CN208466237U - 一种高效的自动喷雾装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种高效的自动喷雾装置，属于压铸机技术领域，包括机台，其特征在于：所述机台的下端设有PLC控制器，所述机台内部设有驱动电机，所述机台的上方设有摆杆和摆臂，所述摆杆设置有两条且平行布置，所述摆杆的一端活动连接于机台，所述摆杆的另一端和摆臂的一端活动连接，所述摆臂的另一端设有喷雾装置，所述喷雾装置包括长方体缸体、气雾器、喷管、进水管、进气管、分流板、电磁阀一和电磁阀二，所述气雾器和分流板均位于长方体缸体的内部，所述分流板位于气雾器的下方，所述进水管和进气管均位于长方体缸体的上端，通过对自动喷雾装置部分结构的改善，使得其工作的更加高效。
Description
技术领域
本实用新型涉及压铸机技术领域，尤其涉及一种高效的自动喷雾装置。
背景技术
锻造过程中，模具温度升高，若无润滑和冷却，将会影响模具使用寿命；而模具若出现氧化皮，会影响锻件的表面质量，为降低模具温度高对模具的影响，以及氧化皮对锻件的影响，在锻压生产中，须对模具进行喷雾，以便吹除氧化皮，使模具润滑，冷却，目前，在锻压过程中实现模具喷雾的方式如下：对配置步进梁的多工位热模锻压力机，在步进梁上安装机械手，将管路一端与机械手相连，另一端安装喷嘴，随着步进梁的送料，用PLC控制喷嘴对模具进行喷雾润滑；对单工位的热模锻压力机和切边机，通常由工人手持喷枪进行喷雾，但是，人工喷雾浪费劳动力，而通过机械手喷雾，且喷雾范围有限，结构复杂，不利于节约成本。
发明内容
针对现有现象的存在，本实用新型的目的在于提供一种设计简单、合理的一种高效的自动喷雾装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
一种高效的自动喷雾装置，包括机台，其特征在于：所述机台的下端设有PLC控制器，所述机台内部设有驱动电机，所述机台的上方设有摆杆和摆臂，所述摆杆设置有两条且平行布置，所述摆杆的一端活动连接于机台，所述摆杆的另一端和摆臂的一端活动连接，所述摆臂的另一端设有喷雾装置，所述喷雾装置包括长方体缸体、气雾器、喷管、进水管、进气管、分流板、电磁阀一和电磁阀二，所述气雾器和分流板均位于长方体缸体的内部，所述分流板位于气雾器的下方，所述进水管和进气管均位于长方体缸体的上端，所述进水管位于进气管的左侧，所述电磁阀一位于进水管上，所述电磁阀二位于进气管上，所述喷管位于长方体缸体的下侧，所述长方体缸体的下端设有若干个凹槽，所述分流板位于凹槽的上方，所述凹槽的个数和喷管的个数一致，所述喷管包括喷杆和喷头，所述喷杆和凹槽通过螺纹连接，所述喷头的表面呈圆弧状，所述喷头的表面设有若干个喷孔，若干个所述喷孔大小一致，且均匀分布，若干根所述喷杆与竖直方向形成的夹角在0-45°之间。
通过采用上述技术方案，PLC控制器通过连续的周期内控制进气管打开、进水管关闭，在进气管打开、进水管关闭之后，再控制连续的周期内进水管打开、进气管关闭，两种工作状态交替出现，通过驱动电机来驱动一对平行摆杆，从而带动摆臂上的喷雾装置升降来对浇注模具喷雾，达到降温的效果，这样代替人工操作就可以大大提高效率，而且喷洒得更均匀，进水管进入的水和进气管进入的高压空气在雾化器中形成水汽，形成的水汽对分流板形成较大的冲击，导致分流板在长方体缸体内旋转，使得形成的水汽向四周扩散，扩散后的水汽经喷管喷出，由于分流板的设置，使得喷管对压铸机的喷雾更加均匀，不会造成资源的浪费，喷头的表面呈圆弧状，且喷头的表面设有若干个喷孔，同时通过不同角度喷杆的设置，使得喷雾装置的喷雾范围更大，避免了人工的喷雾。
作为优选：所述喷头可拆卸连接。
通过采用上述技术方案，喷头的可拆卸便于安装和更换。
作为优选：所述进水管上设有脱模剂管。
通过采用上述技术方案，脱模剂有耐化学性，在与不同树脂的化学成份接触时不被溶解，脱模剂还具有耐热及应力性能，不易分解或磨损;脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作。
本实用新型的优点在于：1.结构设计简单合理，通过通过驱动电机来驱动一对平行摆杆从而带动摆臂上的喷雾装置升降来对浇注模具喷雾，达到降温的效果。2.通过PLC控制器来控制进水管和进气管的不同周期，以达到形成更好的气雾效果。3.通过分流板的设置，使得喷管对压铸机的喷雾更加均匀，不会造成资源的浪费。4.喷头的表面呈圆弧状，且喷头的表面设有若干个喷孔，同时通过不同角度喷杆的设置，使得喷雾装置的喷雾范围更大，避免了人工的喷雾。
附图说明
图1为本实用新型一种高效的自动喷雾装置的结构示意图；
图2为图1中喷雾装置的结构示意图。
附图标记：1、机台；2、PLC控制器；3、喷雾装置；4、摆杆；5、摇臂；6、气雾器；7、电磁阀一；8、进水管；9、长方体缸体；10、喷孔；11、分流板；12、电磁阀二；13、进气管；14、凹槽；15、喷杆；16、喷头；17、喷管；18、驱动电机。
具体实施方式
参照图1和图2对本实用新型一种高效的自动喷雾装置做进一步说明。
一种高效的自动喷雾装置，包括机台1，其特征在于：所述机台1的下端设有PLC控制器2，所述机台1内部设有驱动电机18，所述机台1的上方设有摆杆4和摆臂5，所述摆杆4设置有两条且平行布置，所述摆杆4的一端活动连接于机台1，所述摆杆4的另一端和摆臂5的一端活动连接，所述摆臂5的另一端设有喷雾装置3，所述喷雾装置3包括长方体缸体9、气雾器6、喷管17、进水管8、进气管13、分流板11、电磁阀一7和电磁阀二12，所述气雾器6和分流板11均位于长方体缸体9的内部，所述分流板11位于气雾器6的下方，所述进水管8和进气管13均位于长方体缸体9的上端，所述进水管8位于进气管13的左侧，所述电磁阀一7位于进水管8上，所述电磁阀二12位于进气管13上，所述喷管17位于长方体缸体9的下侧，所述长方体缸体9的下端设有若干个凹槽14，所述分流板11位于凹槽14的上方，所述凹槽14的个数和喷管17的个数一致，所述喷管17包括喷杆15和喷头16，所述喷杆15和凹槽14通过螺纹连接，所述喷头16的表面呈圆弧状，所述喷头16的表面设有若干个喷孔10，若干个所述喷孔10大小一致，且均匀分布，若干根所述喷杆15与竖直方向形成的夹角在0-45°之间。
通过采用上述技术方案，PLC控制器2通过控制连续的周期内进气管13打开、进水管8关闭，在进气管13打开、进水管8关闭之后，再控制连续的周期内进水管8打开、进气管13关闭，两种工作状态交替出现，通过驱动电机18来驱动一对平行摆杆4，从而带动摆臂5上的喷雾装置3升降来对浇注模具喷雾，达到降温的效果，这样代替人工操作就可以大大提高效率，而且喷洒得更均匀，进水管8进入的水和进气管13进入的高压空气在雾化器6中形成水汽，形成的水汽对分流板11形成较大的冲击，导致分流板11在长方体缸体9内旋转，使得形成的水汽向四周扩散，扩散后的水汽经喷管17喷出，由于分流板11的设置，使得喷管17对压铸机的喷雾更加均匀，不会造成资源的浪费，喷头16的表面呈圆弧状，且喷头16的表面设有若干个喷孔10，同时通过不同角度喷杆15的设置，使得喷雾装置3的喷雾范围更大，避免了人工的喷雾。
作为优选：所述喷头16可拆卸连接。
通过采用上述技术方案，喷头16的可拆卸便于安装和更换。
作为优选：所述进水管8上设有脱模剂管。
通过采用上述技术方案，脱模剂有耐化学性，在与不同树脂的化学成份接触时不被溶解，脱模剂还具有耐热及应力性能，不易分解或磨损;脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
Claims (3)
1.一种高效的自动喷雾装置，包括机台，其特征在于：所述机台的下端设有PLC控制器，所述机台内部设有驱动电机，所述机台的上方设有摆杆和摆臂，所述摆杆设置有两条且平行布置，所述摆杆的一端活动连接于机台，所述摆杆的另一端和摆臂的一端活动连接，所述摆臂的另一端设有喷雾装置，所述喷雾装置包括长方体缸体、气雾器、喷管、进水管、进气管、分流板、电磁阀一和电磁阀二，所述气雾器和分流板均位于长方体缸体的内部，所述分流板位于气雾器的下方，所述进水管和进气管均位于长方体缸体的上端，所述进水管位于进气管的左侧，所述电磁阀一位于进水管上，所述电磁阀二位于进气管上，所述喷管位于长方体缸体的下侧，所述长方体缸体的下端设有若干个凹槽，所述分流板位于凹槽的上方，所述凹槽的个数和喷管的个数一致，所述喷管包括喷杆和喷头，所述喷杆和凹槽通过螺纹连接，所述喷头的表面呈圆弧状，所述喷头的表面设有若干个喷孔，若干个所述喷孔大小一致，且均匀分布，若干根所述喷杆与竖直方向形成的夹角在0-45°之间。
2.根据权利要求1所述的一种高效的自动喷雾装置，其特征在于：所述喷头可拆卸连接。
3.根据权利要求1所述的一种高效的自动喷雾装置，其特征在于：所述进水管上设有脱模剂管。
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| CN201820949886.8U CN208466237U (zh) | 2018-06-20 | 2018-06-20 | 一种高效的自动喷雾装置 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109877948A (zh) * | 2019-04-10 | 2019-06-14 | 北京好运达智创科技有限公司 | 一种桁架式脱模剂喷涂系统 |
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