CN208484735U - 用于车辆的前横梁及具有其的车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于车辆的前横梁及具有其的车辆。该前横梁包括前横梁本体，所述前横梁本体的朝向车辆下方的表面上设置有前围板铆接搭边，所述前横梁本体的朝向车辆内部的表面上设置有前地板铆接搭边，所述前横梁为一体成型的铝合金制件。根据本实用新型的用于车辆的前横梁为一体成型的铝合金制件，不仅可以保证前横梁的强度，还可以保证前横梁的轻量化，同时简化了开发工序，降低了前横梁的制作成本，通过设置前围板铆接搭边，可以保证前横梁与前围板固定可靠，通过设置前地板铆接搭边，可以保证前横梁与车身前地板固定可靠。

Description

用于车辆的前横梁及具有其的车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车领域，具体而言，涉及一种用于车辆的前横梁及具有其的车辆。

背景技术

现有汽车的前横梁结构多为钢板冲压件拼焊而成，但由于钢板重量大，开发模具工序多，成本高，并且由于采用多件组焊，不仅前横梁的精度无法保证，前横梁的整体强度也无法保证。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种用于车辆的前横梁，前横梁一次成型，精度高、开发周期短。

本实用新型还提出了一种具有上述用于车辆的前横梁的车辆。

根据本实用新型实施例的用于车辆的前横梁包括:前横梁本体，所述前横梁本体的朝向车辆下方的表面上设置有前围板铆接搭边，所述前横梁本体的朝向车辆内部的表面上设置有前地板铆接搭边，所述前横梁为一体成型的铝合金制件。

根据本实用新型实施例的用于车辆的前横梁为一体成型的铝合金制件，不仅可以保证前横梁的强度，还可以保证前横梁的轻量化，同时简化了开发工序，降低了前横梁的制作成本，通过设置前围板铆接搭边，为前横梁与前围板的固定提供了支撑，前横梁通过前围板铆接搭边与前围板进行连接，可以保证前横梁与前围板固定可靠，通过设置前地板铆接搭边，为前横梁与车身前地板的固定提供了支撑，前横梁通过前地板铆接搭边与车身前地板进行连接，可以保证前横梁与前地板固定可靠。

根据本实用新型的一些实施例，所述前横梁本体包括：上板和下板，所述上板和所述下板间隔开，所述前围板铆接搭边设置在所述下板的朝向车辆下方的表面上。

进一步地，所述上板和所述下板之间设置有前连接臂和后连接臂，所述前连接臂连接所述上板和所述下板的前侧，所述后连接臂连接所述上板和所述下板的后侧，所述前地板铆接搭边设置在所述后连接臂的朝向车辆内部的表面上。

进一步地，所述上板和所述下板之间还设置有中间连接臂，所述中间连接臂设置在所述前连接臂和所述后连接臂之间。

具体地，所述中间连接臂为多个，且多个所述中间连接臂相互平行。

进一步地，所述上板上设置有线束安装孔，所述前连接臂上设置有管路卡扣孔和工艺孔。

根据本实用新型的一些实施例，所述前横梁本体的两端设置有导向搭接结构，所述导向搭接结构构造为楔形斜面结构。

具体地，两个所述导向搭接结构的前侧距离大于两个所述导向搭接结构的后侧距离。

进一步地，所述前围板铆接搭边为一段，所述前地板铆接搭边为间隔开的两段。

根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述的前横梁。

附图说明

图1是前横梁的俯视图；

图2是前连接臂和前围板铆接搭边的示意图；

图3是图1截面A的示意图。

附图标记：

前横梁100、前横梁本体10、上板11、下板12、前围板铆接搭边20、前地板铆接搭边30、前连接臂41、后连接臂42、中间连接臂50、线束安装孔60、管路卡扣孔70、工艺孔80、导向搭接结构90。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合图1-图3详细描述根据本实用新型实施例的用于车辆的前横梁100。

参照图1-图3所示，根据本实用新型实施例的用于车辆的前横梁100包括：前横梁本体10，前横梁本体10的朝向车辆下方的表面上设置有前围板铆接搭边20，前横梁本体10设置在前围板的后方，因此在前横梁本体10的朝向车辆下方的表面上设置前围板铆接搭边20，并将前围板铆接搭边20与前围板进行连接，可以为前横梁100在前围板上的固定提供支撑，所以通过设置前围板铆接搭边20，可以保证前横梁100与前围板连接可靠。参照图3所示，前围板铆接搭边20设置在前横梁本体10朝向车前的一侧，也就是朝向前围板的一侧，从而方便前围板铆接搭边20与前围板贴合固定。

前横梁本体10的朝向车辆内部的表面上设置有前地板铆接搭边30，通过将前地板铆接搭边30与车身前地板进行固定，可以实现前横梁100与车身前地板的连接，并且前地板铆接搭边30构造为长条形结构，由此可以增大前地板铆接搭边30与车身前地板的贴合面积，进而可以保证前横梁100与车身前地板固定可靠。

前横梁100为一体成型的铝合金制件，铝合金材料具有重量轻、强度高等特点，前横梁100采用铝合金材料可以保证前横梁100的轻量化以及自身的高强度，前横梁100的制作采用一体成型工艺，可以保证开发工序少，有利于降低制作成本。在具体实施例中，前横梁100可采用挤压工艺一次成型，由此得到的前横梁100，其结构强度有所提升，并且一次成型有利于提高前横梁100的精度。

根据本实用新型实施例的用于车辆的前横梁100为一体成型的铝合金制件，不仅可以保证前横梁100的强度，还可以保证前横梁100的轻量化，同时简化了开发工序，降低了前横梁100的制作成本，通过设置前围板铆接搭边20，为前横梁100与前围板的固定提供了支撑，前横梁100通过前围板铆接搭边20与前围板进行连接，可以保证前横梁100与前围板固定可靠，通过设置前地板铆接搭边30，为前横梁100与车身前地板的固定提供了支撑，前横梁100通过前地板铆接搭边30与车身前地板进行连接，可以保证前横梁100与前地板固定可靠。

在本实用新型的一些实施例中，参考图3所示，前横梁本体10可以包括：上板11和下板12，上板11和下板12间隔开，以便于在上板11与下板12之间形成空腔，为一些零部件(例如高压线束、底护板)在前横梁100上的固定以及搭载留出了操作空间。

前围板铆接搭边20设置在下板12的朝向车辆下方的表面上，且前围板铆接搭边20垂直于下板12，在实际装配过程中，前横梁本体10的下板12朝向车辆下方且前围板铆接搭边20偏向下板12的车前方向设置，前围板设置在前横梁100的前方，因此便于前围板铆接搭边20与前围板连接，二者之间的连接方式可以为铆接，铆接工艺操作简单，有利于结构紧凑，并且可以保证前横梁100与前围板的固定牢靠。

在一些可选的实施例中，上板11与下板12平行设置，这样在将前横梁100安装在车辆上之后，在车辆的左右方向上，前横梁100的承载能力不变。

进一步地，上板11和下板12之间设置有前连接臂41和后连接臂42，参考图3所示，前连接臂41连接上板11和下板12的前侧，且前连接臂41与上板11和下板12的连接位置在上板11和下板12的最前端，后连接臂42连接上板11和下板12的后侧，后连接臂42与上板11和下板12的连接位置在上板11和下板12的最后端。

通过设置前连接臂41和后连接臂42，可使前连接臂41和后连接臂42与前横梁100的下板12和下板12连接为一个整体，进而使上板11与下板12之间的空腔成为四周密封空腔，也就是说，上板11、前连接臂41、下板12、后连接臂42之间合围成一个四周封闭而两端开口的盒状结构，从而保证前横梁100受力均匀，以及保证前横梁100具有较高强度，有利于提高前横梁100的碰撞性能。前连接臂41和后连接臂42不仅为上板11与下板12之间提供了支撑，保证了上板11与下板12之间的相对固定，而且在上板11与下板12之间形成四周密封空腔，为其他部件在前横梁100上的搭载留出了操作空间。

在一些实施例中，前连接臂41与上板11和下板12均垂直连接，后连接臂42与上板11和下板12均垂直连接，由此可使盒状结构的横截面为矩形。

前地板铆接搭边30设置在后连接臂42的朝向车辆内部的表面上，且前地板铆接搭边30垂直于后连接臂42，在实际装配过程中，前地板铆接搭边30朝向车辆内部，前地板设置在前横梁100的后连接臂42一侧，因此前地板铆接搭边30设置在后连接臂42的朝向车辆内部的表面上可以便于前地板铆接搭边30与前地板连接，连接的方式可以为铆接，铆接工艺操作简单，有利于结构紧凑，可以保证前横梁100与车身地板的安装牢靠。可选地，本实用新型中所说的铆接工艺可以是锁铆。

进一步地，参考图3所示，上板11和下板12之间还设置有中间连接臂50，中间连接臂50设置在前连接臂41和后连接臂42之间，通过设置中间连接臂50，增加了对上板11与下板12之间的支撑，从而增加了前横梁100的结构强度。

具体地，中间连接臂50为多个，通过设置多个中间连接臂50，可以进一步增加上板11与下板12的支撑数量，从而增加前横梁100的结构强度，且多个中间连接臂50相互平行，有利于进一步提高前横梁100的碰撞性能，且可以保证在前横梁100的任意横截面内的支撑强度相同，从而保证前横梁100整体强度的均匀性，防止出现应力集中，有利于前横梁100寿命的延长。

进一步地，参考图1所示，上板11上设置有线束安装孔60，线束安装孔60可以是高压线束安装孔或低压线束安装孔。具体而言，线束安装孔60可用于固定卡箍或卡扣，线束可以固定在卡箍或卡扣内，因此通过设置线束安装孔60，为固定卡箍或卡扣提供了可能性，从而可以保证线束可靠地安装在卡箍或卡扣内。

参考图2所示，前连接臂41上设置有管路卡扣孔70和工艺孔80，通过设置管路卡扣孔70，为固定管路提供了可能性，在具体实施例中，卡扣固定在管路卡扣孔70内，管路固定在卡扣内，因此通过设置管路卡扣孔70，管路可以通过管路卡扣孔70安装在前横梁100中，从而可以保证管路安装的可靠性，工艺孔80是制作前横梁100时必须的孔，在具体实施例中，当前横梁100加工(挤压成型)完成后，可以使用密封胶堵堵住工艺孔80，从而保证前横梁100的密封性，防止行车过程中在工艺孔80处产生噪音。

参考图1所示，前横梁本体10的两端设置有导向搭接结构90，在具体实施例中，前横梁本体10的两侧外端分别与车身两侧的A柱相连接，连接方式可以为焊接，前横梁100的前围板铆接搭边20与前围板连接，连接方式可以为铆接，前横梁100的前地板铆接搭边30与前地板连接，连接方式可以为铆接，从而完成前横梁100与车身的连接，因此通过设置导向搭接结构90，可以保证前横梁100与车身两侧A柱的连接可靠。

在一些实施例中，导向搭接结构90可以构造为楔形斜面结构，由此在将导向搭接结构90与车身A柱定位时，导向搭接结构90可以起到导向作用，由此有利于降低导向搭接结构90与车身A柱的连接难度，从而可以保证前横梁100与车身A柱的连接精度。

参考图1所示，两个导向搭接结构90的前侧距离大于两个导向搭接结构90的后侧距离，在实际装配过程中，前横梁本体10的安装位置在车身两侧A柱的前方，因此两个导向搭接结构90的前侧距离大于两个导向搭接结构90的后侧距离可以使两个导向搭接结构90的外端向斜后方延伸，也就是说，两个导向搭接结构90的最外侧端面近似呈“V”型，以此保证两个导向搭接结构90的外端与车身A柱可以紧密贴合，从而可以保证前横梁100与车身两侧A柱的连接精度。

参考图1所示，前围板铆接搭边20为一段，前围板铆接搭边20设置在前横梁100的下板12上，且与前围板连接，通过将前围板铆接搭边20设置为一段，可以尽可能地增加前围板铆接搭边20的长度，从而增大前围板铆接搭边20与前围板的接触面积，进而保证了前横梁100与前围板的连接强度。

参考图2所示，前地板铆接搭边30为间隔开的两段，前地板铆接搭边30设置在前横梁100的后连接臂42上，且与车身前地板连接，前地板铆接搭边30被间隔为两段，中间间隔的空隙为车身其他零部件避让出空间，因此，通过将前地板铆接搭边30设置为间隔开的两段，不仅不会影响车身其他零部件的安装，而且还可以保证前地板铆接搭边30与车身前地板连接的紧密性，从而保证前横梁100与前地板的连接强度。

根据本实用新型另一方面实施例的车辆，包括上述的前横梁100。而对于车辆的其它构造，如变速器等均已为本领域技术人员所熟知的公知技术，因此这里不再一一赘述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种用于车辆的前横梁，其特征在于，所述前横梁为一体成型的铝合金制件，且所述前横梁包括：前横梁本体，所述前横梁本体的朝向车辆下方的表面上设置有前围板铆接搭边，所述前横梁本体的朝向车辆内部的表面上设置有前地板铆接搭边。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的前横梁，其特征在于，所述前横梁本体包括：上板和下板，所述上板和所述下板间隔开，所述前围板铆接搭边设置在所述下板的朝向车辆下方的表面上。

3.根据权利要求2所述的用于车辆的前横梁，其特征在于，所述上板和所述下板之间设置有前连接臂和后连接臂，所述前连接臂连接所述上板和所述下板的前侧，所述后连接臂连接所述上板和所述下板的后侧，所述前地板铆接搭边设置在所述后连接臂的朝向车辆内部的表面上。

4.根据权利要求3所述的用于车辆的前横梁，其特征在于，所述上板和所述下板之间还设置有中间连接臂，所述中间连接臂设置在所述前连接臂和所述后连接臂之间。

5.根据权利要求4所述的用于车辆的前横梁，其特征在于，所述中间连接臂为多个，且多个所述中间连接臂相互平行。

6.根据权利要求3所述的用于车辆的前横梁，其特征在于，所述上板上设置有线束安装孔，所述前连接臂上设置有管路卡扣孔和工艺孔。

7.根据权利要求1所述的用于车辆的前横梁，其特征在于，所述前横梁本体的两端设置有导向搭接结构，所述导向搭接结构构造为楔形斜面结构。

8.根据权利要求7所述的用于车辆的前横梁，其特征在于，两个所述导向搭接结构的前侧距离大于两个所述导向搭接结构的后侧距离。

9.根据权利要求1所述的用于车辆的前横梁，其特征在于，所述前围板铆接搭边为一段，所述前地板铆接搭边为间隔开的两段。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9中任一项所述的用于车辆的前横梁。