CN208323073U - 一种多规格铸件压盘机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种多规格铸件压盘机构，包括机架、导向座、气缸、压杆、电机、减速机、轮盘、沿所述轮盘均匀布置数量不少于2件的压盘机构，电机通过减速机带动轮盘转动，从而带动压盘机构转动，当压盘机构触发接近开关时，气缸推动压杆沿导向座下移将推块下压，从而带动轴套下移，进而带动与转轴固连的压盘下移将铸件压紧，当需要解除压紧时，气缸带动压杆复位，弹簧复位推动推块上移，从而回复至初始位置。该装置结构简单，设置多个轮盘机构，当需要压紧不同规格铸件时，安装多个不同规格的压盘即可，无需频换拆卸压盘，有效提高生产效率。

Description

一种多规格铸件压盘机构

技术领域

本实用新型涉及一种机械装置，尤其涉及一种多规格铸件压盘机构。

背景技术

制动盘是盘式制动器摩擦副中的旋转元件，其形状是以两端面工作的金属圆盘，制动盘一般采用铸造进行生产，铸件浇注完后，表面会留有很多的飞边、浇冒口，必须去除这些飞边和浇冒口，对于铸铁件，一般直接用油锤敲掉，而铸钢件需要用气割来切除，再通过铸件打磨工把铸件上多留的飞边和浇冒口打磨干净，平整，美观，目前，打磨一般是使用电动打磨机，有固定式大砂轮直径打磨机，也有可手持的活动式小砂轮直径打磨机，由于制动盘的规格往往并不是统一的，不同车型的制动盘往往不同，给生产带来极大不便，而且目前打磨基本都是手动操作，不仅效率低，而且操作环境危险。鉴于以上缺陷，实有必要设计一种多规格铸件压盘机构。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种多规格铸件压盘机构，该多规格铸件压盘机构设置有多个轮盘机构，当需要压紧不同规格铸件时，安装多个不同规格的压盘即可，无需频换拆卸压盘，有效提高生产效率。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种多规格铸件压盘机构，包括机架、导向座、气缸、压杆、电机、减速机、轮盘、沿所述轮盘均匀布置数量不少于2件的压盘机构，所述的导向座位于机架外侧，所述的导向座与机架通过螺栓相连，所述的气缸位于导向座上端，所述的气缸与导向座通过螺栓相连，所述的压杆位于气缸下端且贯穿导向座，所述的压杆与气缸螺纹相连，所述的电机位于机架下端，所述的电机与机架通过螺栓相连，所述的减速机位于电机下端且位于机架下端，所述的减速机与电机通过键相连且与机架通过螺栓相连，所述的轮盘位于减速机下端，所述的轮盘与减速机通过螺栓相连，所述的压盘机构贯穿轮盘，所述的压盘机构与轮盘通过螺栓相连。

本实用新型进一步的改进如下：

进一步的，所述的导向座还设有调节架，所述的调节架位于导向座侧面，所述的调节架与导向座通过螺栓相连。

进一步的，所述的调节架还设有接近开关，所述的接近开关与调节架螺纹相连。

进一步的，所述的压盘机构还包括导杆、导套、轴套、推块、弹簧、转轴、压盘，所述的导杆位于轮盘上端，所述的导杆与轮盘螺纹相连，所述的导套贯穿轮盘，所述的导套与轮盘通过螺栓相连，所述的轴套贯穿导套，所述的轴套可以沿导套上下滑动，所述的推块位于轴套顶部，所述的推块与轴套焊接相连，所述的弹簧位于导杆外侧且位于推块和轮盘之间，所述的转轴位于轴套内侧，所述的转轴与轴套转动相连，所述的压盘位于转轴下端，所述的压盘与转轴通过螺栓相连。

进一步的，所述的轴套还设有若干导向键，所述的导向键位于轴套外侧，所述的导向键与轴套一体相连。

进一步的，所述的导套还设有若干导向槽，所述的导向槽位于导套内侧，所述的导向槽不贯穿导套主体。

进一步的，所述导向键的轴线与导向槽的轴线重合，导向键与导向槽相互配合，不仅使得轴套可以沿导套上下滑动，而且可以限制轴套转动。

与现有技术相比，该多规格铸件压盘机构，工作时，电机通过减速机带动轮盘转动，从而带动压盘机构转动，当压盘机构触发接近开关时，气缸推动压杆沿导向座下移将推块下压，从而带动轴套下移，进而带动与转轴固连的压盘下移将铸件压紧，当需要解除压紧时，气缸带动压杆复位，弹簧复位推动推块上移，从而回复至初始位置。该装置结构简单，设置多个轮盘机构，当需要压紧不同规格铸件时，安装多个不同规格的压盘即可，无需频换拆卸压盘，有效提高生产效率。

附图说明

图1示出本实用新型三维图

图2示出本实用新型压盘机构三维图

图3示出本实用新型导套三维图

图中：机架1、导向座2、气缸3、压杆4、电机5、减速机6、轮盘7、压盘机构8、调节架201、接近开关202、导杆801、导套802、轴套803、推块804、弹簧805、转轴806、压盘807、导向键808、导向槽809。

机架1导向座2气缸3压杆4电机5减速机6轮盘7压盘机构8调节架201接近开关202导杆801导套802轴套803推块804弹簧805转轴806压盘807导向键808导向槽809

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，一种多规格铸件压盘机构，包括机架1、导向座2、气缸3、压杆4、电机5、减速机6、轮盘7、沿所述轮盘7均匀布置数量不少于2件的压盘807机构8，所述的导向座2位于机架1外侧，所述的导向座2与机架1通过螺栓相连，所述的气缸3位于导向座2上端，所述的气缸3与导向座2 通过螺栓相连，所述的压杆4位于气缸3下端且贯穿导向座2，所述的压杆4与气缸3螺纹相连，所述的电机5位于机架1下端，所述的电机5与机架1通过螺栓相连，所述的减速机6位于电机5下端且位于机架1下端，所述的减速机6 与电机5通过键相连且与机架1通过螺栓相连，所述的轮盘7位于减速机6下端，所述的轮盘7与减速机6通过螺栓相连，所述的压盘807机构8贯穿轮盘7，所述的压盘807机构8与轮盘7通过螺栓相连，所述的导向座2还设有调节架 201，所述的调节架201位于导向座2侧面，所述的调节架201与导向座2通过螺栓相连，所述的调节架201还设有接近开关202，所述的接近开关202与调节架201螺纹相连，所述的压盘807机构8还包括导杆801、导套802、轴套803、推块804、弹簧805、转轴806、压盘807，所述的导杆801位于轮盘7上端，所述的导杆801与轮盘7螺纹相连，所述的导套802贯穿轮盘7，所述的导套 802与轮盘7通过螺栓相连，所述的轴套803贯穿导套802，所述的轴套803可以沿导套802上下滑动，所述的推块804位于轴套803顶部，所述的推块804 与轴套803焊接相连，所述的弹簧805位于导杆801外侧且位于推块804和轮盘7之间，所述的转轴806位于轴套803内侧，所述的转轴806与轴套803转动相连，所述的压盘807位于转轴806下端，所述的压盘807与转轴806通过螺栓相连，所述的轴套803还设有若干导向键808，所述的导向键808位于轴套 803外侧，所述的导向键808与轴套803一体相连，所述的导套802还设有若干导向槽809，所述的导向槽809位于导套802内侧，所述的导向槽809不贯穿导套802主体，所述导向键808的轴线与导向槽809的轴线重合，导向键808与导向槽809相互配合，不仅使得轴套803可以沿导套802上下滑动，而且可以限制轴套803转动，该多规格铸件压盘机构，工作时，电机5通过减速机6带动轮盘7转动，从而带动压盘机构8转动，当压盘机构8触发接近开关202时，气缸3推动压杆4沿导向座2下移将推块804下压，从而带动轴套803下移，进而带动与转轴806固连的压盘807下移将铸件压紧，当需要解除压紧时，气缸3带动压杆4复位，弹簧805复位推动推块804上移，从而回复至初始位置。该装置结构简单，设置多个轮盘机构，当需要压紧不同规格铸件时，安装多个不同规格的压盘即可，无需频换拆卸压盘，有效提高生产效率。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种多规格铸件压盘机构，其特征在于包括机架、导向座、气缸、压杆、电机、减速机、轮盘、沿所述轮盘均匀布置数量不少于2件的压盘机构，所述的导向座位于机架外侧，所述的导向座与机架通过螺栓相连，所述的气缸位于导向座上端，所述的气缸与导向座通过螺栓相连，所述的压杆位于气缸下端且贯穿导向座，所述的压杆与气缸螺纹相连，所述的电机位于机架下端，所述的电机与机架通过螺栓相连，所述的减速机位于电机下端且位于机架下端，所述的减速机与电机通过键相连且与机架通过螺栓相连，所述的轮盘位于减速机下端，所述的轮盘与减速机通过螺栓相连，所述的压盘机构贯穿轮盘，所述的压盘机构与轮盘通过螺栓相连。

2.如权利要求1所述的多规格铸件压盘机构，其特征在于所述的导向座还设有调节架，所述的调节架位于导向座侧面，所述的调节架与导向座通过螺栓相连。

3.如权利要求2所述的多规格铸件压盘机构，其特征在于所述的调节架还设有接近开关，所述的接近开关与调节架螺纹相连。

4.如权利要求1所述的多规格铸件压盘机构，其特征在于所述的压盘机构还包括导杆、导套、轴套、推块、弹簧、转轴、压盘，所述的导杆位于轮盘上端，所述的导杆与轮盘螺纹相连，所述的导套贯穿轮盘，所述的导套与轮盘通过螺栓相连，所述的轴套贯穿导套，所述的轴套可以沿导套上下滑动，所述的推块位于轴套顶部，所述的推块与轴套焊接相连，所述的弹簧位于导杆外侧且位于推块和轮盘之间，所述的转轴位于轴套内侧，所述的转轴与轴套转动相连，所述的压盘位于转轴下端，所述的压盘与转轴通过螺栓相连。

5.如权利要求4所述的多规格铸件压盘机构，其特征在于所述的轴套还设有若干导向键，所述的导向键位于轴套外侧，所述的导向键与轴套一体相连。

6.如权利要求5所述的多规格铸件压盘机构，其特征在于所述的导套还设有若干导向槽，所述的导向槽位于导套内侧，所述的导向槽不贯穿导套主体。

7.如权利要求6所述的多规格铸件压盘机构，其特征在于所述导向键的轴线与导向槽的轴线重合。