CN208304379U - 一种高效率全自动下料机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自动化生产加工设备技术领域，具体涉及一种高效率全自动下料机，包括工作台、导料机构、光电传感器、物料限位块、材料压紧装置、角度折弯机构、送料轮压紧机构、裁断机构，所述角度折弯机构与物料限位块远离材料压紧装置端部配合连接，所述裁断机构与角度折弯机构配合连接，本实用新型结构设计合理，通过所述人机界面设定自动控制程序，同时配合导料机构、光电传感器、物料限位块、材料压紧装置、角度折弯机构、送料轮压紧机构以及裁断机构的相应动作，不仅能够对钢制捆扎带进行全自动生产加工，而且将集于一个工位，极大地减少了人工及操作设备的成本，提高了钢制捆扎带的生产效率。

Description

一种高效率全自动下料机

技术领域

本实用新型涉及自动化生产加工设备技术领域，尤其涉及一种高效率全自动下料机。

背景技术

下料机是一些轻工行业不可缺少的设备。传统观念，下料机是借助于机器运动的作用力加压于刀模，对材料进行切割加工的机器。近代的下料机发生了一些变化，开始将高压水束、超声波等先进技术用于皮革冲切技术中，但人们仍然将这些设备归纳在下料机类的设备中，自动化程度高的裁断设备有：由电脑控制的动头式下料机、激光下料机(振荡刀具)、高压水束切割机和电脑下料机等。

但是现有技术中针对钢制捆扎带的生产加工不仅操作设备较多，而且从钢制捆扎带的送料、夹紧、切割以及折弯过程均需要分为几个工位进行操作进行，增加了人力成本，同时也降低了钢制捆扎带的生产效率。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中的钢制捆扎带的生产加工过程复杂、增加操作设备及人工成本、降低了钢制捆扎带生产效率的缺点，提供了一种全自动生产加工、集于一个工位、极大地减少了人工及操作设备的成本、提高钢制捆扎带的生产效率的高效率全自动下料机。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：

一种高效率全自动下料机，包括设有人机界面的工作台、设置在工作台一侧的导料机构、与导料机构配合设置的光电传感器、与导料机构对应设置的物料限位块、与物料限位块配合连接的材料压紧装置、与材料压紧装置配合联动的角度折弯机构、与物料限位块配合活动连接的送料轮压紧机构、与送料轮压紧机构对应设置的裁断机构，所述角度折弯机构与物料限位块远离材料压紧装置端部配合连接，所述裁断机构与角度折弯机构配合连接，所述人机界面设定光电传感器一方面检测材料压紧装置夹紧动作后有无钢制捆扎带经过；另一方面光电传感器控制材料压紧装置先于角度折弯机构动作0.5s。

作为优选：所述材料压紧装置包括与工作台配合连接的气缸固定块、与气缸固定块配合连接的第一气缸以及与第一气缸配合连接的压紧块，所述压紧块上端还设有与物料限位块配合弹性连接的回位弹簧，所述压紧块的下端顶住钢制捆扎带，所述第一气缸与角度折弯机构配合联动。

作为优选：所述角度折弯机构包括与工作台内壁配合连接的安装架、与安装架端部配合连接的驱动电机、与驱动电机配合连接的转动轴、固定设置在转动轴上的第一折弯块以及与第一折弯块平行设置的第二折弯块，所述转动轴穿过所述工作台，所述第一折弯块与第二折弯块上端还设有与裁断机构配合连接的联动片。

作为优选：所述导料机构包括与工作台侧壁配合连接的承载板、固定设置在承载板两侧的固定压板、对称设置在承载板内壁上的导料架、对称设置在导料架内壁的下顶块、与下顶块配合铰接的下定轮、设置在导料架中部的上顶块、与上顶块配合铰接的上定轮以及用于顶住所述上定轮的调整压缩装置，钢制捆扎带设置在上定轮与下定轮之间。

作为优选：所述调整压缩装置包括与上顶块配合连接的定压块、穿过所述定压块与上定轮配合连接的调整轴、套接在调整轴外的调紧弹簧以及与调整轴配合连接的调节手轮，所述调紧弹簧一端顶住所述定压块，调紧弹簧另一端顶住所述导料架，所述调节手轮与导料架配合螺接。

作为优选：所述送料轮压紧机构包括主动轮总成以及与主动轮总成配合对应设置的联动装置，所述主动轮总成包括与工作台内壁配合连接的固定架、与固定架配合连接的步进电机、与步进电机配合连接的联轴器、与联轴器配合连接的转轴、与转轴配合连接的第一齿轮、与第一齿轮配合连接的主动轮、与第一齿轮啮合连接的第二齿轮、与第二齿轮配合连接的主动轴以及与主动轴配合连接的从动轮，所述从动轮底部还设有与工作台配合连接的基块，所述联动装置包括设置在工作台上的第二气缸、与第二气缸配合连接的基轴、与基轴配合轴接的杠杆片、与杠杆片配合活动连接的压轴以及设置在压轴外部的定位块，所述压轴与从动轮配合连接，所述杠杆片外壁上轴接有限位扣块，所述从动轮外部设有安装定位架，所述压轴穿过安装定位架与从动轮配合转动连接，钢制捆扎带穿过所述主动轮与从动轮之间。

作为优选：所述裁断机构包括侧壁固定连接有固定夹块的模块、与模块配合设置的前模块、固定设置在前模块上的活动刀片、与前模块对应设置的后模块、固定设置在后模块内的固定刀片、与前模块固定连接的前压板、均布在前压板与模块间的压缩弹簧、顶住所述前压板设置的推轮、与推轮配合铰接的推轮轴、设置在推轮轴远离推轮端部的连接夹钳以及与连接夹钳配合活动连接的液压油缸，所述活动刀片与固定刀片对应设置，所述工作台上还设有与推轮配合滑动连接的滑动槽，所述连接夹钳与推轮轴配合铰接，所述液压油缸与工作台的内壁配合连接，所述固定夹块与联动片配合连接。

作为优选：所述物料限位块包括与材料压紧装置配合连接的第一限位块以及与送料轮压紧机构配合连接的第二限位块，所述钢制捆扎带依次穿插导料机构、第一限位块、送料轮压紧机构、第二限位块、裁断机构以及角度折弯机构至外部。

本实用新型有益效果：本实用新型结构设计合理，通过所述人机界面设定自动控制程序，同时配合导料机构、光电传感器、物料限位块、材料压紧装置、角度折弯机构、送料轮压紧机构以及裁断机构的相应动作，不仅能够对钢制捆扎带进行全自动生产加工，而且将集于一个工位，极大地减少了人工及操作设备的成本，提高了钢制捆扎带的生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2也是本实用新型的结构示意图。

图3是本实用新型的工作台内部结构示意图。

图4是本实用新型去掉工作台后结构示意图。

图5是本实用新型的材料压紧装置分解结构示意图。

图6是本实用新型的导料机构分解结构示意图。

图7是本实用新型的裁断机构分解结构示意图。

附图标记：1、工作台；2、导料机构；3、光电传感器；4、物料限位块；5、材料压紧装置；6、角度折弯机构；7、送料轮压紧机构；8、裁断机构；9、第一限位块；10、第二限位块；12、气缸固定块；13、第一气缸；14、压紧块；15、回位弹簧；16、前块体；17、后块体；18、第二限位孔；19、安装架；20、驱动电机；21、转动轴；22、第一折弯块；23、第二折弯块；24、联动片；25、主动轮总成；26、联动装置；27、固定架；28、步进电机；29、联动轴；30、转轴；31、第一齿轮；32、主动轮；33、第二齿轮；34、主动轴；35、从动轮；36、基块；37、安装定位架；38、第二气缸；39、基轴；40、杠杆片；41、压轴；42、定位块；43、限位扣块；44、承载板；45、固定压板；46、导料架；47、下顶块；48、下定轮；49、上顶块；50、上定轮；51、调整压缩装置；52、定压块；53、调整轴；54、调紧弹簧；55、调节手轮；56、钢制捆扎带；57、滑动槽；58、人机界面；59、模块；60、固定夹块；61、前模块；62、活动刀片；63、前压板；64、后模块；65、固定刀片；66、压缩弹簧；67、推轮；68、推轮轴；69、连接夹钳；70、液压油缸。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图7所示，一种高效率全自动下料机，包括设有人机界面58的工作台1、设置在工作台1一侧的导料机构2、与导料机构2配合设置的光电传感器3、与导料机构2对应设置的物料限位块4、与物料限位块4配合连接的材料压紧装置5、与材料压紧装置5配合联动的角度折弯机构6、与物料限位块4配合活动连接的送料轮压紧机构7、与送料轮压紧机构7对应设置的裁断机构8，所述角度折弯机构6与物料限位块4远离材料压紧装置5端部配合连接，所述裁断机构8与角度折弯机构6配合连接，所述人机界面58设定光电传感器3一方面检测材料压紧装置5夹紧动作后有无钢制捆扎带56经过；另一方面光电传感器3控制材料压紧装置5先于角度折弯机构6动作0.5s，所述人机界面58设定自动控制程序，同时配合导料机构2、光电传感器3、物料限位块4、材料压紧装置5、角度折弯机构6、送料轮压紧机构7以及裁断机构8的相应动作，不仅能够对钢制捆扎带56进行全自动生产加工，而且将集于一个工位，极大地减少了人工及操作设备的成本，提高了钢制捆扎带56的生产效率。

本实施例中，所述材料压紧装置5包括与工作台1配合连接的气缸固定块12、与气缸固定块12配合连接的第一气缸13以及与第一气缸13配合连接的压紧块14，所述压紧块14上端还设有与物料限位块4配合弹性连接的回位弹簧15，所述压紧块14的下端顶住钢制捆扎带56，所述第一气缸13与角度折弯机构6配合联动，所述压紧块14包括前块体16以及与前块体16中部固定连接的后块体17，所述第一限位块9与回位弹簧15连接处对应设有第一限位孔，所述前块体16上也设有与回位弹簧15对应设置的第二限位孔18，所述后块体17顶紧钢制捆扎带56，所述回位弹簧15一端顶住所述第一限位块9的第一限位孔，另一端顶住前块体16上设置的第二限位孔18，稳定对钢制捆扎带56的压紧或松开时的工作状态；所述回位弹簧15的设置能够利用自身的弹力将压紧块14脱离对钢制捆扎带56的定位；所述气缸固定块12对第一气缸13的位置与工作台1进行固定；在工作过程中，所述第一气缸13带动压紧块14做循环前推动作，后块体17在前推的时候顶紧钢制捆扎带56，从而对钢制捆扎带56进行固定限位，同时回位弹簧15配合被压紧后，在自身弹力作用下回位，压紧块14被回位弹簧15顶回初始位置；在第一气缸13启动动作后的时间范围在0.2s到0.8s时，裁断机构8开始进行相应动作，从而对钢制捆扎带56定位后折弯，提高钢制捆扎带56的折弯精度及工作效率。

本实施例中，所述角度折弯机构6包括与工作台1内壁配合连接的安装架19、与安装架19端部配合连接的驱动电机20、与驱动电机20配合连接的转动轴21、固定设置在转动轴21上的第一折弯块22以及与第一折弯块22平行设置的第二折弯块23，所述转动轴21穿过所述工作台1，所述第一折弯块22与第二折弯块23上端还设有与裁断机构8配合连接的联动片24，所述安装架19对驱动电机20的位置进行固定，所述第一折弯块22通过联动片24与第二折弯块23配合连接；通过驱动电机20动作，带动转动轴21转动，同时第一折弯块22及第二折弯块23配合联动，第一折弯块22保持固定位置转动，第二折弯块23以第一折弯块22为圆心转动角度，从而对钢制捆扎带56进行折弯至相应角度，对折弯角度进行设定时，首先先在人机界面58上设定第二折弯块23围绕第一折弯块22的转动角度，进而计算出需要设定的钢制捆扎带56的折弯角度，提高对折弯角度的控制性能，保证自动下料机的正常动作。

本实施例中，所述导料机构2包括与工作台1侧壁配合连接的承载板44、固定设置在承载板44两侧的固定压板45、对称设置在承载板44内壁上的导料架46、对称设置在导料架46内壁的下顶块47、与下顶块47配合铰接的下定轮48、设置在导料架46中部的上顶块49、与上顶块49配合铰接的上定轮50以及用于顶住所述上定轮50的调整压缩装置51，钢制捆扎带56设置在上定轮50与下定轮48之间，所述固定压板45与工作面上端配合连接，对导料架46进行固定，提高导料机构2的稳定性；所述导料架46内壁设置的下顶块47以及下顶块47能够分别对上定轮50及下定轮48进行固定，进而方便将钢制捆扎带56从上定轮50与下定轮48之间穿过，此时上定轮50与下定轮48之间留有一定距离，钢制捆扎带56处于左右定位状态；通过调整压缩装置51对钢制捆扎带56的上下位置进行限定，进而方便对钢制捆扎带56的折弯等操作过程，提高钢制捆扎带56的生产加工效率。

本实施例中，所述调整压缩装置51包括与上顶块49配合连接的定压块52、穿过所述定压块52与上定轮50配合连接的调整轴53、套接在调整轴53外的调紧弹簧54以及与调整轴53配合连接的调节手轮55，所述调紧弹簧54一端顶住所述定压块52，调紧弹簧54另一端顶住所述导料架46，所述调节手轮55与导料架46配合螺接，在钢制捆扎带56穿插进入为定位状态时，上定轮50与下定轮48间留有距离处于未对钢制捆扎带56压紧状态，在需要对钢制捆扎带56加工生产时，通过调节手轮55向下转动调节，同时调整轴53同步转动，调紧弹簧54被压紧，转动过程中调整轴53下压上定轮50，将上定轮50与下定轮48间的上下距离缩小，进而对钢制捆扎带56进行定位，提高全自动下料机的加工精度。

本实施例中，所述送料轮压紧机构7包括主动轮总成25以及与主动轮总成25配合对应设置的联动装置26，所述主动轮总成25包括与工作台1内壁配合连接的固定架27、与固定架27配合连接的步进电机28、与步进电机28配合连接的联轴器、与联轴器配合连接的转轴30、与转轴30配合连接的第一齿轮31、与第一齿轮31配合连接的主动轮32、与第一齿轮31啮合连接的第二齿轮33、与第二齿轮33配合连接的主动轴34以及与主动轴34配合连接的从动轮35，所述从动轮35底部还设有与工作台1配合连接的基块36，所述联动装置26包括设置在工作台1上的第二气缸38、与第二气缸38配合连接的基轴39、与基轴39配合轴接的杠杆片40、与杠杆片40配合活动连接的压轴41以及设置在压轴41外部的定位块42，所述压轴41与从动轮35配合连接，所述杠杆片40外壁上轴接有限位扣块43，所述从动轮35外部设有安装定位架37，所述压轴41穿过安装定位架37与从动轮35配合转动连接，钢制捆扎带56穿过所述主动轮32与从动轮35之间；所述从动轮35包括与工作台1配合连接的固定架27、设置在固定架27内的从动轮35主体、与从动轮35主体配合连接的推进轴以及设置在推进轴远离从动轮35主体端部的推紧轮，所述主动轮32与从动轮35配合转动将钢制捆扎带56送出主动轮32及从动轮35转动的位移距离，主动轮32转动的圈数等于钢制捆扎带56向前推送的位移距离；所述联轴器的设置能够进一步保护电机，提高电机寿命；具体工作过程中，步进电机28工作，控制联轴器转动，转轴30及第一齿轮31配合跟转，主动轮32转动，同时第二齿轮33配合第一齿轮31转动，从动轮35反向转动，进而在主动轮32与从动轮35同步转动过程中对钢制捆扎带56的位置进行推送，提高钢制捆扎带56的加工效率；所述气缸启动，控制基轴39前推，杠杆片40同步前推，压轴41在与定位块42铰接时，利用杠杆原理控制压轴41向下顶紧推紧轮，将从动轮35推动至与主动轮32位置件钢制捆扎带56夹紧并推送，提高钢制捆扎带56的生产加工效率。

本实施例中，所述裁断机构8包括侧壁固定连接有固定夹块60的模块59、与模块59配合设置的前模块61、固定设置在前模块61上的活动刀片62、与前模块61对应设置的后模块64、固定设置在后模块64内的固定刀片65、与前模块61固定连接的前压板63、均布在前压板63与模块59间的压缩弹簧66、顶住所述前压板63设置的推轮67、与推轮67配合铰接的推轮轴68、设置在推轮轴68远离推轮67端部的连接夹钳69以及与连接夹钳69配合活动连接的液压油缸70，所述活动刀片62与固定刀片65对应设置，所述工作台1上还设有与推轮67配合滑动连接的滑动槽57，所述连接夹钳69与推轮轴68配合铰接，所述液压油缸70与工作台1的内壁配合连接，所述固定夹块60与联动片24配合连接，所述前模块61上设置的活动刀片62与后模块64内的固定刀片65配合对钢制捆扎带56进行切割，所述液压油缸70动作带动连接夹钳69前后动作，同时推轮轴68联动推轮67在连接夹钳69的带动下在滑动槽57内滑动，进而推轮轴68推动前压板63，前压板63再通过推压压缩弹簧66，控制模块59内的活动刀片62配合固定刀片65对钢制捆扎带56进行加工切割，提高全自动下料机的使用性能及加工效率。

本实施例中，所述物料限位块4包括与材料压紧装置5配合连接的第一限位块9以及与送料轮压紧机构7配合连接的第二限位块10，所述钢制捆扎带56依次穿插导料机构2、第一限位块9、送料轮压紧机构7、第二限位块10、裁断机构8以及角度折弯机构6至外部，在准备对钢制捆扎带56进行加工时候，首先所述钢制捆扎带56对准导料机构2中的上定轮50与下定轮48之间设置的送料口，按下正转按钮进行送料，直至钢制捆扎带56被送至超过角度折弯机构6附近（一般以肉眼见钢制捆扎带56超过第一折弯块22与第二折弯块23之间），直至钢制捆扎带56横穿角度折弯机构6并超出角度折弯机构6100mm左右为止，最后开启全自动下料机自动模式并把多余原材料切除，按下折弯机开始按钮开始加工，提高了全自动下料机结构的稳定性以及对钢制捆扎带56的加工效率。

本实用新型的具体工作过程如下：

首先所述钢制捆扎带56对准导料机构2中的上定轮50与下定轮48之间设置的送料口，按下正转按钮进行送料，直至钢制捆扎带56被送至超过角度折弯机构6附近（一般以肉眼见钢制捆扎带56超过第一折弯块22与第二折弯块23之间），直至钢制捆扎带56横穿角度折弯机构6并超出角度折弯机构6100mm左右为止，最后开启全自动下料机自动模式并把多余原材料切除，按下折弯机开始按钮开始加工，通过调节手轮55向下转动调节，同时调整轴53同步转动，调紧弹簧54被压紧，转动过程中调整轴53下压上定轮50，将上定轮50与下定轮48间的上下距离缩小，进而对钢制捆扎带56的上下端进行定位，同时所述导料架46内壁设置的下顶块47以及下顶块47能够分别对上定轮50及下定轮48进行固定，进而方便将钢制捆扎带56从上定轮50与下定轮48之间穿过，此时上定轮50与下定轮48之间留有一定距离，从而钢制捆扎带56的左右两侧固定；当将钢制捆扎带56进行固定的同时，按照之前在人机界面58上设定第二折弯块23围绕第一折弯块22的转动角度，进而计算出需要设定的钢制捆扎带56的折弯角度，然后全自动下料机会通过驱动电机20动作，带动转动轴21转动，同时第一折弯块22及第二折弯块23配合联动，第一折弯块22保持固定位置转动，第二折弯块23以第一折弯块22为圆心转动角度，从而对钢制捆扎带56进行折弯至相应角度；然后光电传感器3一方面检测材料压紧装置5夹紧动作后有无钢制捆扎带56经过；另一方面光电传感器3控制材料压紧装置5先于角度折弯机构6动作0.2s到0.8s，在工作过程中，所述第一气缸13带动压紧块14做循环前推动作，后块体17在前推的时候顶紧钢制捆扎带56，从而对钢制捆扎带56进行固定限位，同时回位弹簧15配合被压紧后，在自身弹力作用下回位，压紧块14被回位弹簧15顶回初始位置；优选地在第一气缸13启动动作后的时间在0.5s时，裁断机构8开始进行相应动作，从而对钢制捆扎带56定位后折弯；同时步进电机28工作，控制联轴器转动，转轴30及第一齿轮31配合跟转，主动轮32转动，同时第二齿轮33配合第一齿轮31转动，从动轮35反向转动，进而在主动轮32与从动轮35同步转动过程中对钢制捆扎带56的位置进行推送，提高钢制捆扎带56的加工效率；所述气缸启动，控制基轴39前推，杠杆片40同步前推，压轴41在与定位块42铰接时，利用杠杆原理控制压轴41向下顶紧推紧轮，将从动轮35推动至与主动轮32位置件钢制捆扎带56夹紧并推送；推送至裁断机构8时，所述液压油缸70动作带动连接夹钳69前后动作，同时推轮轴68联动推轮67在连接夹钳69的带动下在滑动槽57内滑动，进而推轮轴68推动前压板63，前压板63再通过推压压缩弹簧66，控制模块59内的活动刀片62配合固定刀片65对钢制捆扎带56进行加工切割，切割后的钢制捆扎带56被角度折弯机构6送至外部，往复循环以上工作过程，提高对钢制捆扎带56的加工效率；当出现任意部分的零件问题时，整机会全部停止工作，人机界面58同步显示报警，提高全自动下料机的工作效率。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims (8)

1.一种高效率全自动下料机，其特征在于：包括设有人机界面的工作台、设置在工作台一侧的导料机构、与导料机构配合设置的光电传感器、与导料机构对应设置的物料限位块、与物料限位块配合连接的材料压紧装置、与材料压紧装置配合联动的角度折弯机构、与物料限位块配合活动连接的送料轮压紧机构、与送料轮压紧机构对应设置的裁断机构，所述角度折弯机构与物料限位块远离材料压紧装置端部配合连接，所述裁断机构与角度折弯机构配合连接。

2.根据权利要求1所述的一种高效率全自动下料机，其特征在于：所述材料压紧装置包括与工作台配合连接的气缸固定块、与气缸固定块配合连接的第一气缸以及与第一气缸配合连接的压紧块，所述压紧块上端还设有与物料限位块配合弹性连接的回位弹簧，所述压紧块的下端顶住钢制捆扎带，所述第一气缸与角度折弯机构配合联动。

3.根据权利要求1所述的一种高效率全自动下料机，其特征在于：所述角度折弯机构包括与工作台内壁配合连接的安装架、与安装架端部配合连接的驱动电机、与驱动电机配合连接的转动轴、固定设置在转动轴上的第一折弯块以及与第一折弯块平行设置的第二折弯块，所述转动轴穿过所述工作台，所述第一折弯块与第二折弯块上端还设有与裁断机构配合连接的联动片。

4.根据权利要求1所述的一种高效率全自动下料机，其特征在于：所述导料机构包括与工作台侧壁配合连接的承载板、固定设置在承载板两侧的固定压板、对称设置在承载板内壁上的导料架、对称设置在导料架内壁的下顶块、与下顶块配合铰接的下定轮、设置在导料架中部的上顶块、与上顶块配合铰接的上定轮以及用于顶住所述上定轮的调整压缩装置，钢制捆扎带设置在上定轮与下定轮之间。

5.根据权利要求4所述的一种高效率全自动下料机，其特征在于：所述调整压缩装置包括与上顶块配合连接的定压块、穿过所述定压块与上定轮配合连接的调整轴、套接在调整轴外的调紧弹簧以及与调整轴配合连接的调节手轮，所述调紧弹簧一端顶住所述定压块，调紧弹簧另一端顶住所述导料架，所述调节手轮与导料架配合螺接。

6.根据权利要求1所述的一种高效率全自动下料机，其特征在于：所述送料轮压紧机构包括主动轮总成以及与主动轮总成配合对应设置的联动装置，所述主动轮总成包括与工作台内壁配合连接的固定架、与固定架配合连接的步进电机、与步进电机配合连接的联轴器、与联轴器配合连接的转轴、与转轴配合连接的第一齿轮、与第一齿轮配合连接的主动轮、与第一齿轮啮合连接的第二齿轮、与第二齿轮配合连接的主动轴以及与主动轴配合连接的从动轮，所述从动轮底部还设有与工作台配合连接的基块，所述联动装置包括设置在工作台上的第二气缸、与第二气缸配合连接的基轴、与基轴配合轴接的杠杆片、与杠杆片配合活动连接的压轴以及设置在压轴外部的定位块，所述压轴与从动轮配合连接，所述杠杆片外壁上轴接有限位扣块，所述从动轮外部设有安装定位架，所述压轴穿过安装定位架与从动轮配合转动连接，钢制捆扎带穿过所述主动轮与从动轮之间。

7.根据权利要求1所述的一种高效率全自动下料机，其特征在于：所述裁断机构包括侧壁固定连接有固定夹块的模块、与模块配合设置的前模块、固定设置在前模块上的活动刀片、与前模块对应设置的后模块、固定设置在后模块内的固定刀片、与前模块固定连接的前压板、均布在前压板与模块间的压缩弹簧、顶住所述前压板设置的推轮、与推轮配合铰接的推轮轴、设置在推轮轴远离推轮端部的连接夹钳以及与连接夹钳配合活动连接的液压油缸，所述活动刀片与固定刀片对应设置，所述工作台上还设有与推轮配合滑动连接的滑动槽，所述连接夹钳与推轮轴配合铰接，所述液压油缸与工作台的内壁配合连接，所述固定夹块与联动片配合连接。

8.根据权利要求2所述的一种高效率全自动下料机，其特征在于：所述物料限位块包括与材料压紧装置配合连接的第一限位块以及与送料轮压紧机构配合连接的第二限位块，所述钢制捆扎带依次穿插导料机构、第一限位块、送料轮压紧机构、第二限位块、裁断机构以及角度折弯机构至外部。