CN204200370U - 悬臂导轨式无死点内燃机双活塞随动连杆机构 - Google Patents

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Abstract

悬臂导轨式无死点内燃机双活塞随动连杆机构,包括主活塞,主活塞内沿其中轴线方向开设内腔,主活塞上垂直其中轴线方向开设销孔,销孔与内腔相通,销孔内安装销轴,内腔内安装副活塞,副活塞的下端设有一根悬臂,悬臂位于副活塞的一侧,悬臂的侧壁上开设导向槽,悬臂位于导向槽下方的部分是导向块,导向槽内安装滑块,滑块上设有弧形凹槽,导向块为滑块导向,副活塞内安装连杆,连杆的上端通过销轴与主活塞铰接,连杆的上端位于悬臂的一侧,连杆上端朝向导向槽的一侧设有拨块,拨块位于导向槽内并与弧形凹槽配合,拨块与弧形凹槽配合的面是弧面或球面,弧形凹槽的圆心角大于180度,本实用新型还具有结构简单、制造方便的优点。

Description

悬臂导轨式无死点内燃机双活塞随动连杆机构
技术领域
本实用新型涉及一种悬臂导轨式无死点内燃机双活塞随动连杆机构。
背景技术
活塞往复式内燃机在运行过程中存在死点问题,即当压力角为180°时,曲轴对活塞的力矩为零,此时曲轴不能驱动活塞工作。内燃机在驱动过程中有两个死点位置,在死点位置会增加曲轴的负荷,对内燃机都会造成损坏。目前,常见的消除死点的方式有两种:1、采用惯性轮,利用惯性带动活塞越过死点位置,但是,惯性轮占用空间大,而且启动时必须增加带动惯性轮能量,增加能耗;2、内燃机中至少设置两个以上的气缸,以两个气缸的相互平衡以消除运行死点,但该方案的结构更为复杂,制作成本高。
实用新型内容
本实用新型的目的,是提供一种悬臂导轨式无死点内燃机双活塞随动连杆机构,它可消除传统往复式内燃机做功行程中活塞在上止点下行时存在的死点的问题,并可减轻曲轴的负荷,延长曲轴及整个内燃机的使用寿命。由于它可彻底消除死点,因此,它有利于单缸内燃机的推广应用。
本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的:悬臂导轨式无死点内燃机双活塞随动连杆机构,包括主活塞,主活塞内沿其中轴线方向开设内腔,主活塞上垂直其中轴线方向开设销孔,销孔与内腔相通,销孔内安装销轴,内腔内安装副活塞,副活塞的下端设有一根悬臂,悬臂位于副活塞的一侧,悬臂的侧壁上开设导向槽,悬臂位于导向槽下方的部分是导向块,导向槽内安装滑块,滑块上设有弧形凹槽,导向块为滑块导向,副活塞内安装连杆,连杆的上端通过销轴与主活塞铰接,连杆的上端位于悬臂的一侧,连杆上端朝向导向槽的一侧设有拨块,拨块位于导向槽内并与弧形凹槽配合,拨块与弧形凹槽配合的面是弧面或球面,弧形凹槽的圆心角大于180度。
为进一步实现本实用新型的目的,还可以采用以下技术方案实现:所述主活塞内位于销孔处的侧壁的壁厚大于活塞其他部位的壁厚。所述导向块的内端设有斜面,斜面的下端向外倾斜。所述滑块为圆柱,弧形凹槽位于圆柱端面处。所述销孔偏向主活塞的一侧,销孔的中线不经过主活塞的中轴线。
本实用新型的积极效果在于:它的活塞由主活塞和副活塞两部分构成,副活塞能相对主活塞轴向移动。当活塞运行至上止点位置时,副活塞在高压燃气的作用下能相对主活塞下移,并通过滑块和拨块强行控制连杆摆动,以防止活塞在上止点出现死点,从而,能有效提高内然机的平顺性,延长内燃机的使用寿命。本实用新型还具有结构简单、制造方便的优点。
附图说明
图1是所述悬臂导轨式无死点内燃机双活塞随动连杆机构的结构示意图;图2是图1的左视图,图中滑块的端面为矩形;图3是图1的左视图,图中滑块的端面为圆形;图4是图1的仰视结构示意图;图5是图1是所述悬臂导轨式无死点内燃机双活塞随动连杆机构的结构示意图;图6是所述副活塞的主视结构示意图;图7是图6的右视结构示意图;图8是图6的立体结构示意图;图9是图6的左视结构示意图。
附图标记:1主活塞 2副活塞 3销轴 4连杆 5悬臂 6侧壁 7导向槽 8滑块 10拨块 11弧形凹槽 12导向块 13内腔 15销孔 16斜面。
具体实施方式
如图1所示,本实用新型所述的悬臂导轨式无死点内燃机双活塞随动连杆机构,包括主活塞1。主活塞1内沿其中轴线方向开设内腔13。如图4所示,主活塞1上垂直其中轴线方向开设销孔15,销孔15与内腔13相通。销孔15内安装销轴3。内腔13内安装副活塞2,副活塞2能沿内腔13中轴线方向直线移动。如图1和图6所示,副活塞2的下端设有一根悬臂5。如图6所示,悬臂5位于副活塞2的一侧。悬臂5的侧壁上开设导向槽7。如图1所示,悬臂5位于导向槽7下方的部分是导向块12。导向槽7与内腔13相通。导向槽7内安装滑块8,滑块8上设有弧形凹槽11,导向块12为滑块8导向,滑块8可沿导向块12直线移动。如图1所示,副活塞2内安装连杆4,连杆4的上端通过销轴3与主活塞1铰接。连杆4能以销轴3为轴相对主活塞1摆动。连杆4的上端位于悬臂5的一侧。悬臂5的宽度连杆4上端朝向导向槽7的一侧设有拨块10。拨块10位于导向槽7内并与弧形凹槽11配合。拨块10与弧形凹槽11配合的面是弧面或球面,弧形凹槽11的圆心角大于180度,以便拨块10摆动时能带动滑块8直线往复移动。如图1所示,确保副活塞2轴向移动时,不会受销轴3的阻碍。由于悬臂5位于副活塞2底部的一侧,因此,主活塞1内仅有与悬臂5配合的内壁壁厚较薄,其他处的壁厚可相对加厚,从而,可为悬臂5提供较大的空间,使悬臂5其宽度可接近于副活塞2的直径。又由于悬臂5宽度较大可为滑块8和拨块10提供足够的空间,使滑块8和拨块10厚度可以加大,因此,能实现在直径较小的主活塞1内安装厚度较大的滑块8和拨块10,以传递更大的动力。
加工制做时,通常将副活塞2、悬臂5和导向块12一体浇铸成型。安装使用时,主活塞1和副活塞2装入活塞缸内,连杆4的下端与内燃机的曲柄铰接。
无死点的原理:
如图7所示,当主活塞1移至上止点位置时,活塞缸内的高压燃气爆燃,此时,产生的巨大压力同时作用于主活塞1和副活塞2的端面上。在压力下,副活塞2会马上相对主活塞1下移,同时,副活塞2通过滑块8拨动拨块10向下摆动,同时强制连杆4向右摆动至如图8所示位置,从而,使活塞和连杆4顺利由上止点位置过渡。因此,本实用新型所述的机构可彻底消除内燃机工作行程中的死点。
为增强主活塞1的强度,如图1所示,所述主活塞1内位于销孔15处的侧壁6的壁厚大于活塞1其他部位的壁厚。
如图6所示,所述导向块12的内端设有斜面16,斜面16的下端向外倾斜,以便为连杆4摆动提供更大的空间,同时,不影响导向块12对滑块8的导向距离。
为降低装配的难度,节省制造成本。如图5所示,所述滑块8为圆柱,如图6所示,弧形凹槽11位于圆柱端面处。滑块8为圆柱的优点在于,即使加工连杆4时,因精度不高而致使拨块10相对于连杆4的位置有所偏差,只需将滑块8旋转一定角度,便可使拨块10与弧形凹槽11配合,而且,不影响滑块8在导向槽7内滑动。当滑块8为圆柱时,导向块12与滑块8配合的面为弧面。
为进一步确保内燃机无死点,如图1所示,所述销孔15偏向主活塞1的一侧,销孔15的中线不经过主活塞1的中轴线。
本实用新型所述的技术方案并不限制于本实用新型所述的实施例的范围内。本实用新型未详尽描述的技术内容均为公知技术。

Claims (5)

1.悬臂导轨式无死点内燃机双活塞随动连杆机构,其特征在于:包括主活塞(1),主活塞(1)内沿其中轴线方向开设内腔(13),主活塞(1)上垂直其中轴线方向开设销孔(15),销孔(15)与内腔(13)相通,销孔(15)内安装销轴(3),内腔(13)内安装副活塞(2),副活塞(2)的下端设有一根悬臂(5),悬臂(5)位于副活塞(2)的一侧,悬臂(5)的侧壁上开设导向槽(7),悬臂(5)位于导向槽(7)下方的部分是导向块(12),导向槽(7)内安装滑块(8),滑块(8)上设有弧形凹槽(11),导向块(12)为滑块(8)导向,副活塞(2)内安装连杆(4),连杆(4)的上端通过销轴(3)与主活塞(1)铰接,连杆(4)的上端位于悬臂(5)的一侧,连杆(4)上端朝向导向槽(7)的一侧设有拨块(10),拨块(10)位于导向槽(7)内并与弧形凹槽(11)配合,拨块(10)与弧形凹槽(11)配合的面是弧面或球面,弧形凹槽(11)的圆心角大于180度。
2.根据权利要求1所述的悬臂导轨式无死点内燃机双活塞随动连杆机构,其特征在于:所述主活塞(1)内位于销孔(15)处的侧壁(6)的壁厚大于活塞(1)其他部位的壁厚。
3.根据权利要求1所述的悬臂导轨式无死点内燃机双活塞随动连杆机构,其特征在于:所述导向块(12)的内端设有斜面(16),斜面(16)的下端向外倾斜。
4.根据权利要求1所述的悬臂导轨式无死点内燃机双活塞随动连杆机构,其特征在于:所述滑块(8)为圆柱,弧形凹槽(11)位于圆柱端面处。
5.根据权利要求1所述的悬臂导轨式无死点内燃机双活塞随动连杆机构,其特征在于:所述销孔(15)偏向主活塞(1)的一侧,销孔(15)的中线不经过主活塞(1)的中轴线。
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