CN208276494U - 一种乳液泵的活塞组件组装机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种乳液泵的活塞组件组装机，包括机架、主柱振动盘、活塞振动盘、副柱振动盘、主柱料道、活塞料道、副柱料道、上顶压装置、转动送料装置和下顶压装置；所述上顶压装置包括上圆柱凸轮、上顶杆转盘和多个上顶杆；所述下顶压装置包括下圆柱凸轮、下顶杆转盘和多个下顶杆。本实用新型的有益效果在于：这种乳液泵的活塞组件组装机，能够自动、连续不断地将主柱、活塞和副柱组装成活塞组件，其生产效率高、加工精度高，降低了乳液泵的生产成本。

Description

一种乳液泵的活塞组件组装机

技术领域

本实用新型涉及组装机，特别涉及一种乳液泵的活塞组件组装机。

背景技术

乳液泵由于其设计精美，使用方便，盛有乳液的容器上都会安装乳液泵，这样人们可以根据实际需要按压按头获得乳液，既方便了人们使用，也节约了原料，不会造成浪费，而且还能保证容器内乳液的干净卫生，这种乳液泵可广泛应用于家用、医用、工业用等场合，随着科技的不断进步，乳液泵的种类也越来越多。市面上的乳液泵一般都包括按头、锁盖、螺牙外盖、活塞组件、弹簧、玻璃珠、泵体和垫片，锁盖安装在泵体上端，螺牙外盖套装在泵体上端的外侧；泵体底部设有进液口，进液口处设有第一止回阀；活塞组件和弹簧设于泵体内，活塞组件包括主柱、活塞和副柱，副柱上端与主柱下端连接，按头与主柱上端连接；活塞呈环状并且套装在主柱上，活塞的内侧壁与主柱的外侧壁紧密接触，活塞的外侧壁与泵体的内侧壁紧密接触；弹簧上端与副柱接触、下端与泵体接触（弹簧可对副柱施加向上的作用力，使副柱、主柱和活塞上升复位）。上述螺牙外盖用于与包装瓶的瓶口连接，从而将乳液泵安装到包装瓶上。

目前，在生产乳液泵时，通常通过手工将主柱、活塞和副柱组装成活塞组件，再将活塞组件与其它零件组装成乳液泵。手工组装不仅效率低，需要大量的人力，还需要较大的场所来完成，增加了生产成本，而且组装精度不高，容易损坏零件，影响产品质量。

发明内容

本实用新型所要解决的问题是提供一种乳液泵的活塞组件组装机，能够自动、连续不断地将主柱、活塞和副柱组装成活塞组件，其生产效率高、加工精度高，降低了乳液泵的生产成本。采用的技术方案如下：

一种乳液泵的活塞组件组装机，其特征在于包括机架、主柱振动盘、活塞振动盘、副柱振动盘、主柱料道、活塞料道、副柱料道、上顶压装置、转动送料装置和下顶压装置；所述上顶压装置包括上圆柱凸轮、上顶杆转盘和多个上顶杆，上圆柱凸轮固定安装在机架上，上顶杆转盘处在上圆柱凸轮下方，各上顶杆均安装在上顶杆转盘上并且能够相对于上顶杆转盘上下移动，各上顶杆沿上顶杆转盘的周向分布，上顶杆上端设有与上圆柱凸轮下端面的曲线轮廓配合的上滚轮，上顶杆上套接有能够对上顶杆施加向上作用力的上顶杆弹簧；所述下顶压装置包括下圆柱凸轮、下顶杆转盘和多个下顶杆，下圆柱凸轮固定安装在机架上，下顶杆转盘处在下圆柱凸轮上方，各下顶杆均安装在下顶杆转盘上并且能够相对于下顶杆转盘上下移动，各下顶杆沿下顶杆转盘的周向分布，下顶杆下端设有与下圆柱凸轮上端面的曲线轮廓配合的下滚轮，下顶杆上套接有能够对下顶杆施加向下作用力的下顶杆弹簧；上圆柱凸轮曲线轮廓的最低点与下圆柱凸轮曲线轮廓的最高点位置相对应；转动送料装置设于上顶杆转盘与下顶杆转盘之间，转动送料装置上设有多个主柱卡口、多个活塞卡口和多个副柱卡口，各主柱卡口沿转动送料装置的周向分布，各活塞卡口沿转动送料装置的周向分布，各副柱卡口沿转动送料装置的周向分布；上顶杆、主柱卡口、活塞卡口、副柱卡口分别与下顶杆数量相同且位置一一对应；机架上设有能够驱动下顶杆转盘、转动送料装置和上顶杆转盘同步转动的驱动装置；主柱振动盘、活塞振动盘和副柱振动盘均安装在机架上，主柱料道的进料端与主柱振动盘的出料口连通，主柱料道的出料端与主柱卡口位置相对应，活塞料道的进料端与活塞振动盘的出料口连通，活塞料道的出料端与活塞卡口位置相对应，副柱料道的进料端与副柱振动盘的出料口连通，副柱料道的出料端与副柱卡口位置相对应。

通常，上述转动送料装置中，副柱卡口、活塞卡口、主柱卡口自上至下依次排列。

上述结构中，主柱振动盘、活塞振动盘和副柱振动盘可以分别持续的向转动送料装置输送主柱、活塞和副柱，主柱、活塞和副柱分别由主柱料道、活塞料道、副柱料道分别进入转动送料装置的主柱卡口、活塞卡口、副柱卡口中；驱动装置驱动转动送料装置、上顶杆转盘和下顶杆转盘同步转动，上顶杆随上顶杆转盘转动，上滚轮沿上圆柱凸轮曲线轮廓移动，上顶杆在上圆柱凸轮曲线轮廓的作用下相应地升降，同样，下顶杆随下顶杆转盘转动，下滚轮沿下圆柱凸轮曲线轮廓移动，下顶杆在下圆柱凸轮曲线轮廓的作用下相应地升降。随着转动送料装置、上顶杆转盘和下顶杆转盘的转动，下顶杆转动至相应位置时上升而使主柱套入下顶杆上端，上顶杆转动至相应位置时下降而使副柱套入上顶杆下端；随后副柱脱离副柱卡口并进入活塞中，下顶杆逐渐上升而向上顶压主柱，上顶杆逐渐下降而向下顶压副柱，主柱和副柱在上顶杆和下顶杆的作用下逐渐靠近；当上顶杆到达上圆柱凸轮曲线轮廓的最低点所在位置时，下顶杆同时到达下圆柱凸轮曲线轮廓的最高点所在位置，上顶杆与下顶杆之间的距离最小，主柱和副柱在上下顶杆共同的压力作用下紧密结合（副柱一端与主柱一端插接），完成活塞组件的组装；组装好的活塞组件随后退出转动送料装置。组装完成后，下顶杆由下圆柱凸轮曲线轮廓的高点向低点移动，上顶杆由上圆柱凸轮曲线轮廓的低点向高点移动。这种生产线能够持续进行乳液泵活塞组件的组装，并且组装成的乳液泵活塞组件组装精度高。

上述上圆柱凸轮曲线轮廓各个位置的高度，根据上顶杆在相应位置所需达到的高度进行设计，例如：在副柱进料位置，上顶杆需要处在较高位置，以免影响副柱顺利进入副柱卡口，上圆柱凸轮曲线轮廓在该位置通常最高；在最后完成组装的位置，上顶杆需要处在最低位置，上圆柱凸轮曲线轮廓在该位置最低。同样，上述下圆柱凸轮曲线轮廓各个位置的高度，根据下顶杆在相应位置所需达到的高度进行设计，例如：在主柱进料位置，下顶杆需要处在较低位置，以免影响主柱顺利进入主柱卡口，下圆柱凸轮曲线轮廓在该位置通常最低；在最后完成组装的位置，下顶杆需要处在最高位置，下圆柱凸轮曲线轮廓在该位置最高。

上述上顶杆弹簧和下顶杆弹簧能分别撑住上顶杆和下顶杆，保证上滚轮和下滚轮能够分别紧贴上圆柱凸轮曲线轮廓和下圆柱凸轮曲线轮廓移动；上顶杆弹簧和下顶杆弹簧还起到缓冲作用。采用上滚轮和下滚轮分别与上圆柱凸轮曲线轮廓和下圆柱凸轮曲线轮廓做滚动配合，可以减少上圆柱凸轮、下圆柱凸轮的磨损，同时提高速度。

一种具体方案中，上述上顶杆弹簧和下顶杆弹簧均为压缩弹簧，上顶杆弹簧下端与上顶杆转盘接触、上端与上顶杆上端接触，下顶杆弹簧上端与下顶杆转盘接触、下端与下顶杆下端接触。

一种具体方案中，上述上顶杆转盘上设有多个上下走向的上导向孔，上导向孔与上顶杆数量相同且一一对应，上顶杆处在上导向孔中；下顶杆转盘上设有多个上下走向的下导向孔，下导向孔与下顶杆数量相同且一一对应，下顶杆处在下导向孔中。

优选方案中，所述下顶压装置还包括下顶杆强拖板，下顶杆强拖板固定安装在机架上；下圆柱凸轮曲线轮廓具有自其最高点向后逐渐降低的下坡段，下顶杆强拖板处在该下坡段的上方；沿下顶杆转盘的转动方向，下顶杆强拖板下表面的高度逐渐减小。通常，下顶杆强拖板的前端延伸至稍前于下圆柱凸轮曲线轮廓最高点的位置。当下滚轮运行至与下顶杆强拖板前端对应的位置时，下滚轮与下顶杆强拖板的下表面接触，下顶杆强拖板的下表面对下滚轮施加向下作用力，使相应的下顶杆顺利下降并脱离活塞组件。下顶杆强拖板能和下顶杆弹簧同时对下顶杆施加向下的压力，保证下顶杆弹簧的使用寿命。

优选方案中，所述转动送料装置包括主柱输送转盘、活塞输送转盘、盘形槽凸轮和多个副柱滑块；活塞输送转盘设于主柱输送转盘的正上方并且能够与主柱输送转盘同步转动（主柱输送转盘、活塞输送转盘均与驱动装置的动力输出端传动连接）；所述多个活塞卡口设于活塞输送转盘的外沿，所述多个主柱卡口设于主柱输送转盘的外沿；盘形槽凸轮固定安装在机架上，盘形槽凸轮的上表面上设有曲线沟槽；活塞输送转盘的上表面上设有沿其周向分布的多个滑块导向槽，滑块导向槽的走向与活塞输送转盘的径向一致，滑块导向槽与副柱滑块数量相同且一一对应，副柱滑块设于滑块导向槽中并可沿滑块导向槽作径向移动；副柱滑块与活塞卡口数量相同且一一对应，各副柱滑块的外端分别设有一所述副柱卡口，各副柱滑块的内端分别设有一凸轮轴承，凸轮轴承处在曲线沟槽中。通过这种设置，主柱、活塞和副柱分别送入转动送料装置后，主柱输送转盘能有效将主柱定位，活塞输送转盘能有效将活塞定位，副柱滑块能有效将副柱定位；在驱动装置的驱动下主柱输送转盘、活塞输送转盘转动，而盘形槽凸轮固定不动，副柱滑块随着活塞输送转盘同时转动；由于曲线沟槽的半径不断变化，因而凸轮轴承沿盘形槽凸轮的曲线沟槽移动时，会使相应的副柱滑块沿滑块导向槽作径向移动。上述曲线沟槽各个位置的半径大小，根据副柱滑块在相应位置所需达到的径向位置进行设计，例如：在活塞输送转盘自副柱进料位置向组装位置方向转动时，副柱滑块逐渐向内移动脱离副柱，使副柱能够进入到活塞内，并在到达组装位置时不会妨碍副柱下降，此处曲线沟槽的半径逐渐减小；在活塞组件组装完成后移动到活塞组件出料的位置时，副柱滑块向外移动将活塞组件顶出，进入下一阶段的加工，此处曲线沟槽的半径逐渐增大。

优选方案中，上述机架上设有上下走向的固定主轴，下顶杆转盘通过圆锥滚子轴承与固定主轴连接，主柱输送转盘、活塞输送转盘和上顶杆转盘均固定安装在下顶杆转盘上，盘形槽凸轮固定安装在固定主轴上；下顶杆转盘与驱动装置的动力输出端传动连接。驱动装置驱动下顶杆转盘转动时，主柱输送转盘、活塞输送转盘和上顶杆转盘随着一起转动。

优选方案中，所述驱动装置包括驱动电机，驱动电机安装在机架上。所述转动送料装置、上顶杆转盘和下顶杆转盘通过传动机构（如齿轮组）与驱动电机的动力输出轴传动连接。一种具体方案中，上述驱动装置为驱动电机，驱动电机的动力输出轴与下顶杆转盘之间设有传动齿轮组，传动齿轮组包括相互啮合的大齿轮和小齿轮，大齿轮固定安装在下顶杆转盘底部并且与下顶杆转盘同轴，小齿轮与驱动装置的动力输出端传动连接。

进一步的优选方案中，所述组装机还包括限位开关，限位开关设于转动送料装置外侧，沿转动送料装置的转动方向，限位开关处在活塞组件出料位置的后方，并处在主柱料道的出料端、活塞料道的出料端及副柱料道的出料端的前方。限位开关的信号输出端与乳液泵的活塞组件组装机的控制电路相应的输入端电连接。通过这种设置，限位开关可以对产品残留进行检测，当组装完成的乳液泵活塞组件没有顺利退出转动送料装置并随转动送料装置继续转动时，会在转动后触碰到限位开关，此时限位开关会发送信号至控制电路，控制电路控制驱动装置停止运行，直到人工将残留的乳液泵活塞组件取下。

优选方案中，所述组装机还包括主柱护板、活塞护板和副柱护板；沿转动送料装置的转动方向，主柱护板设于主柱料道出料端的后方，活塞护板设于活塞料道出料端的后方，副柱护板设于副柱料道出料端的后方。通过这种设置，主柱护板、活塞护板和副柱护板能够有效将主柱、活塞和副柱进行限位，避免主柱、活塞和副柱在随转动送料装置的转动时掉落。

本实用新型对照现有技术的有益效果在于：这种乳液泵的活塞组件组装机能够连续不断的将多个主柱、活塞和副柱紧密的压合从而组装成乳液泵活塞组件，其生产效率高、加工精度高，生产出的乳液泵活塞组件质量好、废品率低，降低了乳液泵的生产成本，同时也减少了操作人员的工作量。

附图说明

图1为本实用新型实施例中乳液泵的活塞组件组装机的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中上顶压装置、转动送料装置和下顶压装置组合后的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中上顶压装置和下顶压装置的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中转动送料装置的结构示意图；

图5为本实用新型活塞组件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做具体描述：

如图5所示，图5由上至下分别为副柱、活塞和主柱。

如图1-4所示的一种乳液泵的活塞组件组装机，包括机架1、主柱振动盘2、活塞振动盘3、副柱振动盘4、主柱料道21、活塞料道31、副柱料道41、上顶压装置5、转动送料装置6和下顶压装置7；所述上顶压装置5包括上圆柱凸轮51、上顶杆转盘52和多个上顶杆53，上圆柱凸轮51固定安装在机架1上，上顶杆转盘52处在上圆柱凸轮51下方，各上顶杆53均安装在上顶杆转盘52上并且能够相对于上顶杆转盘52上下移动，各上顶杆53沿上顶杆转盘52的周向分布，上顶杆53上端设有与上圆柱凸轮51下端面的曲线轮廓配合的上滚轮531，上顶杆53上套接有能够对上顶杆53施加向上作用力的上顶杆弹簧532；所述下顶压装置7包括下圆柱凸轮71、下顶杆转盘72和多个下顶杆73，下圆柱凸轮71固定安装在机架1上，下顶杆转盘72处在下圆柱凸轮71上方，各下顶杆73均安装在下顶杆转盘72上并且能够相对于下顶杆转盘72上下移动，各下顶杆73沿下顶杆转盘72的周向分布，下顶杆73下端设有与下圆柱凸轮71上端面的曲线轮廓配合的下滚轮731，下顶杆73上套接有能够对下顶杆73施加向下作用力的下顶杆弹簧732；上圆柱凸轮51曲线轮廓的最低点与下圆柱凸轮71曲线轮廓的最高点位置相对应；转动送料装置6设于上顶杆转盘52与下顶杆转盘72之间，转动送料装置6上设有多个主柱卡口601、多个活塞卡口602和多个副柱卡口603，各主柱卡口601沿转动送料装置6的周向分布，各活塞卡口602沿转动送料装置6的周向分布，各副柱卡口603沿转动送料装置6的周向分布；上顶杆53、主柱卡口601、活塞卡口602、副柱卡口603分别与下顶杆73数量相同且位置一一对应；机架1上设有能够驱动下顶杆转盘72、转动送料装置6和上顶杆转盘52同步转动的驱动装置11；主柱振动盘2、活塞振动盘3和副柱振动盘4均安装在机架1上，主柱料道21的进料端与主柱振动盘2的出料口连通，主柱料道21的出料端与主柱卡口601位置相对应，活塞料道31的进料端与活塞振动盘3的出料口连通，活塞料道31的出料端与活塞卡口602位置相对应，副柱料道41的进料端与副柱振动盘4的出料口连通，副柱料道41的出料端与副柱卡口603位置相对应。

通常，上述转动送料装置6中，副柱卡口603、活塞卡口602、主柱卡口601自上至下依次排列。

上述结构中，主柱振动盘2、活塞振动盘3和副柱振动盘4可以分别持续的向转动送料装置6输送主柱、活塞和副柱，主柱、活塞和副柱分别由主柱料道21、活塞料道31、副柱料道41分别进入转动送料装置6的主柱卡口601、活塞卡口602、副柱卡口603中；驱动装置11驱动转动送料装置6、上顶杆转盘52和下顶杆转盘72同步转动，上顶杆53随上顶杆转盘52转动，上滚轮531沿上圆柱凸轮51曲线轮廓移动，上顶杆53在上圆柱凸轮51曲线轮廓的作用下相应地升降，同样，下顶杆73随下顶杆转盘72转动，下滚轮731沿下圆柱凸轮71曲线轮廓移动，下顶杆73在下圆柱凸轮71曲线轮廓的作用下相应地升降。随着转动送料装置6、上顶杆转盘52和下顶杆转盘72的转动，下顶杆73转动至相应位置时上升而使主柱套入下顶杆73上端，上顶杆53转动至相应位置时下降而使副柱套入上顶杆53下端；随后副柱脱离副柱卡口603并进入活塞中，下顶杆73逐渐上升而向上顶压主柱，上顶杆53逐渐下降而向下顶压副柱，主柱和副柱在上顶杆53和下顶杆73的作用下逐渐靠近；当上顶杆53到达上圆柱凸轮51曲线轮廓的最低点所在位置时，下顶杆73同时到达下圆柱凸轮71曲线轮廓的最高点所在位置，上顶杆53与下顶杆73之间的距离最小，主柱和副柱在上下顶杆共同的压力作用下紧密结合（副柱一端与主柱一端插接），完成活塞组件的组装；组装好的活塞组件随后退出转动送料装置6。组装完成后，下顶杆73由下圆柱凸轮71曲线轮廓的高点向低点移动，上顶杆53由上圆柱凸轮51曲线轮廓的低点向高点移动。这种生产线能够持续进行乳液泵活塞组件的组装，并且组装成的乳液泵活塞组件组装精度高。

上述上圆柱凸轮51曲线轮廓各个位置的高度，根据上顶杆53在相应位置所需达到的高度进行设计，例如：在副柱进料位置，上顶杆53需要处在较高位置，以免影响副柱顺利进入副柱卡口603，上圆柱凸轮51曲线轮廓在该位置通常最高；在最后完成组装的位置，上顶杆53需要处在最低位置，上圆柱凸轮51曲线轮廓在该位置最低。同样，上述下圆柱凸轮51曲线轮廓各个位置的高度，根据下顶杆53在相应位置所需达到的高度进行设计，例如：在主柱进料位置，下顶杆73需要处在较低位置，以免影响主柱顺利进入主柱卡口601，下圆柱凸轮71曲线轮廓在该位置通常最低；在最后完成组装的位置，下顶杆73需要处在最高位置，下圆柱凸轮71曲线轮廓在该位置最高。

上述上顶杆弹簧532和下顶杆弹簧732能分别撑住上顶杆53和下顶杆73，保证上滚轮531和下滚轮731能够分别紧贴上圆柱凸轮51曲线轮廓和下圆柱凸轮71曲线轮廓移动；上顶杆弹簧532和下顶杆弹簧732还起到缓冲作用。采用上滚轮531和下滚轮731分别与上圆柱凸轮51曲线轮廓和下圆柱凸轮71曲线轮廓做滚动配合，可以减少上圆柱凸轮51、下圆柱凸轮71的磨损，同时提高速度。

上述上顶杆弹簧532和下顶杆弹簧732均为压缩弹簧，上顶杆弹簧532下端与上顶杆转盘52接触、上端与上顶杆53上端接触，下顶杆弹簧732上端与下顶杆转盘72接触、下端与下顶杆73下端接触。

上述上顶杆转盘52上设有多个上下走向的上导向孔521，上导向孔521与上顶杆53数量相同且一一对应，上顶杆53处在上导向孔521中；下顶杆转盘72上设有多个上下走向的下导向孔721，下导向孔721与下顶杆73数量相同且一一对应，下顶杆73处在下导向孔721中。

所述下顶压装置7还包括下顶杆强拖板74，下顶杆强拖板74固定安装在机架1上；下圆柱凸轮71曲线轮廓具有自其最高点向后逐渐降低的下坡段，下顶杆强拖板74处在该下坡段的上方；沿下顶杆转盘72的转动方向，下顶杆强拖板74下表面的高度逐渐减小。通常，下顶杆强拖板74的前端延伸至稍前于下圆柱凸轮71曲线轮廓最高点的位置。当下滚轮731运行至与下顶杆强拖板74前端对应的位置时，下滚轮731与下顶杆强拖板74的下表面接触，下顶杆强拖板74的下表面对下滚轮731施加向下作用力，使相应的下顶杆73顺利下降并脱离活塞组件。下顶杆强拖板74能和下顶杆弹簧732同时对下顶杆73施加向下的压力，保证下顶杆弹簧732的使用寿命。

所述转动送料装置6包括主柱输送转盘61、活塞输送转盘62、盘形槽凸轮64和多个副柱滑块63；活塞输送转盘62设于主柱输送转盘61的正上方并且能够与主柱输送转盘61同步转动（主柱输送转盘61、活塞输送转盘62均与驱动装置11的动力输出端传动连接）；所述多个活塞卡口602设于活塞输送转盘62的外沿，所述多个主柱卡口601设于主柱输送转盘61的外沿；盘形槽凸轮64固定安装在机架1上，盘形槽凸轮64的上表面上设有曲线沟槽；活塞输送转盘62的上表面上设有沿其周向分布的多个滑块导向槽604，滑块导向槽604的走向与活塞输送转盘62的径向一致，滑块导向槽604与副柱滑块63数量相同且一一对应，副柱滑块63设于滑块导向槽604中并可沿滑块导向槽604作径向移动；副柱滑块63与活塞卡口602数量相同且一一对应，各副柱滑块63的外端分别设有一所述副柱卡口603，各副柱滑块63的内端分别设有一凸轮轴承605，凸轮轴承605处在曲线沟槽中。通过这种设置，主柱、活塞和副柱分别送入转动送料装置6后，主柱输送转盘61能有效将主柱定位，活塞输送转盘62能有效将活塞定位，副柱滑块63能有效将副柱定位；在驱动装置11的驱动下主柱输送转盘61、活塞输送转盘62转动，而盘形槽凸轮64固定不动，副柱滑块63随着活塞输送转盘62同时转动；由于曲线沟槽的半径不断变化，因而凸轮轴承605沿盘形槽凸轮64的曲线沟槽移动时，会使相应的副柱滑块63沿滑块导向槽604作径向移动。上述曲线沟槽各个位置的半径大小，根据副柱滑63块在相应位置所需达到的径向位置进行设计，例如：在活塞输送转盘62自副柱进料位置向组装位置方向转动时，副柱滑块63逐渐向内移动脱离副柱，使副柱能够进入到活塞内，并在到达组装位置时不会妨碍副柱下降，此处曲线沟槽的半径逐渐减小；在活塞组件组装完成后移动到活塞组件出料的位置时，副柱滑块63向外移动将活塞组件顶出，进入下一阶段的加工，此处曲线沟槽的半径逐渐增大。

上述机架1上设有上下走向的固定主轴12，下顶杆转盘72通过圆锥滚子轴承与固定主轴12连接，主柱输送转盘61、活塞输送转盘62和上顶杆转盘52均固定安装在下顶杆转盘72上，盘形槽凸轮64固定安装在固定主轴12上；下顶杆转盘72与驱动装置11的动力输出端传动连接。驱动装置11驱动下顶杆转盘72转动时，主柱输送转盘61、活塞输送转盘62和上顶杆转盘52随着一起转动。

所述驱动装置11包括驱动电机，驱动电机安装在机架1上。所述转动送料装置6、上顶杆转盘52和下顶杆转盘72通过传动机构（如齿轮组）与驱动电机的动力输出轴传动连接。上述驱动装置11为驱动电机，驱动电机11的动力输出轴与下顶杆转盘72之间设有传动齿轮组8，传动齿轮组8包括相互啮合的大齿轮81和小齿轮82，大齿轮81固定安装在下顶杆转盘72底部并且与下顶杆转盘72同轴，小齿轮82与驱动装置的动力输出端传动连接。

所述组装机还包括限位开关9，限位开关9设于转动送料装置6外侧；沿转动送料装置6的转动方向，限位开关9处在活塞组件出料位置的后方，并处在主柱料道21的出料端、活塞料道31的出料端及副柱料道41的出料端的前方。限位开关9的信号输出端与乳液泵的活塞组件组装机的控制电路相应的输入端电连接。通过这种设置，限位开关9可以对产品残留进行检测，当组装完成的乳液泵活塞组件没有顺利退出转动送料装置6并随转动送料装置6继续转动时，会在转动后触碰到限位开关9，此时限位开关9会发送信号至控制电路，控制电路控制驱动装置11停止运行，直到人工将残留的乳液泵活塞组件取下。

所述组装机还包括主柱护板22、活塞护板32和副柱护板42；沿转动送料装置6的转动方向，主柱护板22设于主柱料道21出料端的后方，活塞护板32设于活塞料道31出料端的后方，副柱护板42设于副柱料道41出料端的后方。通过这种设置，主柱护板22、活塞护板32和副柱护板42能够有效将主柱、活塞和副柱进行限位，避免主柱、活塞和副柱在随转动送料装置6的转动时掉落。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其各部分名称等可以不同，凡依本实用新型专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简单变化，均包括于本实用新型专利的保护范围内。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种乳液泵的活塞组件组装机，其特征在于包括机架、主柱振动盘、活塞振动盘、副柱振动盘、主柱料道、活塞料道、副柱料道、上顶压装置、转动送料装置和下顶压装置；所述上顶压装置包括上圆柱凸轮、上顶杆转盘和多个上顶杆，上圆柱凸轮固定安装在机架上，上顶杆转盘处在上圆柱凸轮下方，各上顶杆均安装在上顶杆转盘上并且能够相对于上顶杆转盘上下移动，各上顶杆沿上顶杆转盘的周向分布，上顶杆上端设有与上圆柱凸轮下端面的曲线轮廓配合的上滚轮，上顶杆上套接有能够对上顶杆施加向上作用力的上顶杆弹簧；所述下顶压装置包括下圆柱凸轮、下顶杆转盘和多个下顶杆，下圆柱凸轮固定安装在机架上，下顶杆转盘处在下圆柱凸轮上方，各下顶杆均安装在下顶杆转盘上并且能够相对于下顶杆转盘上下移动，各下顶杆沿下顶杆转盘的周向分布，下顶杆下端设有与下圆柱凸轮上端面的曲线轮廓配合的下滚轮，下顶杆上套接有能够对下顶杆施加向下作用力的下顶杆弹簧；上圆柱凸轮曲线轮廓的最低点与下圆柱凸轮曲线轮廓的最高点位置相对应；转动送料装置设于上顶杆转盘与下顶杆转盘之间，转动送料装置上设有多个主柱卡口、多个活塞卡口和多个副柱卡口，各主柱卡口沿转动送料装置的周向分布，各活塞卡口沿转动送料装置的周向分布，各副柱卡口沿转动送料装置的周向分布；上顶杆、主柱卡口、活塞卡口、副柱卡口分别与下顶杆数量相同且位置一一对应；机架上设有能够驱动下顶杆转盘、转动送料装置和上顶杆转盘同步转动的驱动装置；主柱振动盘、活塞振动盘和副柱振动盘均安装在机架上，主柱料道的进料端与主柱振动盘的出料口连通，主柱料道的出料端与主柱卡口位置相对应，活塞料道的进料端与活塞振动盘的出料口连通，活塞料道的出料端与活塞卡口位置相对应，副柱料道的进料端与副柱振动盘的出料口连通，副柱料道的出料端与副柱卡口位置相对应。

2.如权利要求1所述的一种乳液泵的活塞组件组装机，其特征在于：所述上顶杆弹簧和下顶杆弹簧均为压缩弹簧，上顶杆弹簧下端与上顶杆转盘接触、上端与上顶杆上端接触，下顶杆弹簧上端与下顶杆转盘接触、下端与下顶杆下端接触。

3.如权利要求1所述的一种乳液泵的活塞组件组装机，其特征在于：所述上顶杆转盘上设有多个上下走向的上导向孔，上导向孔与上顶杆数量相同且一一对应，上顶杆处在上导向孔中；下顶杆转盘上设有多个上下走向的下导向孔，下导向孔与下顶杆数量相同且一一对应，下顶杆处在下导向孔中。

4.如权利要求1所述的一种乳液泵的活塞组件组装机，其特征在于：所述下顶压装置还包括下顶杆强拖板，下顶杆强拖板固定安装在机架上；下圆柱凸轮曲线轮廓具有自其最高点向后逐渐降低的下坡段，下顶杆强拖板处在该下坡段的上方；沿下顶杆转盘的转动方向，下顶杆强拖板下表面的高度逐渐减小。

5.如权利要求1所述的一种乳液泵的活塞组件组装机，其特征在于：所述转动送料装置包括主柱输送转盘、活塞输送转盘、盘形槽凸轮和多个副柱滑块；活塞输送转盘设于主柱输送转盘的正上方并且能够与主柱输送转盘同步转动；所述多个活塞卡口设于活塞输送转盘的外沿，所述多个主柱卡口设于主柱输送转盘的外沿；盘形槽凸轮固定安装在机架上，盘形槽凸轮的上表面上设有曲线沟槽；活塞输送转盘的上表面上设有沿其周向分布的多个滑块导向槽，滑块导向槽的走向与活塞输送转盘的径向一致，滑块导向槽与副柱滑块数量相同且一一对应，副柱滑块设于滑块导向槽中并可沿滑块导向槽作径向移动；副柱滑块与活塞卡口数量相同且一一对应，各副柱滑块的外端分别设有一所述副柱卡口，各副柱滑块的内端分别设有一凸轮轴承，凸轮轴承处在曲线沟槽中。

6.如权利要求1所述的一种乳液泵的活塞组件组装机，其特征在于：所述机架上设有上下走向的固定主轴，下顶杆转盘通过圆锥滚子轴承与固定主轴连接，主柱输送转盘、活塞输送转盘和上顶杆转盘均固定安装在下顶杆转盘上，盘形槽凸轮固定安装在固定主轴上；下顶杆转盘与驱动装置的动力输出端传动连接。

7.如权利要求1所述的一种乳液泵的活塞组件组装机，其特征在于：所述驱动装置包括驱动电机，驱动电机安装在机架上。

8.如权利要求1所述的一种乳液泵的活塞组件组装机，其特征在于：所述组装机还包括限位开关，限位开关设于转动送料装置外侧，沿转动送料装置的转动方向，限位开关处在活塞组件出料位置的后方，并处在主柱料道的出料端、活塞料道的出料端及副柱料道的出料端的前方。

9.如权利要求1所述的一种乳液泵的活塞组件组装机，其特征在于：所述组装机还包括主柱护板、活塞护板和副柱护板；沿转动送料装置的转动方向，主柱护板设于主柱料道出料端的后方，活塞护板设于活塞料道出料端的后方，副柱护板设于副柱料道出料端的后方。