CN208419673U - 散热管内增加加强板的汽车全铝散热器芯体 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及散热管内增加加强板的汽车全铝散热器芯体，包括进水室(1)、侧板(2)、散热带(3)、散热管(4)、出水室(5)、连接管(7)和主板(8)，主板(8)两端设有侧板(2)，两侧板(2)之间设有多条散热管(4)，相邻散热管(4)之间设有散热带(3)，其特征在于，在散热管(4)应力集中处设置加强板(6)。与现有技术相比，本实用新型具有提高了散热管的强度和装配方便等优点。

Description

散热管内增加加强板的汽车全铝散热器芯体

技术领域

本实用新型涉及一种散热器部件，尤其是涉及散热管内增加加强板的汽车全铝散热器芯体。

背景技术

为了保证冷却效果，汽车冷却系统一般由散热器、节温器、水泵、缸体水道、缸盖水道、风扇等组成。汽车散热器是汽车发动机冷却系统中不可缺少的重要部件，正朝着轻型、高效和经济的方向发展。汽车散热器结构也不断适应新发展，汽车散热器由进水室、出水室及散热器芯体等三部分构成。散热器负责循环水的冷却，它的水管和散热片多用铝材制成，铝制水管做成扁平形状，散热片为波纹状，注重散热性能，安装方向垂直于空气流动的方向，尽量做到风阻小，冷却效率要高。冷却液在散热器芯体内流动，空气在散热器外通过，冷却液由于向空气散热而变冷，冷空气则因为吸收冷却液散出的热量而升温冷，所以散热器是一个热交换器。大部分散热器芯体中的散热管为单孔管或B型管结构，芯体装配后，直接将散热管在氮气保护炉下钎焊到主板上，然后再进行总装。经过一段时间使用后，靠侧板的散热管受应力作用而破裂，使得冷却液泄漏，从而影响汽车水冷发动机冷却系统。

发明内容

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种气密性高的散热管内增加加强板的汽车全铝散热器芯体。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：一种汽车散热器芯体，包括进水室、侧板、散热带、散热管、出水室、连接管和主板，主板两端设有侧板，两侧板之间设有多条散热管，相邻散热管之间设有散热带，在散热管应力集中处设置加强板。

进一步地，所述的加强板设置在靠近两端侧板的1～6根散热管的管口处。

进一步地，所述的加强板呈“U”字型对称结构，卡设在散热管的管口处，并与散热管以及主板一体式焊接成型。“U”字型对称结构使得散热管管口的水流形成环流，减小了水流冲击力对管壁的应力。

进一步地，所述的加强板包括一体成型的小臂、大臂和顶端连接部；所述的小臂分别紧固于散热管的两个内侧壁；所述的大臂和顶端连接部裸露于散热管的外部。因此，加强板对散热管的内壁起到支撑作用，提高了散热管所能承受的内应力强度。

所述的小臂的为6～20mm，宽度为4～9mm，厚度为1.0～10mm；所述的大臂(62)的长度为3～10mm，宽度为5～10mm，厚度为1.0～10mm。

进一步地，所述的小臂前端设有宽度逐渐减小的缩紧端，有利于装配过程中加强板插入散热管。

所述的加强板与主板无缝密焊连接，使得散热管的两端固定于主板上，避免了直接将散热管焊接到主板上，以此减小了散热管所承受的外应力，使得焊接装配工作容易实施。

所述的进水室通过连接管将冷却水输入各条散热管，使得各条散热管之间相互贯通。

与现有技术相比，本实用新型在散热管应力集中处设置加强板，提高了散热管得内部强度，减少了泄露情况；通过加强板将散热管焊接与主板上，减小了散热管所承受的外应力；加强板模具简单，加强板易于加工。

附图说明

图1为本实用新型中汽车散热器芯体的结构示意图；

图2为本实用新型中汽车散热器芯体的另一种结构示意图；

图3为本实用新型中加强板的结构示意图；

图4为本实用新型中加强板装配时的结构示意图。

图中：1、进水室，2、侧板，3、散热带，4、散热管，5、出水室，6、加强板，61、小臂，62、大臂，63、顶端连接部，611、缩紧端，7、连接管，8、主板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

一种汽车散热器芯体，如图1，包括进水室1、侧板2、散热带3、散热管4、出水室5、连接管7和主板8，主板8两端设有侧板2，两侧板2之间设有多条散热管4，相邻散热管4之间设有散热带3，在散热管4应力集中处设置加强板6。如图2所示。

加强板6呈“U”字型对称结构，卡设在散热管4的管口处，并与散热管4以及主板8一体式焊接成型。如图4所示。加强板6包括一体成型的小臂61、大臂62和顶端连接部63，如图3；小臂61分别紧固于散热管4的两个内侧壁；大臂62和顶端连接部63裸露于散热管4的外部。加强板6对散热管4的内壁起到支撑作用，提高了散热管4所能承受的内应力强度。为6～20mm，宽度为4～9mm，厚度为1.0～10mm；所述的大臂62的长度为3～10mm，宽度为5～10mm，厚度为1.0～10mm。小臂61前端设有宽度逐渐减小的缩紧端611，有利于装配过程中加强板6插入散热管4。进水室1通过连接管7将冷却水输入各条散热管4，使得各条散热管之间相互贯通。

加强板6在装配过程中，结合图4，首先将缩紧端611插入散热管4的一端，直到整个小臂61的外侧散热管4的两个内侧壁相贴合，此时将管口与加强板6无缝焊接，之后将加强板6的大臂62和顶端连接部63无缝焊接于主板8上。转配时可考虑水的流速与管内压力确定加强板6的安装数量，管内压力较大或者管内流速较大时可增加加强板6的数量，将其设置在靠近两端侧板2的1～6根散热管4的管口处。

Claims (8)

1.散热管内增加加强板的汽车全铝散热器芯体，包括进水室(1)、侧板(2)、散热带(3)、散热管(4)、出水室(5)、连接管(7)和主板(8)，主板(8)两端设有侧板(2)，两侧板(2)之间设有多条散热管(4)，相邻散热管(4)之间设有散热带(3)，其特征在于，在散热管(4)应力集中处设置加强板(6)。

2.根据权利要求1所述的散热管内增加加强板的汽车全铝散热器芯体，其特征在于，所述的加强板(6)设置在靠近两端侧板(2)的1～6根散热管(4)的管口处。

3.根据权利要求1或2所述的散热管内增加加强板的汽车全铝散热器芯体，其特征在于，所述的加强板(6)呈“U”字型对称结构，卡设在散热管(4)的管口处，并与散热管(4)以及主板(8)一体式焊接成型。

4.根据权利要求3所述的散热管内增加加强板的汽车全铝散热器芯体，其特征在于，所述的加强板(6)包括一体成型的小臂(61)、大臂(62)和顶端连接部(63)；所述的小臂(61)分别紧固于散热管(4)的两个内侧壁；所述的大臂(62)和顶端连接部(63)裸露于散热管(4)的外部。

5.根据权利要求4所述的散热管内增加加强板的汽车全铝散热器芯体，其特征在于，所述的小臂(61)的长度为6～20mm，宽度为4～9mm，厚度为1.0～10mm；所述的大臂(62)的长度为3～10mm，宽度为5～10mm，厚度为1.0～10mm。

6.根据权利要求5所述的散热管内增加加强板的汽车全铝散热器芯体，其特征在于，所述的小臂(61)前端设有宽度逐渐减小的缩紧端(611)。

7.根据权利要求1所述的散热管内增加加强板的汽车全铝散热器芯体，其特征在于，所述的加强板(6)与主板(8)无缝密焊连接，使得散热管(4)的两端固定于主板(8)上。

8.根据权利要求1所述的散热管内增加加强板的汽车全铝散热器芯体，其特征在于，所述的进水室(1)通过连接管(7)将冷却水输入各条散热管(4)。