料缸与主缸柱塞连接，退料缸内设置有第三容置腔，退料杆伸入到退料缸内，退料杆与退料缸之间形成第三液压油腔组，液压油进入到第三液压油腔组内，以使退料杆沿着退料缸往复运动。

进一步的，第三液压油腔组包括第五油腔和第六油腔；

退料杆与退料缸的内壁底边之间形成第五油腔，液压油进入到第五油腔内，以使退料杆向伸出退料缸的方向移动；

退料杆与退料缸的内壁侧边之间形成第六油腔，液压油进入到第六油腔内，以使退料杆向伸入退料缸的方向移动。

进一步的，复合油缸结构还包括退料法兰；

退料杆通过退料法兰与退料缸连接。

进一步的，复合油缸结构还包括缸口法兰；

主缸柱塞通过缸口法兰与缸体连接。

进一步的，复合油缸结构还包括缸杆法兰；

缸杆通过缸杆法兰与缸杆柱塞连接。

进一步的，复合油缸结构还包括紧固件；

紧固件设置于缸杆伸出缸体的一端，紧固件用于固定缸杆。

结合以上技术方案，本发明带来的有益效果分析如下：

本实用新型提供的种复合油缸结构，包括：主缸柱塞、缸体、缸杆和退料部；

主缸柱塞与缸体的缸口连接，缸体内设置有第一容置腔，主缸柱塞伸入到第一容置腔内，且主缸柱塞通过主缸活塞与缸体的内壁连接；

缸杆与缸体远离主缸柱塞的一端连接，主缸柱塞内设置有第二容置腔，缸杆伸入到第二容置腔内，且缸杆通过缸杆活塞与主缸柱塞的内壁连接；

退料部与主缸柱塞伸出缸体的一端连接，退料部用于将压制好的工件顶出；

主缸柱塞与缸体之间形成第一液压油腔组，液压油进入到第一液压油腔组，以使主缸柱塞和退料部按第一速度沿着缸体往复运动；

主缸柱塞与缸杆之间形成第二液压油腔组，液压油进入到第二液压油腔组，以使主缸柱塞和退料部按第二速度沿着缸体往复运动。

通过在主缸柱塞内设置缸杆，减小油缸整体体积，当液压油进入到第一液压油腔组时，主缸柱塞按第一速度沿着缸体往复运动，液压油进入到第二液压油腔组时，主缸柱塞按第二速度沿着缸体往复运动，由于第一液压油腔组的体积大于第二液压油腔组的体积，使第一速度小于第二速度，操作人员可根据实际需求自行选择不同速度对工件进行加工，缓解了现有技术中存在的传统的液压油缸缸体积较大，容易泄漏液压油，并且液压油缸的柱塞的移动速度相同，无法改变液压油缸对工件的压力的技术问题，实现了液压油缸体积小，可自行选择不同的柱塞移动速度的技术效果。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的复合油缸结构的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的复合油缸结构的整体结构剖面图；

图3为本实用新型实施例提供的复合油缸结构的油路图。

图标：10-第一油腔；20-第二油腔；30-第三油腔；40-第四油腔； 50-第五油腔；60-第六油腔；100-主缸柱塞；110-主缸活塞；120-缸口法兰；200-缸体；300-缸杆；310-缸杆活塞；320-缸杆法兰；400- 退料部；410-退料杆；420-退料缸；430-退料法兰；500-分油块；600- 紧固件。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1为本实施例提供的复合油缸结构的整体结构示意图；图2 为本实施例提供的复合油缸结构的整体结构剖面图；图3为本实施例提供的复合油缸结构的油路图。

如图1-3所示，本实施例提供的种复合油缸结构，包括：主缸柱塞100、缸体200、缸杆300和退料部400；主缸柱塞100与缸体200 的缸口连接，缸体200内设置有第一容置腔，主缸柱塞100伸入到第一容置腔内，且主缸柱塞100通过主缸活塞110与缸体200的内壁连接；缸杆300与缸体200远离主缸柱塞100的一端连接，主缸柱塞 100内设置有第二容置腔，缸杆300伸入到第二容置腔内，且缸杆300 通过缸杆活塞310与主缸柱塞100的内壁连接；退料部400与主缸柱塞100伸出缸体200的一端连接，退料部400用于将压制好的工件顶出；主缸柱塞100与缸体200之间形成第一液压油腔组，液压油进入到第一液压油腔组，以使主缸柱塞100和退料部400按第一速度沿着缸体200往复运动；主缸柱塞100与缸杆300之间形成第二液压油腔组，液压油进入到第二液压油腔组，以使主缸柱塞100和退料部400 按第二速度沿着缸体200往复运动。

具体的，主缸柱塞100与缸体200之间形成第一液压油腔组，主缸柱塞100与缸杆300之间形成第二液压油腔组，第一液压油腔组的体积大于第二液压油腔组的体积，使第一速度小于第二速度，工作人员可通过改变液压油在油缸中的位置，改变主缸柱塞100的运动速度。

在主缸柱塞100的一端连接退料部400，退料部400用于将压制完成后的工件顶出。

本实施例提供的种复合油缸结构，包括：主缸柱塞100、缸体200、缸杆300和退料部400；主缸柱塞100与缸体200的缸口连接，缸体 200内设置有第一容置腔，主缸柱塞100伸入到第一容置腔内，且主缸柱塞100通过主缸活塞110与缸体200的内壁连接；缸杆300与缸体200远离主缸柱塞100的一端连接，主缸柱塞100内设置有第二容置腔，缸杆300伸入到第二容置腔内，且缸杆300通过缸杆活塞310 与主缸柱塞100的内壁连接；退料部400与主缸柱塞100伸出缸体 200的一端连接，退料部400用于将压制好的工件顶出；主缸柱塞100 与缸体200之间形成第一液压油腔组，液压油进入到第一液压油腔组，以使主缸柱塞100和退料部400按第一速度沿着缸体200往复运动；主缸柱塞100与缸杆300之间形成第二液压油腔组，液压油进入到第二液压油腔组，以使主缸柱塞100和退料部400按第二速度沿着缸体200往复运动。通过在主缸柱塞100内设置缸杆300，减小油缸整体体积，当液压油进入到第一液压油腔组时，主缸柱塞100按第一速度沿着缸体200往复运动，液压油进入到第二液压油腔组时，主缸柱塞100按第二速度沿着缸体200往复运动，由于第一液压油腔组的体积大于第二液压油腔组的体积，使第一速度小于第二速度，操作人员可根据实际需求自行选择不同速度对工件进行加工，缓解了现有技术中存在的传统的液压油缸缸体200积较大，容易泄漏液压油，并且液压油缸的柱塞的移动速度相同，无法改变液压油缸对工件的压力的技术问题，实现了液压油缸体200积小，可自行选择不同的柱塞移动速度的技术效果。

在上述实施例的基础上，进一步的，本实施例提供的复合油缸结构中的第一液压油腔组包括第一油腔10和第二油腔20；主缸活塞110 与缸体200的内壁底边之间形成第一油腔10，液压油进入到第一油腔10内，以使主缸活塞110推动主缸柱塞100和退料部400向伸出缸体200的方向移动；主缸活塞110、主缸柱塞100的外壁和缸体200 的内壁侧边之间形成第二油腔20，液压油进入到第二油腔20内，以使主缸活塞110推动主缸柱塞100和退料部400向伸入缸体200的方向移动。

具体的，第一油腔10由主缸活塞110与缸体200的内壁底边之间形成，液压油进入到第一油腔10中，使主缸活塞110推动主缸柱塞100和退料部400向伸出缸体200的方向移动，第二油腔20由主缸活塞110、主缸柱塞100的外壁和缸体200的内壁侧边之间形成，在主缸柱塞100向伸出缸体200的方向移动时，第二油腔20的体积逐渐减小，需要主缸柱塞100向伸入缸体200方向移动时，向第二油腔20内加入液压油，液压油推动主缸柱塞100向伸入缸体200方向移动，并且第二油腔20的体积逐渐变大，实现主缸活塞110的往复。

进一步的，第二液压油腔组包括第三油腔30和第四油腔40；缸杆活塞310与主缸活塞110的内壁底边之间形成第三油腔30，液压油进入到第三油腔30内，以使主缸柱塞100和退料部400向伸出缸体200的方向移动；缸杆300、缸杆活塞310与主缸活塞110的内壁侧边之间形成第四油腔40，液压油进入到第四油腔40内，以使主缸柱塞100和退料部400向伸入缸体200的方向移动。

具体的，第三油腔30由缸杆活塞310与主缸活塞110的内壁底边之间形成，第三油腔30的体积相较于第一油腔10的体积较小，当液压油进入到第三油腔30时，主缸柱塞100可更加快速的向伸出缸体200的方向移动；第四油腔40由缸杆300、缸杆活塞310与主缸活塞110的内壁侧边之间形成，第四油腔40相较于第二油腔20的体积较小，当液压油进入到第四油腔40时，主缸柱塞100可更加快速的向伸入缸体200的方向移动，进而改变主缸柱塞100的往复运动速度。

另外，工作人员可自行选择第一油腔10、第二油腔20、第三油腔30和第四油腔40的使用。

另外，第一油腔10、第二油腔20、第三油腔30和第四油腔40 中的液压油输送，可通过缸体200上的输油孔进入到缸体200内，为第一油腔10、第二油腔20、第三油腔30和第四油腔40提供液压油。

本实施例提供的复合油缸结构，通过第一油腔10、第二油腔20、第三油腔30和第四油腔40的设置，便于工作人员可自行调整柱塞移动的速度。

在上述实施例的基础上，进一步的，本实施例提供的复合油缸结构还包括分油块500；分油块500与缸杆300伸出缸体200的一端连接，缸杆300设置为中空结构，分油块500通过缸杆300向第三油腔 30内输送液压油。

具体的，分油块500将液压油输送到第三油腔30内，为油缸提供液压油。

进一步的，退料部400包括退料杆410和退料缸420；退料缸420 与主缸柱塞100连接，退料缸420内设置有第三容置腔，退料杆410 伸入到退料缸420内，退料杆410与退料缸420之间形成第三液压油腔组，液压油进入到第三液压油腔组内，以使退料杆410沿着退料缸 420往复运动。

进一步的，第三液压油腔组包括第五油腔50和第六油腔60；退料杆410与退料缸420的内壁底边之间形成第五油腔50，液压油进入到第五油腔50内，以使退料杆410向伸出退料缸420的方向移动；退料杆410与退料缸420的内壁侧边之间形成第六油腔60，液压油进入到第六油腔60内，以使退料杆410向伸入退料缸420的方向移动。

具体的，第五油腔50由退料杆410与退料缸420的内壁底边之间形成，液压油进入到第五油腔50时，退料杆410向伸出退料缸420 的方向移动，使退料杆410伸出将压制好的工件顶出；第六油腔60 由退料杆410与退料缸420的内壁侧边之间形成，退料杆410伸出后，向第六油腔60输送液压油，退料杆410向伸入退料缸420的方向移动，使退料杆410缩回。

进一步的，复合油缸结构还包括退料法兰430；退料杆410通过退料法兰430与退料缸420连接。

进一步的，复合油缸结构还包括缸口法兰120；主缸柱塞100通过缸口法兰120与缸体200连接。

进一步的，复合油缸结构还包括缸杆法兰320；缸杆300通过缸杆法兰320与缸杆300柱塞连接。

具体的，退料杆410通过退料法兰430与退料缸420连接，主缸柱塞100通过缸口法兰120与缸体200连接，缸杆300通过缸杆法兰 320与缸杆300柱塞连接。

进一步的，复合油缸结构还包括紧固件600；紧固件600设置于缸杆300伸出缸体200的一端，紧固件600用于固定缸杆300。

具体的，紧固件600可设置为锁紧螺母，利用紧固件600将缸杆 300固定，使缸杆300和缸体200固定。

本实施例提供的复合油缸结构，通过第五油腔50和第六油腔60 的设置，使退料杆410可相对于退料缸420往复运动。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种复合油缸结构，其特征在于，包括：主缸柱塞、缸体、缸杆和退料部；

所述主缸柱塞与所述缸体的缸口连接，所述缸体内设置有第一容置腔，所述主缸柱塞伸入到所述第一容置腔内，且所述主缸柱塞通过主缸活塞与所述缸体的内壁连接；

所述缸杆与所述缸体远离所述主缸柱塞的一端连接，所述主缸柱塞内设置有第二容置腔，所述缸杆伸入到所述第二容置腔内，且所述缸杆通过缸杆活塞与所述主缸柱塞的内壁连接；

所述退料部与所述主缸柱塞伸出所述缸体的一端连接，所述退料部用于将压制好的工件顶出；

所述主缸柱塞与所述缸体之间形成第一液压油腔组，液压油进入到所述第一液压油腔组，以使所述主缸柱塞和所述退料部按第一速度沿着所述缸体往复运动；

所述主缸柱塞与所述缸杆之间形成第二液压油腔组，液压油进入到所述第二液压油腔组，以使所述主缸柱塞和所述退料部按第二速度沿着所述缸体往复运动。

2.根据权利要求1所述的复合油缸结构，其特征在于，所述第一液压油腔组包括第一油腔和第二油腔；

所述主缸活塞与所述缸体的内壁底边之间形成第一油腔，液压油进入到所述第一油腔内，以使所述主缸活塞推动所述主缸柱塞和所述退料部向伸出所述缸体的方向移动；

所述主缸活塞、所述主缸柱塞的外壁和所述缸体的内壁侧边之间形成所述第二油腔，液压油进入到所述第二油腔内，以使所述主缸活塞推动所述主缸柱塞和所述退料部向伸入所述缸体的方向移动。

3.根据权利要求2所述的复合油缸结构，其特征在于，所述第二液压油腔组包括第三油腔和第四油腔；

所述缸杆活塞与所述主缸活塞的内壁底边之间形成所述第三油腔，液压油进入到所述第三油腔内，以使所述主缸柱塞和所述退料部向伸出所述缸体的方向移动；

所述缸杆、所述缸杆活塞与所述主缸活塞的内壁侧边之间形成所述第四油腔，液压油进入到所述第四油腔内，以使所述主缸柱塞和所述退料部向伸入所述缸体的方向移动。

4.根据权利要求3所述的复合油缸结构，其特征在于，还包括分油块；

所述分油块与所述缸杆伸出所述缸体的一端连接，所述缸杆设置为中空结构，所述分油块通过所述缸杆向所述第三油腔内输送液压油。

5.根据权利要求1所述的复合油缸结构，其特征在于，所述退料部包括退料杆和退料缸；

所述退料缸与所述主缸柱塞连接，所述退料缸内设置有第三容置腔，所述退料杆伸入到所述退料缸内，所述退料杆与所述退料缸之间形成第三液压油腔组，液压油进入到所述第三液压油腔组内，以使所述退料杆沿着所述退料缸往复运动。

6.根据权利要求5所述的复合油缸结构，其特征在于，所述第三液压油腔组包括第五油腔和第六油腔；

所述退料杆与所述退料缸的内壁底边之间形成所述第五油腔，液压油进入到所述第五油腔内，以使所述退料杆向伸出所述退料缸的方向移动；

所述退料杆与所述退料缸的内壁侧边之间形成所述第六油腔，液压油进入到所述第六油腔内，以使所述退料杆向伸入所述退料缸的方向移动。

7.根据权利要求5所述的复合油缸结构，其特征在于，还包括退料法兰；

所述退料杆通过所述退料法兰与所述退料缸连接。

8.根据权利要求1所述的复合油缸结构，其特征在于，还包括缸口法兰；

所述主缸柱塞通过所述缸口法兰与所述缸体连接。

9.根据权利要求1所述的复合油缸结构，其特征在于，还包括缸杆法兰；

所述缸杆通过所述缸杆法兰与所述缸杆柱塞连接。

10.根据权利要求1所述的复合油缸结构，其特征在于，还包括紧固件；

所述紧固件设置于所述缸杆伸出所述缸体的一端，所述紧固件用于固定所述缸杆。