CN208381032U - 一种液压阀疲劳及耐高压试验台 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种液压阀疲劳及耐高压试验台，涉及液压阀疲劳与耐高压测试领域。电机(2)驱动液压泵(1)，为测试系统提供动力源。溢流阀组(4)用于调定系统最高压力与卸荷。比例溢流阀(6)用于调定实际需要的试验压力。伺服阀(9)可实现高速油路切换，用于控制增压缸运动方向与速度，对增压缸提供脉冲压力信号及加压信号。增压缸(10)具有压力放大作用，在伺服阀脉冲压力信号作用下产生高压试验压力脉冲。压力传感器b(13)用于采集压力脉冲信号并传递至工控机。被试阀出现损坏的时间为阀的耐压寿命数据。适用于多路阀腔体疲劳及耐高压试验，具有稳定可靠、节能、操作简捷方便等优点。

Description

一种液压阀疲劳及耐高压试验台

技术领域

本实用新型涉及液压测试领域，尤其涉及液压阀疲劳与耐高压测试领域。

背景技术

液压阀抗疲劳及耐高压性能是其可靠性重要技术指标。液压阀疲劳及耐高压试验台主要用于液压阀体的疲劳试验及液压阀耐高压试验，通过长时间对阀加载交变高压油液，测试各类液压元件的耐高压程度和疲劳破坏的加载应力。据此可进一步分析元件失效的因素与机理，并为元件的可靠性改进提供依据。测试技术与液压元件可靠性密切相关。液压阀疲劳及耐高压测试的难点是压力高、要提供高频液压脉冲，对节能与可靠性也有较高要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种液压阀疲劳及耐高压试验台。为了实现高频液压脉冲、节能与高可靠性的目的。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为一种液压阀疲劳及耐高压试验台，该试验台包括液压泵1、电机2、单向阀a3、溢流阀组4、压力表a5、比例溢流阀6、高压过滤器7、蓄能器8、伺服阀9、增压缸10、单向阀b11、压力表b12、压力传感器a13、安全阀14、压力传感器b15、液位计16、吸油过滤器17、空气过滤器18和温度传感器19。

液压泵1通过吸油过滤器17与油箱连接，油箱中设置有液位计16、空气过滤器18和温度传感器19；

液压泵1由电机2驱动，液压管路经油箱及单向阀a3进入并联阀组中，并联阀组包括溢流阀组4和比例溢流阀6，溢流阀组4和比例溢流阀6并联布设在进油管路和回油管路之间；并联阀组的进油管路上设有压力表a5和压力传感器15。

经由并联阀组的进油管路经过高压过滤器7和伺服阀9后与增压缸10连接；伺服阀9与蓄能器8连接，增压缸10的活塞回油口通过单向阀b11与伺服阀9连接，形成液压回路；增压缸10与被试阀连接；增压缸10与被试阀之间设有压力表b12和压力传感器a13，压力传感器a13与安全阀14连接。

本实用新型的有益效果是：适用于多路阀腔体疲劳及耐高压试验，具有稳定可靠、节能、操作简捷方便等优点。

附图说明

图1是本实用新型的液压系统结构图。

图中：1-液压泵，2-电机，3-单向阀a，4-溢流阀组，5-压力表a，6-比例溢流阀，7-高压过滤器，8-蓄能器，9-伺服阀，10-增压缸，11-单向阀b，12-压力表b，13-压力传感器，14-安全阀，15-压力传感器，16-液位计，17-吸油过滤器，18-空气过滤器，19-温度传感器。

具体实施方式

下面将结合附图1对具体的实施方式做进一步的说明。

1、各主要元件的作用

电机(2)驱动液压泵(1)，为测试系统提供动力源。溢流阀组(4)用于调定系统最高压力与卸荷。比例溢流阀(6)用于调定实际需要的试验压力。伺服阀(9)可实现高速油路切换，用于控制增压缸运动方向与速度，对增压缸提供脉冲压力信号及加压信号。增压缸(10)具有压力放大作用，在伺服阀脉冲压力信号作用下产生高压试验压力脉冲。压力传感器b(13)用于采集压力脉冲信号并传递至工控机。

2、测试方法

1)脉冲测试

测试液压系统如图1，在压力传感器b(13)处油路接入被试多路阀的腔体。

通过工控机脉冲测试主界面设置压力信号，压力信号传递至比例溢流阀(6)，调定系统需要的试验压力。

通过工控机脉冲测试主界面设置脉冲信号，脉冲信号传递至伺服阀(9)，调定试验需要的脉冲频率。

开机之后，在工控机脉冲测试主界面点击测试按钮，测试开始，高压脉冲持续施加在被试多路阀的腔体。

工控机记录压力传感器b(13)采集压力脉冲信号数并保存。

被试阀出现损坏时的脉冲数为阀的耐疲劳寿命数据。

2)耐压测试

测试液压系统如图1，在压力传感器b(13)处油路接入被试多路阀的腔体。

通过工控机耐压测试主界面设置压力信号，压力信号传递至比例溢流阀(6)，调定系统需要的试验压力。

通过工控机耐压测试主界面设置开关信号，信号传递至伺服阀(9)，调定试验需要的加压时间。

开机之后，在工控机耐压测试主界面点击测试按钮，测试开始，高压施加在被试多路阀的腔体。

工控机记录压力传感器b(13)采集的压力信号时间并保存。

被试阀出现损坏的时间为阀的耐压寿命数据。

本实用新型采用的技术方案是：

1交变应力加载疲劳试验功能设定

泵工作流量：最大80L/min；

系统输出最高压力：60Mpa；

系统输出交变压力频率：1～3Hz；

系统输出交变压力振幅：最大压力振幅40Mpa，可调；

输出交变压力的波形为：三角波、正弦波和方波，其中，方波的占空比可调。

2耐高压试验功能设定

系统输出工作压力：50～90MPa，可调；

系统输出的高压小流量：0.1～1L/min可调；

3技术措施

液压源采用变频器控制柱塞泵，实现流量的0.1～80L/min的无级稳定调控。

配置比例溢流阀，实现压力精确控制。

采用增压缸实现二级增压，以达到90MPa的超高压。

工控机配置伺服阀，分别实现压力的频率(1～3Hz)控制、振幅(40Mpa)控制、波形(三角波、正弦波和方波)控制。

4技术特点

一种新型液压阀疲劳及耐高压试验台，

1)液压源采用变频器控制柱塞泵，实现流量的0.1～80L/min的大跨度无级稳定调控。

2)采用增压缸实现二级增压，以达到90MPa的超高压。

3)上位机配置伺服阀与比例压力阀，分别实现测试所需的液压系统压力频率(1～3Hz)控制、振幅(40Mpa)控制、波形(三角波、正弦波和方波)控制。

4)基于上述三个特征，试验台既可承担液压阀疲劳试验，又能承担液压阀耐高压试验。

Claims (1)

1.一种液压阀疲劳及耐高压试验台，其特征在于：该试验台包括液压泵(1)、电机(2)、单向阀a(3)、溢流阀组(4)、压力表a(5)、比例溢流阀(6)、高压过滤器(7)、蓄能器(8)、伺服阀(9)、增压缸(10)、单向阀b(11)、压力表b(12)、压力传感器a(13)、安全阀(14)、压力传感器b(15)、液位计(16)、吸油过滤器(17)、空气过滤器(18)和温度传感器(19)；

液压泵(1)通过吸油过滤器(17)与油箱连接，油箱中设置有液位计(16)、空气过滤器(18)和温度传感器(19)；

液压泵(1)由电机(2)驱动，液压管路经油箱及单向阀a(3)进入并联阀组中，并联阀组包括溢流阀组(4)和比例溢流阀(6)，溢流阀组(4)和比例溢流阀(6)并联布设在进油管路和回油管路之间；并联阀组的进油管路上设有压力表a(5)和压力传感器15；

经由并联阀组的进油管路经过高压过滤器(7)和伺服阀(9)后与增压缸(10)连接；伺服阀(9)与蓄能器(8)连接，增压缸(10)的活塞回油口通过单向阀b(11)与伺服阀(9)连接，形成液压回路；增压缸(10)与被试阀连接；增压缸(10)与被试阀之间设有压力表b(12)和压力传感器a(13)，压力传感器a(13)与安全阀(14)连接。