CN208451031U - 一种乳液泵组装生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种乳液泵组装生产线，包括机架、活塞组件组装机、主体组装机和按头组装机，活塞组件组装机、主体组装机和按头组装机分别安装在机架上，活塞组件组装机的出料端连接主体组装机的进料端，主体组装机的出料端连接按头组装机的进料端。本实用新型的有益效果在于：这种乳液泵组装生产线，能够自动、连续不断地将各个零件组合成完整的乳液泵，其生产效率高、加工精度高，降低了乳液泵的生产成本。

Description

一种乳液泵组装生产线

技术领域

本实用新型涉及组装机，特别涉及一种乳液泵组装生产线。

背景技术

乳液泵在人们的日常生活中十分常见，为我们的生活提供了很大的便利，广泛应用在日化以及医药行业。乳液泵的使用十分简单，只要用手一按就可以，但是其内部是由多个细小的零件组装而成，市面上的乳液泵一般都包括按头和主体，其中，上述主体由锁盖、螺牙、活塞组件、弹簧、主体玻璃珠、本体组成，活塞组件由主柱、活塞和副柱组成。锁盖安装在泵体上端，螺牙外盖套装在泵体上端的外侧；泵体底部设有进液口，进液口处设有第一止回阀（第一止回阀处设有主体玻璃珠）；活塞组件和弹簧设于泵体内，活塞组件包括主柱、活塞和副柱，副柱上端与主柱下端连接，按头与主柱上端连接；活塞呈环状并且套装在主柱上，活塞的内侧壁与主柱的外侧壁紧密接触，活塞的外侧壁与泵体的内侧壁紧密接触；弹簧上端与副柱接触、下端与泵体接触（弹簧可对副柱施加向上的作用力，使副柱、主柱和活塞上升复位）。在乳液泵主体组装完成后，还需要在乳液泵主体上组装按头，通常，上述锁盖中心部位设有螺孔，按头下端设有可旋入该螺孔的外螺纹段，当包装瓶所包装的产品处于未使用状态时，按头下端的外螺纹段旋入锁盖中心部位的螺孔中。

目前，在生产乳液泵时，通常通过手工将各个零件组装成乳液泵。手工组装不仅效率低，需要大量的人力，还需要较大的场所来完成，增加了生产成本，而且组装精度不高，容易损坏零件，影响产品质量。

发明内容

本实用新型所要解决的问题是提供一种乳液泵组装生产线，能够自动、连续不断地将各个零件组合成完整的乳液泵，其生产效率高、加工精度高，降低了乳液泵的生产成本。采用的技术方案如下：

一种乳液泵组装生产线，其特征在于包括机架、活塞组件组装机、主体组装机和按头组装机，活塞组件组装机、主体组装机和按头组装机自前至后依次安装在机架上；所述活塞组件组装机包括主柱振动盘、活塞振动盘、副柱振动盘、主柱料道、活塞料道、副柱料道、活塞组件上顶压装置、活塞组件转动送料装置和活塞组件下顶压装置；所述活塞组件上顶压装置包括活塞组件上圆柱凸轮、活塞组件上顶杆转盘和多个活塞组件上顶杆，活塞组件上圆柱凸轮固定安装在机架上，活塞组件上顶杆转盘处在活塞组件上圆柱凸轮下方，各活塞组件上顶杆均安装在活塞组件上顶杆转盘上并且能够相对于活塞组件上顶杆转盘上下移动，各活塞组件上顶杆沿活塞组件上顶杆转盘的周向分布，活塞组件上顶杆上端设有与活塞组件上圆柱凸轮下端面的曲线轮廓配合的活塞组件上滚轮，活塞组件上顶杆上套接有能够对活塞组件上顶杆施加向上作用力的活塞组件上顶杆弹簧；所述活塞组件下顶压装置包括活塞组件下圆柱凸轮、活塞组件下顶杆转盘和多个活塞组件下顶杆，活塞组件下圆柱凸轮固定安装在机架上，活塞组件下顶杆转盘处在活塞组件下圆柱凸轮上方，各活塞组件下顶杆均安装在活塞组件下顶杆转盘上并且能够相对于活塞组件下顶杆转盘上下移动，各活塞组件下顶杆沿活塞组件下顶杆转盘的周向分布，活塞组件下顶杆下端设有与活塞组件下圆柱凸轮上端面的曲线轮廓配合的活塞组件下滚轮，活塞组件下顶杆上套接有能够对活塞组件下顶杆施加向下作用力的活塞组件下顶杆弹簧；活塞组件上圆柱凸轮曲线轮廓的最低点与活塞组件下圆柱凸轮曲线轮廓的最高点位置相对应；活塞组件转动送料装置设于活塞组件上顶杆转盘与活塞组件下顶杆转盘之间，活塞组件转动送料装置上设有多个主柱卡口、多个活塞卡口和多个副柱卡口，各主柱卡口沿活塞组件转动送料装置的周向分布，各活塞卡口沿活塞组件转动送料装置的周向分布，各副柱卡口沿活塞组件转动送料装置的周向分布；活塞组件上顶杆、主柱卡口、活塞卡口、副柱卡口分别与活塞组件下顶杆数量相同且位置一一对应；机架上设有能够驱动活塞组件下顶杆转盘、活塞组件转动送料装置和活塞组件上顶杆转盘同步转动的活塞组件驱动装置；主柱振动盘、活塞振动盘和副柱振动盘均安装在机架上，主柱料道的进料端与主柱振动盘的出料口连通，主柱料道的出料端与主柱卡口位置相对应，活塞料道的进料端与活塞振动盘的出料口连通，活塞料道的出料端与活塞卡口位置相对应，副柱料道的进料端与副柱振动盘的出料口连通，副柱料道的出料端与副柱卡口位置相对应。

优选方案中，所述活塞组件转动送料装置包括主柱输送转盘、活塞输送转盘、活塞组件盘形槽凸轮和多个副柱滑块；活塞输送转盘设于主柱输送转盘的正上方并且能够与主柱输送转盘同步转动（主柱输送转盘、活塞输送转盘均与活塞组件驱动装置的动力输出端传动连接）；所述多个活塞卡口设于活塞输送转盘的外沿，所述多个主柱卡口设于主柱输送转盘的外沿；活塞组件盘形槽凸轮固定安装在机架上，活塞组件盘形槽凸轮的上表面上设有活塞组件曲线沟槽；活塞输送转盘的上表面上设有沿其周向分布的多个副柱滑块导向槽，副柱滑块导向槽的走向与活塞输送转盘的径向一致，副柱滑块导向槽与副柱滑块数量相同且一一对应，副柱滑块设于副柱滑块导向槽中并可沿副柱滑块导向槽作径向移动；副柱滑块与活塞卡口数量相同且一一对应，各副柱滑块的外端分别设有一所述副柱卡口，各副柱滑块的内端分别设有一副柱凸轮轴承，副柱凸轮轴承处在活塞组件曲线沟槽中。

优选方案中，上述机架上设有上下走向的活塞组件固定主轴，活塞组件下顶杆转盘通过活塞组件圆锥滚子轴承与活塞组件固定主轴连接，主柱输送转盘、活塞输送转盘和活塞组件上顶杆转盘均固定安装在活塞组件下顶杆转盘上，活塞组件盘形槽凸轮固定安装在活塞组件固定主轴上；活塞组件下顶杆转盘与活塞组件驱动装置的动力输出端传动连接。

作为本实用新型的优选方案，所述主体组装机包括泵体振动盘、泵体进料道、主体玻璃珠弹簧组装机、泵体输送料道和主体压合组装机，泵体振动盘、主体玻璃珠弹簧组装机和主体压合组装机分别安装在机架上，主体玻璃珠弹簧组装机通过泵体输送料道连接主体压合组装机；所述主体玻璃珠弹簧组装机包括泵体下料转盘、主体玻璃珠下料装置、主体玻璃珠检测装置、泵体刷油装置、弹簧下料装置和主体玻璃珠弹簧组装机驱动装置，主体玻璃珠下料装置、主体玻璃珠检测装置、泵体刷油装置、弹簧下料装置和主体玻璃珠弹簧组装机驱动装置分别安装在机架上，泵体下料转盘可转动安装在机架上，泵体下料转盘与主体玻璃珠弹簧组装机驱动装置的动力输出端传动连接，泵体下料转盘上设有用于定位泵体的多个泵体定位缺口，这多个泵体定位缺口沿泵体下料转盘的周向均匀分布，主体玻璃珠下料装置的出料口和弹簧下料装置的出料口均位于泵体下料转盘的上方，泵体进料道的进料端与泵体振动盘的出料口连通，泵体进料道的出料端与泵体定位缺口位置相对应；泵体进料道、主体玻璃珠下料装置、主体玻璃珠检测装置、泵体刷油装置、弹簧下料装置和泵体输送料道沿泵体下料转盘的转动方向依次排列，泵体输送料道的进料端与泵体定位缺口位置相对应。

一种具体方案中，所述主体玻璃珠检测装置包括玻璃珠检测气缸、检测座、检测微动开关和检测针，玻璃珠检测气缸安装在机架上并且玻璃珠检测气缸的活塞杆竖直向下，检测座安装在玻璃珠检测气缸的活塞杆端部，检测微动开关安装在检测座内，检测座下端开有针孔，检测针穿设在针孔中，检测针上端设有检测限位块，检测限位块直径大于针孔直径，检测限位块与检测微动开关的触头相对。检测微动开关的信号输出端与主体玻璃珠弹簧组装机的控制电路相应的信号输入端电连接。

一种具体方案中，所述泵体刷油装置包括油箱、输油管路、刷油升降气缸、升降台、刷油转动电机和至少一个油刷，油箱和刷油升降气缸分别安装在机架上，油箱的油路输出端通过输油管路连接油刷，刷油升降气缸的活塞杆竖直向下，升降台安装在刷油升降气缸的活塞杆端部，刷油转动电机固定安装在升降台上，油刷与刷油转动电机的动力输出轴传动连接。

一种具体方案中，所述主体玻璃珠弹簧组装机均还包括分割器，分割器安装在机架上，所述泵体下料转盘固定安装在分割器的输出轴上，分割器的输入轴与主体玻璃珠弹簧组装机驱动装置的动力输出端传动连接。

优选方案中，所述主体压合组装机包括锁盖振动盘、活塞组件振动盘、螺牙外盖振动盘、锁盖料道、活塞组件料道、螺牙外盖料道、主体上顶压装置、主体转动送料装置和主体下顶压装置；所述主体上顶压装置包括主体上圆柱凸轮、主体上顶杆转盘和多个主体上顶杆，主体上圆柱凸轮固定安装在机架上，主体上顶杆转盘处在主体上圆柱凸轮下方，各主体上顶杆均安装在主体上顶杆转盘上并且能够相对于主体上顶杆转盘上下移动，各主体上顶杆沿主体上顶杆转盘的周向分布，主体上顶杆上端设有与主体上圆柱凸轮下端面的曲线轮廓配合的主体上滚轮，主体上顶杆下端设有定位针；所述主体下顶压装置包括主体下圆柱凸轮、主体下顶杆转盘和多个主体下顶杆，主体下圆柱凸轮固定安装在机架上，主体下顶杆转盘处在主体下圆柱凸轮上方，各主体下顶杆均安装在主体下顶杆转盘上并且能够相对于主体下顶杆转盘上下移动，各主体下顶杆沿主体下顶杆转盘的周向分布，主体下顶杆下端设有与主体下圆柱凸轮上端面的曲线轮廓配合的主体下滚轮，主体下顶杆上套接有能够对主体下顶杆施加向下作用力的主体下顶杆弹簧；主体上圆柱凸轮曲线轮廓的最低点与主体下圆柱凸轮曲线轮廓的最高点位置相对应；主体转动送料装置设于主体上顶杆转盘与主体下顶杆转盘之间，主体转动送料装置上设有多个锁盖卡口、多个活塞组件卡口、多个螺牙外盖卡口和多个泵体卡口，各锁盖卡口沿主体转动送料装置的周向分布，各活塞组件卡口沿主体转动送料装置的周向分布，各螺牙外盖卡口沿主体转动送料装置的周向分布，各泵体卡口沿主体转动送料装置的周向分布；主体上顶杆、锁盖卡口、活塞组件卡口、螺牙外盖卡口和泵体卡口分别与主体下顶杆数量相同且位置一一对应；机架上设有能够驱动主体下顶杆转盘、主体转动送料装置和主体上顶杆转盘同步转动的主体压合组装机驱动装置；锁盖振动盘、活塞组件振动盘和螺牙外盖振动盘均安装在机架上，锁盖料道的进料端与锁盖振动盘的出料口连通，锁盖料道的出料端与锁盖卡口位置相对应，活塞组件料道的进料端与活塞组件振动盘的出料口连通，活塞组件料道的出料端与活塞组件卡口位置相对应，螺牙外盖料道的进料端与螺牙外盖振动盘的出料口连通，螺牙外盖料道的出料端与螺牙外盖卡口位置相对应，所述泵体输送料道的出料端与泵体卡口位置相对应。

优选方案中，所述主体转动送料装置包括锁盖及活塞组件输送转盘、主体上盘形槽凸轮、主体下盘形槽凸轮、螺牙外盖输送转盘、泵体输送转盘、多个锁盖滑块和多个活塞组件滑块；螺牙外盖输送转盘设于泵体输送转盘的正上方，锁盖及活塞组件输送转盘设于螺牙外盖输送转盘的正上方，并且螺牙外盖输送转盘和锁盖及活塞组件输送转盘均能够与泵体输送转盘同步转动（锁盖及活塞组件输送转盘、螺牙外盖输送转盘和泵体输送转盘均与主体压合组装机驱动装置的动力输出端传动连接）；所述多个螺牙外盖卡口设于螺牙外盖输送转盘的外沿，所述多个泵体卡口设于泵体输送转盘的外沿；主体上盘形槽凸轮和主体下盘形槽凸轮分别固定安装在机架上，主体上盘形槽凸轮的上表面上设有主体上曲线沟槽，主体下盘形槽凸轮的上表面上设有主体下曲线沟槽；锁盖及活塞组件输送转盘的上表面上设有沿其周向分布的多个锁盖滑块导向槽，锁盖及活塞组件输送转盘的下表面上设有沿其周向分布的多个活塞组件滑块导向槽，锁盖滑块导向槽和活塞组件滑块导向槽的走向均与锁盖及活塞组件输送转盘的径向一致，锁盖滑块导向槽与锁盖滑块数量相同且一一对应，锁盖滑块设于锁盖滑块导向槽中并可沿锁盖滑块导向槽作径向移动，活塞组件滑块导向槽与活塞组件滑块数量相同且一一对应，活塞组件滑块设于活塞组件滑块导向槽中并可沿活塞组件滑块导向槽作径向移动；锁盖滑块与螺牙外盖卡口数量相同且一一对应，各锁盖滑块的外端分别设有一所述锁盖卡口，各锁盖滑块的内端分别设有一锁盖凸轮轴承，锁盖凸轮轴承处在主体上曲线沟槽中；活塞组件滑块与螺牙外盖卡口数量相同且一一对应，各活塞组件滑块的外端分别设有一所述活塞组件卡口，各活塞组件滑块的内端分别设有一活塞组件凸轮轴承，活塞组件凸轮轴承处在主体下曲线沟槽中。

优选方案中，上述机架上设有上下走向的主体固定主轴，主体下顶杆转盘通过主体圆锥滚子轴承与主体固定主轴连接，锁盖及活塞组件输送转盘、螺牙外盖输送转盘、泵体输送转盘和主体上顶杆转盘均固定安装在主体下顶杆转盘上，主体上盘形槽凸轮和主体下盘形槽凸轮分别固定安装在主体固定主轴上；主体下顶杆转盘与主体压合组装机驱动装置的动力输出端传动连接。

作为本实用新型的优选方案，所述按头组装机包括乳液泵主体振动盘、按头振动盘、按头玻璃珠下料装置、乳液泵主体料道、按头料道、按头顶压装置、按头转动送料装置和按头按头出料滑槽；所述按头顶压装置包括按头圆柱凸轮、按头顶杆转盘和多个按头顶杆，按头圆柱凸轮固定安装在机架上，按头顶杆转盘处在按头圆柱凸轮内侧，各按头顶杆均安装在按头顶杆转盘上并且能够相对于按头顶杆转盘上下移动，各按头顶杆沿按头顶杆转盘的周向分布；按头顶杆包括按头顶杆座、乳液泵主体套筒、按头滚轮座和按头滚轮，按头滚轮座安装在按头顶杆座下端并可相对于按头顶杆座升降，按头滚轮可转动安装在按头滚轮座上并与按头圆柱凸轮下端面的曲线轮廓配合，按头顶杆座内设有能够对按头滚轮座施加向下作用力的按头顶杆弹簧；乳液泵主体套筒可转动安装在按头顶杆座上，乳液泵套筒下端设有按头顶杆齿轮；按头转动送料装置设于按头圆柱凸轮上方，按头转动送料装置上设有多个按头玻璃珠下料孔、多个乳液泵主体卡口和多个按头卡口，各按头玻璃珠下料孔沿按头转动送料装置的周向分布，各乳液泵主体卡口沿按头转动送料装置的周向分布，各按头卡口沿按头转动送料装置的周向分布；按头玻璃珠下料孔、乳液泵主体卡口和按头卡口分别与按头顶杆数量相同且位置一一对应；机架上设有能够驱动按头顶杆转盘和按头转动送料装置同步转动的按头驱动装置；所述按头组装机还包括至少一个能够使按头顶杆齿轮相对于按头顶杆座转动的搓牙装置，各搓牙装置设于按头转动送料装置外侧并沿按头转动送料装置的转动方向依次排列；乳液泵主体振动盘、按头振动盘和按头玻璃珠下料装置均安装在机架上，乳液泵主体料道的进料端与乳液泵主体振动盘的按头按头出料滑槽连通，乳液泵主体料道的出料端与乳液泵主体卡口位置相对应，按头料道的进料端与按头振动盘的按头按头出料滑槽连通，按头料道的出料端与按头卡口位置相对应，按头玻璃珠下料装置的出料端设于按头转动送料装置上方并与按头玻璃珠下料孔位置相对应；沿按头转动送料装置转动方向，按头玻璃珠下料装置位于乳液泵主体料道的后方并位于按头料道的前方，各搓牙装置位于按头料道的后方并位于按头按头出料滑槽的前方。

优选方案中，上述搓牙装置包括搓牙支架、搓牙直线导轨、搓牙滑动块、搓牙连杆、滑动块复位弹簧、搓牙齿轮和扭力限制器，搓牙支架固定安装在机架上，搓牙直线导轨固定安装在搓牙支架上，搓牙直线导轨前端设有搓牙限位块，搓牙滑动块可前后移动的安装在搓牙直线导轨上，搓牙支架上开有搓牙通孔，搓牙连杆处在该搓牙通孔中并与搓牙直线导轨相互平行，搓牙连杆前端连接搓牙滑动块后端，滑动块复位弹簧套接在搓牙连杆上，滑动块复位弹簧前端与搓牙滑动块紧密接触、后端与搓牙支架紧密接触；搓牙滑动块上设有搓牙定位柱，扭力限制器包括弹簧压片、压紧弹簧、上摩擦片和下摩擦片，压紧弹簧、上摩擦片、搓牙齿轮和下摩擦片由上至下依次套接在搓牙定位柱上，弹簧压片安装在搓牙定位柱上，压紧弹簧上端与弹簧压片紧密接触、下端与上摩擦片紧密接触。

优选方案中，所述按头转动送料装置包括顶盘、按头输送转盘、乳液泵主体输送转盘、按头盘形槽凸轮、抽芯盘和多个按头滑块；顶盘设于按头输送转盘的正上方并且与按头输送转盘紧密接触，抽芯盘设于按头输送转盘的正下方并且设于乳液泵主体输送转盘的正上方，并且顶盘、按头输送转盘、抽芯盘和乳液泵主体输送转盘能够同步转动（顶盘、按头输送转盘、乳液泵主体输送转盘、抽芯盘均与按头驱动装置的动力输出端传动连接）；所述多个按头玻璃珠下料孔沿顶盘周向设于顶盘上，所述多个乳液泵主体卡口设于乳液泵主体输送转盘的外沿，所述多个按头卡口设于按头输送转盘的外沿；按头盘形槽凸轮固定安装在机架上，按头盘形槽凸轮的上表面上设有按头曲线沟槽；抽芯盘的上表面上设有沿其周向分布的多个按头滑块导向槽，按头滑块导向槽的走向与抽芯盘的径向一致，按头滑块导向槽与按头滑块数量相同且一一对应，按头滑块设于按头滑块导向槽中并可沿按头滑块导向槽作径向移动；各按头滑块的内端分别设有一按头凸轮轴承，按头凸轮轴承处在按头曲线沟槽中。

优选方案中，上述机架上设有上下走向的按头固定主轴，按头顶杆转盘通过按头圆锥滚子轴承与按头固定主轴连接，顶盘、按头输送转盘、抽芯盘和乳液泵主体输送转盘均固定安装在按头顶杆转盘上，按头盘形槽凸轮固定安装在按头固定主轴上；按头顶杆转盘与按头驱动装置的动力输出端传动连接。按头驱动装置驱动按头顶杆转盘转动时，顶盘、按头输送转盘、抽芯盘和乳液泵主体输送转盘随着一起转动。

上述乳液泵组装生产线中，还可以包括插管组装机，按头组装机的出料端连接插管组装机的进料端，使得安装好按头的乳液泵整体可以通过插管组装机进行插管的组装。

本实用新型对照现有技术的有益效果在于：这种乳液泵组装生产线，能够自动、连续不断地将各个零件组合成完整的乳液泵，其生产效率高、加工精度高，组装完的乳液泵质量好，降低了乳液泵的生产成本，同时也减少了操作人员的工作量。

附图说明

图1为本实用新型实施例中乳液泵的活塞组件组装机的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中上顶压装置、转动送料装置和下顶压装置组合后的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中上顶压装置和下顶压装置的结构示意图；

图4为本实用新型实施例中转动送料装置的结构示意图；

图5为本实用新型实施例中乳液泵的主体组装机的结构示意图；

图6为本实用新型实施例中主体玻璃珠弹簧组装机的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中主体压合组装机的结构示意图；

图8为本实用新型实施例中主体上顶压装置和主体下顶压装置组合后的结构示意图；

图9为本实用新型实施例中主体转动送料装置的结构示意图；

图10为本实用新型实施例中乳液泵的按头组装机的结构示意图；

图11为本实用新型实施例中按头顶压装置、按头转动送料装置和搓牙装置组合后的结构示意图；

图12为本实用新型实施例中按头顶压装置和搓牙装置组合后的结构示意图；

图13为本实用新型实施例中按头转动送料装置的结构示意图；

图14为本实用新型实施例中搓牙装置的结构示意图；

图15为本实用新型实施例中按头顶杆的结构示意图；

图16为本实用新型实施例中插管组装机的结构示意图；

图17为本实用新型实施例中左顶压装置、转动送料装置和右顶压装置组合后的结构示意图；

图18为本实用新型实施例中左顶压装置和右顶压装置组合后的结构示意图；

图19为本实用新型实施例中按头、乳液泵主体、玻璃珠和插管的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步描述：

如图19所示，图19由上至下依次为按头、按头玻璃珠、锁盖、螺牙外盖、副柱、活塞、主柱、弹簧、主体玻璃珠、泵体和插管。

一种乳液泵组装生产线，包括机架1、活塞组件组装机、主体组装机和按头组装机，活塞组件组装机、主体组装机和按头组装机自前至后依次安装在机架上。

如图1-4所示的活塞组件组装机，包括主柱振动盘12、活塞振动盘13、副柱振动盘14、主柱料道121、活塞料道131、副柱料道141、活塞组件上顶压装置15、活塞组件转动送料装置16和活塞组件下顶压装置17；所述活塞组件上顶压装置15包括活塞组件上圆柱凸轮151、活塞组件上顶杆转盘152和多个活塞组件上顶杆153，活塞组件上圆柱凸轮151固定安装在机架1上，活塞组件上顶杆转盘152处在活塞组件上圆柱凸轮151下方，各活塞组件上顶杆153均安装在活塞组件上顶杆转盘152上并且能够相对于活塞组件上顶杆转盘152上下移动，各活塞组件上顶杆153沿活塞组件上顶杆转盘152的周向分布，活塞组件上顶杆153上端设有与活塞组件上圆柱凸轮151下端面的曲线轮廓配合的活塞组件上滚轮1531，活塞组件上顶杆153上套接有能够对活塞组件上顶杆153施加向上作用力的活塞组件上顶杆弹簧1532；所述活塞组件下顶压装置17包括活塞组件下圆柱凸轮171、活塞组件下顶杆转盘172和多个活塞组件下顶杆173，活塞组件下圆柱凸轮171固定安装在机架1上，活塞组件下顶杆转盘172处在活塞组件下圆柱凸轮171上方，各活塞组件下顶杆173均安装在活塞组件下顶杆转盘172上并且能够相对于活塞组件下顶杆转盘172上下移动，各活塞组件下顶杆173沿活塞组件下顶杆转盘172的周向分布，活塞组件下顶杆173下端设有与活塞组件下圆柱凸轮171上端面的曲线轮廓配合的下滚轮1731，活塞组件下顶杆173上套接有能够对活塞组件下顶杆173施加向下作用力的活塞组件下顶杆弹簧1732；活塞组件上圆柱凸轮151曲线轮廓的最低点与活塞组件下圆柱凸轮171曲线轮廓的最高点位置相对应；活塞组件转动送料装置16设于活塞组件上顶杆转盘152与活塞组件下顶杆转盘172之间，活塞组件转动送料装置16上设有多个主柱卡口1601、多个活塞卡口1602和多个副柱卡口1603，各主柱卡口1601沿活塞组件转动送料装置16的周向分布，各活塞卡口1602沿活塞组件转动送料装置16的周向分布，各副柱卡口1603沿活塞组件转动送料装置16的周向分布；活塞组件上顶杆153、主柱卡口1601、活塞卡口1602、副柱卡口1603分别与活塞组件下顶杆173数量相同且位置一一对应；机架1上设有能够驱动活塞组件下顶杆转盘172、活塞组件转动送料装置16和活塞组件上顶杆转盘152同步转动的活塞组件驱动装置111；主柱振动盘12、活塞振动盘13和副柱振动盘14均安装在机架1上，主柱料道121的进料端与主柱振动盘12的出料口连通，主柱料道121的出料端与主柱卡口1601位置相对应，活塞料道131的进料端与活塞振动盘13的出料口连通，活塞料道131的出料端与活塞卡口1602位置相对应，副柱料道141的进料端与副柱振动盘14的出料口连通，副柱料道141的出料端与副柱卡口1603位置相对应。

通常，上述活塞组件转动送料装置16中，副柱卡口1603、活塞卡口1602、主柱卡口1601自上至下依次排列。

上述结构中，主柱振动盘12、活塞振动盘13和副柱振动盘14可以分别持续的向活塞组件转动送料装置16输送主柱、活塞和副柱，主柱、活塞和副柱分别由主柱料道121、活塞料道131、副柱料道141分别进入活塞组件转动送料装置16的主柱卡口1601、活塞卡口1602、副柱卡口1603中；活塞组件驱动装置111驱动活塞组件转动送料装置16、活塞组件上顶杆转盘152和活塞组件下顶杆转盘172同步转动，活塞组件上顶杆153随活塞组件上顶杆转盘152转动，活塞组件上滚轮1531沿活塞组件上圆柱凸轮151曲线轮廓移动，活塞组件上顶杆153在活塞组件上圆柱凸轮151曲线轮廓的作用下相应地升降，同样，活塞组件下顶杆173随活塞组件下顶杆转盘172转动，下滚轮1731沿活塞组件下圆柱凸轮171曲线轮廓移动，活塞组件下顶杆173在活塞组件下圆柱凸轮171曲线轮廓的作用下相应地升降。随着活塞组件转动送料装置16、活塞组件上顶杆转盘152和活塞组件下顶杆转盘172的转动，活塞组件下顶杆173转动至相应位置时上升而使主柱套入活塞组件下顶杆173上端，活塞组件上顶杆153转动至相应位置时下降而使副柱套入活塞组件上顶杆153下端；随后副柱脱离副柱卡口1603并进入活塞中，活塞组件下顶杆173逐渐上升而向上顶压主柱，活塞组件上顶杆153逐渐下降而向下顶压副柱，主柱和副柱在活塞组件上顶杆153和活塞组件下顶杆173的作用下逐渐靠近；当活塞组件上顶杆153到达活塞组件上圆柱凸轮151曲线轮廓的最低点所在位置时，活塞组件下顶杆173同时到达活塞组件下圆柱凸轮171曲线轮廓的最高点所在位置，活塞组件上顶杆153与活塞组件下顶杆173之间的距离最小，主柱和副柱在上活塞组件下顶杆共同的压力作用下紧密结合（副柱一端与主柱一端插接），完成活塞组件的组装；组装好的活塞组件随后退出活塞组件转动送料装置16。组装完成后，活塞组件下顶杆173由活塞组件下圆柱凸轮171曲线轮廓的高点向低点移动，活塞组件上顶杆153由活塞组件上圆柱凸轮151曲线轮廓的低点向高点移动。这种生产线能够持续进行乳液泵活塞组件的组装，并且组装成的乳液泵活塞组件组装精度高。

上述活塞组件上圆柱凸轮151曲线轮廓各个位置的高度，根据活塞组件上顶杆153在相应位置所需达到的高度进行设计，例如：在副柱进料位置，活塞组件上顶杆153需要处在较高位置，以免影响副柱顺利进入副柱卡口1603，活塞组件上圆柱凸轮151曲线轮廓在该位置通常最高；在最后完成组装的位置，活塞组件上顶杆153需要处在最低位置，活塞组件上圆柱凸轮151曲线轮廓在该位置最低。同样，上述活塞组件下圆柱凸轮151曲线轮廓各个位置的高度，根据活塞组件下顶杆153在相应位置所需达到的高度进行设计，例如：在主柱进料位置，活塞组件下顶杆173需要处在较低位置，以免影响主柱顺利进入主柱卡口1601，活塞组件下圆柱凸轮171曲线轮廓在该位置通常最低；在最后完成组装的位置，活塞组件下顶杆73需要处在最高位置，活塞组件下圆柱凸轮171曲线轮廓在该位置最高。

上述活塞组件上顶杆弹簧1532和活塞组件下顶杆弹簧1732能分别撑住活塞组件上顶杆153和活塞组件下顶杆173，保证活塞组件上滚轮1531和下滚轮1731能够分别紧贴活塞组件上圆柱凸轮151曲线轮廓和活塞组件下圆柱凸轮171曲线轮廓移动；活塞组件上顶杆弹簧1532和活塞组件下顶杆弹簧1732还起到缓冲作用。采用活塞组件上滚轮1531和下滚轮1731分别与活塞组件上圆柱凸轮151曲线轮廓和活塞组件下圆柱凸轮171曲线轮廓做滚动配合，可以减少活塞组件上圆柱凸轮151、活塞组件下圆柱凸轮171的磨损，同时提高速度。

上述活塞组件上顶杆弹簧1532和活塞组件下顶杆弹簧1732均为压缩弹簧，活塞组件上顶杆弹簧1532下端与活塞组件上顶杆转盘152接触、上端与活塞组件上顶杆153上端接触，活塞组件下顶杆弹簧1732上端与活塞组件下顶杆转盘172接触、下端与活塞组件下顶杆173下端接触。

上述活塞组件上顶杆转盘152上设有多个上下走向的活塞组件上导向孔1521，活塞组件上导向孔1521与活塞组件上顶杆153数量相同且一一对应，活塞组件上顶杆153处在活塞组件上导向孔1521中；活塞组件下顶杆转盘172上设有多个上下走向的活塞组件下导向孔1721，活塞组件下导向孔1721与活塞组件下顶杆173数量相同且一一对应，活塞组件下顶杆173处在活塞组件下导向孔1721中。

所述活塞组件下顶压装置17还包括活塞组件下顶杆强拖板174，活塞组件下顶杆强拖板174固定安装在机架1上；活塞组件下圆柱凸轮171曲线轮廓具有自其最高点向后逐渐降低的下坡段，活塞组件下顶杆强拖板174处在该下坡段的上方；沿活塞组件下顶杆转盘172的转动方向，活塞组件下顶杆强拖板174下表面的高度逐渐减小。通常，活塞组件下顶杆强拖板174的前端延伸至稍前于活塞组件下圆柱凸轮171曲线轮廓最高点的位置。当下滚轮1731运行至与活塞组件下顶杆强拖板174前端对应的位置时，下滚轮1731与活塞组件下顶杆强拖板174的下表面接触，活塞组件下顶杆强拖板174的下表面对下滚轮1731施加向下作用力，使相应的活塞组件下顶杆173顺利下降并脱离活塞组件。活塞组件下顶杆强拖板174能和活塞组件下顶杆弹簧1732同时对活塞组件下顶杆173施加向下的压力，保证活塞组件下顶杆弹簧1732的使用寿命。

所述活塞组件转动送料装置16包括主柱输送转盘161、活塞输送转盘162、活塞组件盘形槽凸轮164和多个副柱滑块163；活塞输送转盘162设于主柱输送转盘161的正上方并且能够与主柱输送转盘161同步转动（主柱输送转盘161、活塞输送转盘162均与活塞组件驱动装置111的动力输出端传动连接）；所述多个活塞卡口1602设于活塞输送转盘162的外沿，所述多个主柱卡口1601设于主柱输送转盘161的外沿；活塞组件盘形槽凸轮164固定安装在机架1上，活塞组件盘形槽凸轮164的上表面上设有活塞组件曲线沟槽；活塞输送转盘162的上表面上设有沿其周向分布的多个副柱滑块导向槽1604，副柱滑块导向槽1604的走向与活塞输送转盘162的径向一致，副柱滑块导向槽1604与副柱滑块163数量相同且一一对应，副柱滑块163设于副柱滑块导向槽1604中并可沿副柱滑块导向槽1604作径向移动；副柱滑块163与活塞卡口1602数量相同且一一对应，各副柱滑块163的外端分别设有一所述副柱卡口1603，各副柱滑块163的内端分别设有一副柱凸轮轴承1605，副柱凸轮轴承1605处在活塞组件曲线沟槽中。通过这种设置，主柱、活塞和副柱分别送入活塞组件转动送料装置16后，主柱输送转盘161能有效将主柱定位，活塞输送转盘162能有效将活塞定位，副柱滑块163能有效将副柱定位；在活塞组件驱动装置111的驱动下主柱输送转盘161、活塞输送转盘162转动，而活塞组件盘形槽凸轮164固定不动，副柱滑块163随着活塞输送转盘162同时转动；由于活塞组件曲线沟槽的半径不断变化，因而副柱凸轮轴承1605沿活塞组件盘形槽凸轮164的活塞组件曲线沟槽移动时，会使相应的副柱滑块163沿副柱滑块导向槽1604作径向移动。上述活塞组件曲线沟槽各个位置的半径大小，根据副柱滑163块在相应位置所需达到的径向位置进行设计，例如：在活塞输送转盘162自副柱进料位置向组装位置方向转动时，副柱滑块163逐渐向内移动脱离副柱，使副柱能够进入到活塞内，并在到达组装位置时不会妨碍副柱下降，此处活塞组件曲线沟槽的半径逐渐减小；在活塞组件组装完成后移动到活塞组件出料的位置时，副柱滑块163向外移动将活塞组件顶出，进入下一阶段的加工，此处活塞组件曲线沟槽的半径逐渐增大。

上述机架1上设有上下走向的活塞组件固定主轴112，活塞组件下顶杆转盘172通过活塞组件圆锥滚子轴承与活塞组件固定主轴112连接，主柱输送转盘161、活塞输送转盘162和活塞组件上顶杆转盘152均固定安装在活塞组件下顶杆转盘172上，活塞组件盘形槽凸轮164固定安装在活塞组件固定主轴112上；活塞组件下顶杆转盘172与活塞组件驱动装置111的动力输出端传动连接。活塞组件驱动装置111驱动活塞组件下顶杆转盘172转动时，主柱输送转盘161、活塞输送转盘162和活塞组件上顶杆转盘152随着一起转动。

所述活塞组件驱动装置111包括活塞组件驱动电机，活塞组件驱动电机安装在机架1上。所述活塞组件转动送料装置16、活塞组件上顶杆转盘152和活塞组件下顶杆转盘172通过活塞组件传动机构（如齿轮组）与活塞组件驱动电机的动力输出轴传动连接。上述活塞组件驱动装置111为活塞组件驱动电机，活塞组件驱动电机111的动力输出轴与活塞组件下顶杆转盘172之间设有传动齿轮组18，传动齿轮组18包括相互啮合的大齿轮181和小齿轮182，大齿轮181固定安装在活塞组件下顶杆转盘172底部并且与活塞组件下顶杆转盘172同轴，小齿轮182与活塞组件驱动装置的动力输出端传动连接。

所述组装机还包括限位开关19，限位开关19设于活塞组件转动送料装置16外侧；沿活塞组件转动送料装置16的转动方向，限位开关19处在活塞组件出料位置的后方，并处在主柱料道121的出料端、活塞料道131的出料端及副柱料道141的出料端的前方。限位开关19的信号输出端与乳液泵的活塞组件组装机的控制电路相应的输入端电连接。通过这种设置，限位开关19可以对产品残留进行检测，当组装完成的乳液泵活塞组件没有顺利退出活塞组件转动送料装置16并随活塞组件转动送料装置16继续转动时，会在转动后触碰到限位开关19，此时限位开关19会发送信号至控制电路，控制电路控制活塞组件驱动装置111停止运行，直到人工将残留的乳液泵活塞组件取下。

所述组装机还包括主柱护板122、活塞护板132和副柱护板142；沿活塞组件转动送料装置16的转动方向，主柱护板122设于主柱料道121出料端的后方，活塞护板132设于活塞料道131出料端的后方，副柱护板142设于副柱料道141出料端的后方。通过这种设置，主柱护板122、活塞护板132和副柱护板142能够有效将主柱、活塞和副柱进行限位，避免主柱、活塞和副柱在随活塞组件转动送料装置16的转动时掉落。

如图5-9所示的主体组装机，包括泵体振动盘22、泵体进料道2101、玻璃珠弹簧组装机23、泵体输送料道2102和主体压合组装机24，泵体振动盘22、玻璃珠弹簧组装机23和主体压合组装机24分别安装在机架1上，玻璃珠弹簧组装机23通过泵体输送料道2102连接主体压合组装机24；所述玻璃珠弹簧组装机23包括泵体下料转盘231、主体玻璃珠下料装置232、弹簧下料装置233和玻璃珠弹簧组装机23驱动装置，主体玻璃珠下料装置232、弹簧下料装置233和玻璃珠弹簧组装机23驱动装置分别安装在机架21上，泵体下料转盘231可转动安装在机架1上，泵体下料转盘231与玻璃珠弹簧组装机23驱动装置的动力输出端传动连接，泵体下料转盘231上设有用于定位泵体的多个泵体定位缺口2301，这多个泵体定位缺口2301沿泵体下料转盘231的周向均匀分布，主体玻璃珠下料装置232的出料口和弹簧下料装置233的出料口均位于泵体下料转盘231的上方，泵体进料道2101的进料端与泵体振动盘22的出料口连通，泵体进料道2101的出料端与泵体定位缺口2301位置相对应；所述玻璃珠弹簧组装机23还包括玻璃珠检测装置234和泵体刷油装置235，玻璃珠检测装置234和泵体刷油装置235分别安装在机架1上，泵体进料道2101、主体玻璃珠下料装置232、玻璃珠检测装置234、泵体刷油装置235、弹簧下料装置233和泵体输送料道2102沿泵体下料转盘231的转动方向依次排列，泵体输送料道2102的进料端与泵体定位缺口2301位置相对应。

上述结构中，泵体振动盘22可以持续的向玻璃珠弹簧组装机23输送泵体，泵体由泵体进料道2101进入玻璃珠弹簧组装机23的泵体定位缺口2301中，玻璃珠弹簧组装机驱动装置驱动泵体下料转盘231进行转动，泵体随泵体下料转盘231进行转动，当泵体转动到主体玻璃珠下料装置232的出料口下方时，主体玻璃珠下料装置232向泵体内部加入玻璃珠，随后泵体转动到玻璃珠检测装置234下方，玻璃珠检测装置234检测泵体内是否有玻璃珠，随后泵体转动到泵体刷油装置235下方，泵体刷油装置235对泵体内部的密封位置进行刷油，随后泵体转动到弹簧下料装置233下方，弹簧下料装置233向泵体内部加入弹簧，随后泵体从泵体定位缺口退出并经泵体输送料道2102输送至主体压合组装机24。

所述玻璃珠检测装置234包括玻璃珠检测气缸2341、检测座2342、检测微动开关（图中看不见）和检测针2343，玻璃珠检测气缸2341安装在机架1上并且玻璃珠检测气缸2341的活塞杆竖直向下，检测座2342安装在玻璃珠检测气缸2341的活塞杆端部，检测微动开关安装在检测座2342内，检测座2342下端开有针孔，检测针2343穿设在针孔中，检测针2343上端设有检测限位块，检测限位块直径大于针孔直径，检测限位块与检测微动开关的触头相对。检测微动开关的信号输出端与玻璃珠弹簧组装机23的控制电路相应的信号输入端电连接。通过这种设置，泵体随泵体下料转盘231转动到玻璃珠检测装置234下方时，泵体下料转盘231停止转动，玻璃珠检测气缸2341驱动检测座2342下降，检测针2343深入泵体内部并在到达玻璃珠安装位置时对泵体内是否安装有玻璃珠进行检测，当泵体内有玻璃珠时，检测针2343触碰到玻璃珠停止下降，检测座2342继续下降使检测针2343上端的检测限位块触碰到检测微动开关的触头，检测微动开关发送控制信号，玻璃珠弹簧组装机23的控制电路控制玻璃珠弹簧组装机23继续工作，玻璃珠检测气缸2341驱动检测座2342上升，检测针2343在重力作用下重新下降，泵体下料转盘231继续进行转动；当泵体内没有玻璃珠时，检测针2343穿过泵体底部的进液口，检测微动开关的触头不被触碰，玻璃珠弹簧组装机23无法继续工作，需要操作人员向泵体内加入玻璃珠并重新启动玻璃珠弹簧组装机。

所述泵体刷油装置235包括油箱2351、输油管路、刷油升降气缸、升降台2352、刷油转动电机和两个油刷2353，油箱2351和刷油升降气缸分别安装在机架1上，油箱2351的油路输出端通过输油管路连接油刷2353，刷油升降气缸的活塞杆竖直向下，升降台2352安装在刷油升降气缸的活塞杆端部，刷油转动电机固定安装在升降台2352上，油刷2353与刷油转动电机的动力输出轴传动连接。通过这种设置，油箱2351向油刷2353提供润滑油，泵体随泵体下料转盘231转动到泵体刷油装置235下方时，泵体下料转盘231停止转动，刷油升降气缸驱动升降台2352下降，油刷2353的刷毛部位深入到泵体内部与活塞组件进行组装的位置，刷油转动电机驱动油刷进行转动，对泵体内壁进行刷油，刷油完成后，刷油转动电机停止转动，刷油升降气缸驱动升降台2352上升，泵体下料转盘231继续进行转动。

所述玻璃珠弹簧组装机23均还包括分割器236，分割器236安装在机架1上，所述泵体下料转盘231固定安装在分割器236的输出轴上，分割器236的输入轴与玻璃珠弹簧组装机23驱动装置的动力输出端传动连接。通过这种设置，玻璃珠弹簧组装机23驱动装置通过分割器236带动泵体下料转盘231进行间歇性转动，设置分割器236不仅可以使乳液泵泵体定位更准确，同时方便玻璃珠弹簧组装机23对乳液泵泵体进行加入玻璃珠和弹簧、检测玻璃珠和刷油等操作。

所述主体压合组装机24包括锁盖振动盘241、活塞组件振动盘242、螺牙外盖振动盘243、锁盖料道24101、活塞组件料道24201、螺牙外盖料道24301、主体上顶压装置244、主体转动送料装置245和主体下顶压装置246；所述主体上顶压装置244包括主体上圆柱凸轮2441、主体上顶杆转盘2442和多个主体上顶杆2443，主体上圆柱凸轮2441固定安装在机架1上，主体上顶杆转盘2442处在主体上圆柱凸轮2441下方，各主体上顶杆2443均安装在主体上顶杆转盘2442上并且能够相对于主体上顶杆转盘2442上下移动，各主体上顶杆2443沿主体上顶杆转盘2442的周向分布，主体上顶杆2443上端设有与主体上圆柱凸轮2441下端面的曲线轮廓配合的主体上滚轮24431，主体上顶杆2443下端设有定位针24432；所述主体下顶压装置246包括主体下圆柱凸轮2461、主体下顶杆转盘2462和多个主体下顶杆2463，主体下圆柱凸轮2461固定安装在机架1上，主体下顶杆转盘2462处在主体下圆柱凸轮2461上方，各主体下顶杆2463均安装在主体下顶杆转盘2462上并且能够相对于主体下顶杆转盘2462上下移动，各主体下顶杆2463沿主体下顶杆转盘2462的周向分布，主体下顶杆2463下端设有与主体下圆柱凸轮2461上端面的曲线轮廓配合的主体下滚轮24631，主体下顶杆2463上套接有能够对主体下顶杆2463施加向下作用力的主体下顶杆弹簧24632；主体上圆柱凸轮2441曲线轮廓的最低点与主体下圆柱凸轮2461曲线轮廓的最高点位置相对应；主体转动送料装置245设于主体上顶杆转盘2442与主体下顶杆转盘2462之间，主体转动送料装置245上设有多个锁盖卡口24501、多个活塞组件卡口24502、多个螺牙外盖卡口24503和多个泵体卡口24504，各锁盖卡口24501沿主体转动送料装置245的周向分布，各活塞组件卡口24502沿主体转动送料装置245的周向分布，各螺牙外盖卡口24503沿主体转动送料装置245的周向分布，各泵体卡口24504沿主体转动送料装置245的周向分布；主体上顶杆2443、锁盖卡口24501、活塞组件卡口24502、螺牙外盖卡口24503和泵体卡口24504分别与主体下顶杆2463数量相同且位置一一对应；机架1上设有能够驱动主体下顶杆转盘2462、主体转动送料装置245和主体上顶杆转盘2442同步转动的主体压合组装机驱动装置211；锁盖振动盘241、活塞组件振动盘242和螺牙外盖振动盘243均安装在机架1上，锁盖料道24101的进料端与锁盖振动盘241的出料口连通，锁盖料道24101的出料端与锁盖卡口24501位置相对应，活塞组件料道24201的进料端与活塞组件振动盘242的出料口连通，活塞组件料道24201的出料端与活塞组件卡口24502位置相对应，螺牙外盖料道24301的进料端与螺牙外盖振动盘243的出料口连通，螺牙外盖料道24301的出料端与螺牙外盖卡口24503位置相对应，所述泵体输送料道2102的出料端与泵体卡口24504位置相对应。

通常，上述主体转动送料装置245中，锁盖卡口24501、活塞组件卡口24502、螺牙外盖卡口24503和泵体卡口24504自上至下依次排列。

上述结构中，锁盖振动盘241、活塞组件振动盘242、螺牙外盖振动盘243和玻璃珠弹簧组装机23可以分别持续的向主体转动送料装置245输送锁盖、活塞组件、螺牙外盖和组装有玻璃珠及弹簧的泵体，锁盖、活塞组件、螺牙外盖和泵体分别由锁盖料道24101、活塞组件料道24201、螺牙外盖料道24301和泵体输送料道2102分别进入主体转动送料装置245的锁盖卡口24501、活塞组件卡口24502、螺牙外盖卡口24503和泵体卡口24504中；主体压合组装机驱动装置211驱动主体转动送料装置245、主体上顶杆转盘2442和主体下顶杆转盘2462同步转动，主体上顶杆2443随主体上顶杆转盘2442转动，主体上滚轮24431沿主体上圆柱凸轮2441曲线轮廓移动，主体上顶杆2443在主体上圆柱凸轮2441曲线轮廓的作用下相应地升降，同样，主体下顶杆2463随主体下顶杆转盘2462转动，主体下滚轮24631沿主体下圆柱凸轮2461曲线轮廓移动，主体下顶杆2463在主体下圆柱凸轮2461曲线轮廓的作用下相应地升降。随着主体转动送料装置245、主体上顶杆转盘2442和主体下顶杆转盘2462的转动，主体下顶杆2463转动至相应位置时上升而使泵体套入主体下顶杆2463上端，主体上顶杆2443转动至相应位置时下降而使定位针24432穿过锁盖将活塞组件定位；随后锁盖脱离锁盖卡口24501并套在活塞组件上，活塞组件脱离活塞组件卡口24502并进入泵体中，螺牙外盖套在泵体上端，主体下顶杆2463逐渐上升而向上顶压泵体，主体上顶杆2443逐渐下降而向下顶压锁盖和活塞组件，锁盖和泵体在主体上顶杆2443和主体下顶杆2463的作用下逐渐靠近；当主体上顶杆2443到达主体上圆柱凸轮2441曲线轮廓的最低点所在位置时，主体下顶杆2463同时到达主体下圆柱凸轮2461曲线轮廓的最高点所在位置，主体上顶杆2443与主体下顶杆2463之间的距离最小，锁盖和泵体在上主体下顶杆共同的压力作用下紧密结合，完成乳液泵主体的组装；组装好的乳液泵主体随后退出主体转动送料装置245。组装完成后，主体下顶杆2463由主体下圆柱凸轮2461曲线轮廓的高点向低点移动，主体上顶杆2443由主体上圆柱凸轮2441曲线轮廓的低点向高点移动。这种生产线能够持续进行乳液泵主体的组装，并且组装精度高。

上述主体上圆柱凸轮2441曲线轮廓各个位置的高度，根据主体上顶杆2443在相应位置所需达到的高度进行设计，例如：在锁盖进料位置，主体上顶杆2443需要处在较高位置，以免影响锁盖顺利进入螺牙外盖卡口24503，主体上圆柱凸轮2441曲线轮廓在该位置通常最高；在最后完成组装的位置，主体上顶杆2443需要处在最低位置，主体上圆柱凸轮2441曲线轮廓在该位置最低。同样，上述主体下圆柱凸轮2461曲线轮廓各个位置的高度，根据主体下顶杆2463在相应位置所需达到的高度进行设计，例如：在泵体进料位置，主体下顶杆2463需要处在较低位置，以免影响泵体顺利进入泵体卡口24504，主体下圆柱凸轮2461曲线轮廓在该位置通常最低；在最后完成组装的位置，主体下顶杆2463需要处在最高位置，主体下圆柱凸轮2461曲线轮廓在该位置最高。

采用主体上滚轮24431和主体下滚轮24631分别与主体上圆柱凸轮2441曲线轮廓和主体下圆柱凸轮2461曲线轮廓做滚动配合，可以减少主体上圆柱凸轮2441、主体下圆柱凸轮2461的磨损，同时提高速度。

上述主体下顶杆弹簧24632能保证主体下滚轮24631能够紧贴主体下圆柱凸轮2461曲线轮廓移动；主体下顶杆弹簧24632还起到缓冲作用。上述主体下顶杆弹簧24632均为压缩弹簧，主体下顶杆弹簧24632上端与主体下顶杆转盘2462接触、下端与主体下顶杆2463下端接触。上述主体下顶杆转盘2462上设有多个上下走向的下导向孔24621，下导向孔24621与主体下顶杆2463数量相同且一一对应，主体下顶杆2463处在下导向孔24621中。

上述机架1上固定安装有主体第二上圆柱凸轮2444，主体第二上圆柱凸轮2444处于主体上圆柱凸轮2441下方，主体上顶杆2443上端设有与主体第二上圆柱凸轮2444上端面的曲线轮廓配合的主体第二上滚轮24433，主体第二上圆柱凸轮2444上端面的曲线轮廓与主体上圆柱凸轮2441下端面的曲线轮廓相匹配。主体第二上圆柱凸轮2444对主体上顶杆2443起支撑作用，主体第二上圆柱凸轮2444上端面的曲线轮廓和主体上圆柱凸轮2441下端面的曲线轮廓配合，共同控制主体上顶杆2443的升降。上述主体上顶杆转盘2442上设有多个上下走向的导向轨24421，导向轨24421与主体上顶杆2443数量相同且一一对应，主体上顶杆2443上设有与导向轨24421滑动配合的升降滑块24422。

所述主体下顶压装置246还包括主体下顶杆强拖板2464，主体下顶杆强拖板2464固定安装在机架1上；主体下圆柱凸轮2461曲线轮廓具有自其最高点向后逐渐降低的下坡段，主体下顶杆强拖板2464处在该下坡段的上方；沿主体下顶杆转盘2462的转动方向，主体下顶杆强拖板2464下表面的高度逐渐减小。通常，主体下顶杆强拖板2464的前端延伸至稍前于主体下圆柱凸轮2461曲线轮廓最高点的位置。当主体下滚轮24631运行至与主体下顶杆强拖板2464前端对应的位置时，主体下滚轮24631与主体下顶杆强拖板2464的下表面接触，主体下顶杆强拖板2464的下表面对主体下滚轮24631施加向下作用力，使相应的主体下顶杆2463顺利下降并脱离泵体。主体下顶杆强拖板2464能和主体下顶杆弹簧24632同时对主体下顶杆2463施加向下的压力，保证主体下顶杆弹簧24632的使用寿命。

所述主体转动送料装置245包括锁盖及活塞组件输送转盘2451、主体上盘形槽凸轮2452、主体下盘形槽凸轮2453、螺牙外盖输送转盘2454、泵体输送转盘2455、多个锁盖滑块2456和多个活塞组件滑块2457；螺牙外盖输送转盘2454设于泵体输送转盘2455的正上方，锁盖及活塞组件输送转盘2451设于螺牙外盖输送转盘2454的正上方，并且螺牙外盖输送转盘2454和锁盖及活塞组件输送转盘2451均能够与泵体输送转盘2455同步转动（锁盖及活塞组件输送转盘2451、螺牙外盖输送转盘2454和泵体输送转盘455均与主体压合组装机驱动装置211的动力输出端传动连接）；所述多个螺牙外盖卡口24503设于螺牙外盖输送转盘2454的外沿，所述多个泵体卡口24504设于泵体输送转盘2455的外沿；主体上盘形槽凸轮2452和主体下盘形槽凸轮2453分别固定安装在机架1上，主体上盘形槽凸轮2452的上表面上设有主体上曲线沟槽，主体下盘形槽凸轮2453的上表面上设有主体下曲线沟槽；锁盖及活塞组件输送转盘2451的上表面上设有沿其周向分布的多个锁盖滑块导向槽24511，锁盖及活塞组件输送转盘2451的下表面上设有沿其周向分布的多个活塞组件滑块导向槽24512，锁盖滑块导向槽24511和活塞组件滑块导向槽24512的走向均与锁盖及活塞组件输送转盘2451的径向一致，锁盖滑块导向槽24511与锁盖滑块2456数量相同且一一对应，锁盖滑块2456设于锁盖滑块导向槽24511中并可沿锁盖滑块导向槽24511作径向移动，活塞组件滑块导向槽24512与活塞组件滑块2457数量相同且一一对应，活塞组件滑块2457设于活塞组件滑块导向槽24512中并可沿活塞组件滑块导向槽24512作径向移动；锁盖滑块2456与螺牙外盖卡口24503数量相同且一一对应，各锁盖滑块2456的外端分别设有一所述锁盖卡口24501，各锁盖滑块2456的内端分别设有一锁盖凸轮轴承24561，锁盖凸轮轴承24561处在主体上曲线沟槽中；活塞组件滑块2457与螺牙外盖卡口24503数量相同且一一对应，各活塞组件滑块2457的外端分别设有一所述活塞组件卡口24502，各活塞组件滑块2457的内端分别设有一活塞组件凸轮轴承24571，活塞组件凸轮轴承24571处在主体下曲线沟槽中。通过这种设置，锁盖、活塞组件、螺牙外盖和泵体分别送入主体转动送料装置245后，螺牙外盖输送转盘2454能有效将螺牙外盖定位，泵体输送转盘2455能有效将泵体定位，锁盖滑块2456能有效将锁盖定位，活塞组件滑块2457能有效将活塞组件定位；在主体压合组装机驱动装置211的驱动下锁盖及活塞组件输送转盘2451、螺牙外盖输送转盘2454、泵体输送转盘2455转动，锁盖滑块2456和活塞组件滑块2457随着锁盖及活塞组件输送转盘2451同时转动，而主体上盘形槽凸轮2452和主体下盘形槽凸轮2453固定不动；由于主体上曲线沟槽和主体下曲线沟槽的半径均不断变化，因而锁盖凸轮轴承24561沿主体上盘形槽凸轮2452的主体上曲线沟槽移动时，会使相应的锁盖滑块2456沿锁盖滑块导向槽24511作径向移动，活塞组件凸轮轴承24571沿主体下盘形槽凸轮2453的主体下曲线沟槽移动时，会使相应的活塞组件滑块2457沿活塞组件滑块导向槽24512作径向移动。上述主体上曲线沟槽和主体下曲线沟槽各个位置的半径大小，根据锁盖滑块2456和活塞组件滑块2457在相应位置所需达到的径向位置进行设计，例如：在主体上顶杆2443下降而使定位针24432穿过锁盖将活塞组件定位之后，锁盖滑块2456逐渐向内移动脱离锁盖，使锁盖能够套在活塞组件上，活塞组件滑块2457逐渐向内移动脱离活塞组件，使活塞组件能够进入到泵体内，并在到达组装位置时不会妨碍活塞组件下降，此处主体上曲线沟槽和主体下曲线沟槽的半径逐渐减小；在乳液泵组装完成后移动到乳液泵出料的位置时，锁盖滑块2456和活塞组件滑块2457同时向外移动将乳液泵顶出，进入下一阶段的加工，此处主体上曲线沟槽和主体下曲线沟槽的半径逐渐增大。

上述机架1上设有上下走向的主体固定主轴212，主体下顶杆转盘2462通过主体圆锥滚子轴承与主体固定主轴212连接，锁盖及活塞组件输送转盘2451、螺牙外盖输送转盘2454、泵体输送转盘2455和主体上顶杆转盘2442均固定安装在主体下顶杆转盘2462上，主体上盘形槽凸轮2452和主体下盘形槽凸轮2453分别固定安装在主体固定主轴212上；主体下顶杆转盘2462与主体压合组装机驱动装置211的动力输出端传动连接。主体压合组装机驱动装置211驱动主体下顶杆转盘2462转动时，锁盖及活塞组件输送转盘2451、螺牙外盖输送转盘2454、泵体输送转盘2455和主体上顶杆转盘2442随着一起转动。

如图10-15所示的按头组装机，包括乳液泵主体振动盘32、按头振动盘33、按头玻璃珠下料装置34、乳液泵主体料道321、按头料道331、按头顶压装置35、按头转动送料装置36和按头按头出料滑槽37；所述按头顶压装置35包括按头圆柱凸轮351、按头顶杆转盘352和多个按头顶杆353，按头圆柱凸轮351固定安装在机架1上，按头顶杆转盘352处在按头圆柱凸轮351内侧，各按头顶杆353均安装在按头顶杆转盘352上并且能够相对于按头顶杆转盘352上下移动，各按头顶杆353沿按头顶杆转盘352的周向分布；按头顶杆353包括按头顶杆座3531、乳液泵主体套筒3532、按头滚轮座3533和按头滚轮3534，按头滚轮座3533安装在按头顶杆座3531下端并可相对于按头顶杆座3531升降，按头滚轮3534可转动安装在按头滚轮座3533上并与按头圆柱凸轮351下端面的曲线轮廓配合，按头顶杆座3531内设有能够对按头滚轮座3533施加向下作用力的按头顶杆弹簧（图中看不见）；乳液泵主体套筒3532可转动安装在按头顶杆座3531上，乳液泵套筒3532下端设有按头顶杆齿轮35321；按头转动送料装置36设于按头圆柱凸轮351上方，按头转动送料装置36上设有多个按头玻璃珠下料孔3601、多个乳液泵主体卡口3602和多个按头卡口3603，各按头玻璃珠下料孔3601沿按头转动送料装置36的周向分布，各乳液泵主体卡口3602沿按头转动送料装置36的周向分布，各按头卡口3603沿按头转动送料装置36的周向分布；按头玻璃珠下料孔3601、乳液泵主体卡口3602和按头卡口3603分别与按头顶杆353数量相同且位置一一对应；机架1上设有能够驱动按头顶杆转盘352和按头转动送料装置36同步转动的按头驱动装置311；所述按头组装机还包括五个能够使按头顶杆齿轮35321相对于按头顶杆座3531转动的搓牙装置38，各搓牙装置38设于按头转动送料装置36外侧并沿按头转动送料装置36的转动方向依次排列；乳液泵主体振动盘32、按头振动盘33和按头玻璃珠下料装置34均安装在机架1上，乳液泵主体料道321的进料端与乳液泵主体振动盘32的按头按头出料滑槽连通，乳液泵主体料道321的出料端与乳液泵主体卡口3602位置相对应，按头料道331的进料端与按头振动盘33的按头按头出料滑槽连通，按头料道331的出料端与按头卡口3603位置相对应，按头玻璃珠下料装置34的出料端设于按头转动送料装置36上方并与按头玻璃珠下料孔3601位置相对应；沿按头转动送料装置36转动方向，按头玻璃珠下料装置36位于乳液泵主体料道321的后方并位于按头料道331的前方，各搓牙装置38位于按头料道331的后方并位于按头按头出料滑槽37的前方。

通常，上述按头转动送料装置36中，按头玻璃珠下料孔3601、乳液泵主体卡口3602、按头卡口3603自上至下依次排列。

上述结构中，按头驱动装置311驱动按头转动送料装置36和按头顶杆转盘352同步转动，按头顶杆353随按头顶杆转盘352转动，按头滚轮3534沿按头圆柱凸轮351曲线轮廓移动，按头顶杆353在按头圆柱凸轮351曲线轮廓的作用下相应地升降。乳液泵主体振动盘32可以持续的向按头转动送料装置36输送乳液泵主体，乳液泵主体由乳液泵主体料道321进入按头转动送料装置36的乳液泵主体卡口3602中，随着按头转动送料装置36和按头顶杆转盘352的转动，按头顶杆353逐渐上升，使乳液泵主体套入到乳液泵主体套筒3532内；随后乳液泵主体转动到按头玻璃珠下料装置34出料端的下方（此时按头顶杆353和乳液泵主体上升至较高位置，以便乳液泵主体接纳玻璃珠），此时按头玻璃珠下料装置34向按头转动送料装置36输送玻璃珠，玻璃珠由按头玻璃珠下料孔3601进入乳液泵主体中；随后按头转动送料装置36继续转动，按头振动盘33持续的向按头转动送料装置36输送按头，按头由按头料道331进入按头转动送料装置36的按头卡口3603中（此时按头顶杆353和乳液泵主体下降至较低位置，使按头能够顺利进入到按头卡口3603中）；随着按头转动送料装置36和按头顶杆转盘352的继续转动，按头顶杆353逐渐上升并将乳液泵主体顶起，按头与乳液泵活塞组件安装按头位置逐渐靠近并对准；随后在经过各搓牙装置38时，在搓牙装置38的作用下，按头顶杆齿轮35321、乳液泵主体套筒和乳液泵主体一起转动，而按头则由按头卡口3603限位，从而使按头下端的外螺纹与乳液泵主体中锁盖中心部位的螺孔逐渐旋合（在经过各搓牙装置38时，按头顶杆353和乳液泵主体逐渐上升）；当按头顶杆353到达按头圆柱凸轮351曲线轮廓的最高点所在位置时，按头和乳液泵主体紧密结合在一起，完成按头的组装；组装完成后，按头顶杆353由按头圆柱凸轮351曲线轮廓的高点向低点移动，组装好按头的乳液泵主体随后退出按头转动送料装置36并进入按头按头出料滑槽37。这种生产线能够持续进行乳液泵按头的组装，并且组装成的乳液泵按头组装精度高，结合牢固。

上述按头圆柱凸轮351曲线轮廓各个位置的高度，根据按头顶杆353在相应位置所需达到的高度进行设计，例如：在乳液泵主体和按头的进料位置，按头顶杆353需要处在较低位置，以免影响乳液泵主体和按头顺利进入乳液泵主体卡口3602和按头卡口3603；在最后完成组装的位置，按头顶杆353需要处在最高位置，按头圆柱凸轮351曲线轮廓在该位置最高。

上述按头顶杆弹簧能对按头滚轮座3533施加向下作用力，保证按头滚轮3534能够紧贴按头圆柱凸轮351曲线轮廓移动；按头顶杆弹簧还起到缓冲作用。采用按头滚轮3534与按头圆柱凸轮351曲线轮廓做滚动配合，可以减少按头圆柱凸轮351的磨损，同时提高速度。

上述按头顶杆弹簧均为压缩弹簧，按头顶杆弹簧上端与按头顶杆座3531顶部接触、下端与按头滚轮座3533接触。

上述按头顶杆转盘352上设有多个上下走向的按头导向轨3521，按头导向轨3521与按头顶杆353数量相同且一一对应，按头顶杆座3531上设有与按头导向轨3521滑动配合的升降滑块3522。

上述搓牙装置38包括搓牙支架381、搓牙直线导轨382、搓牙滑动块383、搓牙连杆384、滑动块复位弹簧385、搓牙齿轮386和扭力限制器387，搓牙支架381固定安装在机架1上，搓牙直线导轨384固定安装在搓牙支架381上，搓牙直线导轨382前端设有搓牙限位块3821，搓牙滑动块383可前后移动的安装在搓牙直线导轨382上，搓牙支架381上开有搓牙通孔3811，搓牙连杆384处在该搓牙通孔3811中并与搓牙直线导轨382相互平行，搓牙连杆384前端连接搓牙滑动块383后端，滑动块复位弹簧385套接在搓牙连杆384上，滑动块复位弹簧385前端与搓牙滑动块383紧密接触、后端与搓牙支架381紧密接触；搓牙滑动块383上设有搓牙定位柱3831，扭力限制器387包括弹簧压片3871、压紧弹簧3872、上摩擦片3873和下摩擦片3874，压紧弹簧3872、上摩擦片3873、搓牙齿轮386和下摩擦片3874由上至下依次套接在搓牙定位柱3831上，弹簧压片3871安装在搓牙定位柱3831上，压紧弹簧3872上端与弹簧压片3871紧密接触、下端与上摩擦片3873紧密接触。通过这种设置，按头与乳液泵主体组装之后，随按头转动送料装置36转动到搓牙装置38内侧时，由于按头转动送料装置36的转动，搓牙齿轮386与按头顶杆齿轮35321啮合（或碰触）并旋转，使乳液泵主体套筒3532转动，从而带动乳液泵主体转动，由于按头被按头卡口3603限位，因此乳液泵主体转动时，会使按头的外螺纹与乳液泵主体中锁盖中心部位的螺孔旋合；由于搓牙齿轮386还会受到由按头转动送料装置36提供向外的推力，因此搓牙齿轮386带动搓牙滑动块383后退，搓牙滑动块383沿搓牙直线导轨384进行滑动，随后在滑动块复位弹簧385的作用下重新向前滑动，使搓牙齿轮386回到按头顶杆353外侧；扭力限制器387能够以打滑形式限制搓牙齿轮386与按头顶杆齿轮35321接触时所传动的扭力，提供过载保护，避免零件损坏。

所述按头顶压装置35还包括按头顶杆强拖板354，按头顶杆强拖板354固定安装在机架1上；按头圆柱凸轮351曲线轮廓具有自其最高点向后逐渐降低的下坡段（该下坡段处在搓牙装置38与按头按头出料滑槽37之间），按头顶杆强拖板354处在该下坡段的上方；沿按头顶杆转盘352的转动方向，按头顶杆强拖板354下表面的高度逐渐减小。通常，按头顶杆强拖板354的前端延伸至稍前于按头圆柱凸轮351曲线轮廓最高点的位置。按头滚轮3534运行至与按头顶杆强拖板354前端对应的位置时，按头滚轮3534与按头顶杆强拖板354的下表面接触，按头顶杆强拖板354的下表面对按头滚轮3534施加向下作用力，使相应的按头顶杆353顺利下降并脱离乳液泵主体。按头顶杆强拖板354能和按头顶杆弹簧同时对按头顶杆353施加向下的压力，保证按头顶杆弹簧的使用寿命。

所述按头转动送料装置36包括顶盘361、按头输送转盘362、乳液泵主体输送转盘363、按头盘形槽凸轮364、抽芯盘365和多个按头滑块366；顶盘361设于按头输送转盘362的正上方并且与按头输送转盘362紧密接触，抽芯盘365设于按头输送转盘362的正下方并且设于乳液泵主体输送转盘363的正上方，并且顶盘361、按头输送转盘362、抽芯盘365和乳液泵主体输送转盘363能够同步转动（顶盘361、按头输送转盘362、乳液泵主体输送转盘363、抽芯盘365均与按头驱动装置311的动力输出端传动连接）；所述多个按头玻璃珠下料孔3601沿顶盘361周向设于顶盘361上，所述多个乳液泵主体卡口3602设于乳液泵主体输送转盘363的外沿，所述多个按头卡口3603设于按头输送转盘362的外沿；按头盘形槽凸轮364固定安装在机架1上，按头盘形槽凸轮364的上表面上设有按头曲线沟槽；抽芯盘365的上表面上设有沿其周向分布的多个按头滑块导向槽3604，按头滑块导向槽3604的走向与抽芯盘365的径向一致，按头滑块导向槽3604与按头滑块366数量相同且一一对应，按头滑块366设于按头滑块导向槽3604中并可沿按头滑块导向槽3604作径向移动；各按头滑块366的内端分别设有一按头凸轮轴承3605，按头凸轮轴承3605处在按头曲线沟槽中。通过这种设置，乳液泵主体和按头分别送入按头转动送料装置36后，按头输送转盘362能有效将按头定位，乳液泵主体输送转盘363能有效将乳液泵主体定位，玻璃珠能顺利由顶盘361上的按头玻璃珠下料孔3601进入到乳液泵主体内，并且顶盘361能够在按头组装过程中给予按头向下的压力，使按头能够顺利组装；在按头驱动装置311的驱动下，顶盘361、按头输送转盘362、抽芯盘365、乳液泵主体输送转盘363转动，而按头盘形槽凸轮364固定不动，按头滑块366随着抽芯盘365同时转动；由于按头曲线沟槽的半径不断变化，因而按头凸轮轴承3605沿按头盘形槽凸轮364的按头曲线沟槽移动时，会使相应的按头滑块366沿按头滑块导向槽3604作径向移动。上述按头曲线沟槽各个位置的半径大小，根据按头滑块366在相应位置所需达到的径向位置进行设计，例如：在乳液泵主体组装完成后移动到按头按头出料滑槽37的位置时，按头滑块366向外移动将乳液泵主体顶出，掉落到按头按头出料滑槽37中，此处按头曲线沟槽的半径逐渐增大；将乳液泵主体顶出后，按头滑块366逐渐向内移动，使由乳液泵主体料道321、按头料道331进入按头转动送料装置36的乳液泵主体和按头能够顺利进行组装，此处按头曲线沟槽的半径逐渐减小。

上述机架1上设有上下走向的按头固定主轴312，按头顶杆转盘352通过按头圆锥滚子轴承与按头固定主轴312连接，顶盘361、按头输送转盘362、抽芯盘365和乳液泵主体输送转盘363均固定安装在按头顶杆转盘352上，按头盘形槽凸轮364固定安装在按头固定主轴312上；按头顶杆转盘352与按头驱动装置311的动力输出端传动连接。按头驱动装置311驱动按头顶杆转盘352转动时，顶盘361、按头输送转盘362、抽芯盘365和乳液泵主体输送转盘363随着一起转动。

所述按头驱动装置311包括驱动电机，驱动电机安装在机架1上。所述按头转动送料装置36、按头顶杆转盘352通过传动机构（如齿轮组）与驱动电机的动力输出轴传动连接。上述按头驱动装置311为驱动电机，驱动电机的动力输出轴与按头顶杆转盘352之间设有传动齿轮组，传动齿轮组包括相互啮合的大齿轮和小齿轮，大齿轮固定安装在按头顶杆转盘352底部并且与按头顶杆转盘352同轴，小齿轮与按头驱动装置311的动力输出端传动连接。

所述按头组装机还包括乳液泵主体护板322和按头护板332；沿按头转动送料装置36的转动方向，乳液泵主体护板322设于乳液泵主体料道321出料端的后方，按头护板332设于按头料道331出料端的后方。通过这种设置，乳液泵主体护板322和按头护板332能够有效将乳液泵主体和按头进行限位，避免乳液泵主体和按头在随按头转动送料装置36的转动时掉落。

如图16-18所示的插管组装机，包括乳液泵整体振动盘42、插管料仓43、乳液泵整体料道421、左顶压装置44、插管转动送料装置45、右顶压装置46和插管出料滑槽47；所述左顶压装置44包括左圆柱凸轮441、左顶杆转盘442和多个左顶杆443，左圆柱凸轮441安装在机架1上，左顶杆转盘442处在左圆柱凸轮441右方，各左顶杆443均安装在左顶杆转盘442上并且能够相对于左顶杆转盘442左右移动，各左顶杆443沿左顶杆转盘442的周向分布，左顶杆443左端设有与左圆柱凸轮441右端面的曲线轮廓配合的左滚轮4431，左顶杆443上套接有能够对左顶杆443施加向左作用力的左顶杆弹簧4432；所述右顶压装置46包括右圆柱凸轮461、右顶杆转盘462和多个右顶杆463，右圆柱凸轮461安装在机架1上，右顶杆转盘462处在右圆柱凸轮461左方，各右顶杆463均安装在右顶杆转盘462上并且能够相对于右顶杆转盘462左右移动，各右顶杆463沿右顶杆转盘462的周向分布，右顶杆463右端设有与右圆柱凸轮461左端面的曲线轮廓配合的右滚轮4631，右顶杆463上套接有能够对右顶杆463施加向右作用力的右顶杆弹簧4632；左圆柱凸轮441曲线轮廓的最右点与右圆柱凸轮461曲线轮廓的最左点位置相对应；插管转动送料装置45设于左顶杆转盘442与右顶杆转盘462之间，插管转动送料装置45上设有多个乳液泵整体卡口4501和多个插管卡口4502，各乳液泵整体卡口4501沿插管转动送料装置45的周向分布，各插管卡口4502沿插管转动送料装置45的周向分布；左顶杆443、乳液泵整体卡口4501、插管卡口4502分别与右顶杆463数量相同且位置一一对应；机架1上设有能够驱动右顶杆转盘462、插管转动送料装置45和左顶杆转盘442同步转动的驱动装置411；乳液泵整体振动盘42和插管料仓43均安装在机架1上，插管料仓43的出料口处在插管转动送料装置45的上方，乳液泵整体料道421的进料端与乳液泵整体振动盘42的出料口连通，乳液泵整体料道421的出料端与乳液泵整体卡口4501位置相对应，插管料仓43的出料口与插管卡口4502位置相对应。

通常，上述插管转动送料装置45中，插管卡口4502、乳液泵整体卡口4501自左至右依次排列。

上述结构中，乳液泵整体振动盘42和插管料仓43可以分别持续的向插管转动送料装置45输送装有按头的乳液泵整体和插管，乳液泵整体由乳液泵整体料道421进入插管转动送料装置45的乳液泵整体卡口4501（按头处在乳液泵整体右侧），插管在重力作用下进入插管转动送料装置45的插管卡口4502；驱动装置411驱动插管转动送料装置45、左顶杆转盘442和右顶杆转盘462同步转动，左顶杆443随左顶杆转盘442转动，左滚轮4431沿左圆柱凸轮441曲线轮廓移动，左顶杆443在左圆柱凸轮441曲线轮廓的作用下相应地左右移动，同样，右顶杆463随右顶杆转盘462转动，右滚轮4631沿右圆柱凸轮461曲线轮廓移动，右顶杆463在右圆柱凸轮461曲线轮廓的作用下相应地左右移动。随着插管转动送料装置45、左顶杆转盘442和右顶杆转盘462的转动，右顶杆463转动至相应位置时向左移动而顶住乳液泵整体上的按头，左顶杆443转动至相应位置时向右移动而顶住插管左端；随后右顶杆463逐渐向左移动顶压乳液泵整体，左顶杆443逐渐向右移动而顶压插管，乳液泵整体和插管在左顶杆443和右顶杆463的作用下逐渐靠近；当左顶杆443到达左圆柱凸轮441曲线轮廓的最右点所在位置时，右顶杆463同时到达右圆柱凸轮461曲线轮廓的最左点所在位置，左顶杆443与右顶杆463之间的距离最小，乳液泵整体和插管在左右顶杆共同的压力作用下紧密结合（插管右端与乳液泵整体中的泵体底部插接），完成插管的组装；组装好的插管随后退出插管转动送料装置45，掉落入插管出料滑槽47，由插管出料滑槽47出料。组装完成后，右顶杆463由右圆柱凸轮461曲线轮廓的最左的点向最右的点移动，左顶杆443由左圆柱凸轮441曲线轮廓的最右的点向最左的点移动。这种生产线能够持续进行乳液泵插管的组装，并且组装精度高。

上述左圆柱凸轮441曲线轮廓各个位置向右凸出的长度，根据左顶杆443在相应位置所需向右移动的距离进行设计，例如：在插管料仓43出料口，左顶杆443需要处在较左位置，以免影响插管顺利进入插管卡口4502，左圆柱凸轮441曲线轮廓在该位置通常最左处；在最后完成组装的位置，左顶杆443需要处在最右位置，左圆柱凸轮441曲线轮廓在该位置最右。同样，上述右圆柱凸轮461曲线轮廓各个位置向左凸出的长度，根据右顶杆463在相应位置所需向左移动的距离进行设计，例如：在乳液泵整体进料位置，右顶杆463需要处在较右位置，以免影响乳液泵整体顺利进入乳液泵整体卡口4501，右圆柱凸轮461曲线轮廓在该位置通常最右；在最后完成组装的位置，右顶杆463需要处在最左位置，右圆柱凸轮461曲线轮廓在该位置最左。

上述左顶杆转盘442上设有多个左右走向的左导向孔4421，左导向孔4421与左顶杆443数量相同且一一对应，左顶杆443处在左导向孔4421中；右顶杆转盘462上设有多个左右走向的右导向孔4621，右导向孔4621与右顶杆463数量相同且一一对应，右顶杆463处在右导向孔4621中。

所述插管转动送料装置45包括乳液泵整体输送转盘451和插管输送转盘452；插管输送转盘452设于乳液泵整体输送转盘451的左方并且能够与乳液泵整体输送转盘451同步转动（乳液泵整体输送转盘451、插管输送转盘452均与驱动装置411的动力输出端传动连接）；所述多个乳液泵整体卡口4501设于乳液泵整体输送转盘451的外沿，所述多个插管卡口4502设于插管输送转盘452的外沿。通过这种设置，乳液泵整体和插管分别送入插管转动送料装置45后，乳液泵整体输送转盘451能有效将乳液泵整体定位，插管输送转盘452能有效将插管定位；在驱动装置411的驱动下乳液泵整体输送转盘451、插管输送转盘452转动。插管输送转盘452可由自左至右依次排列的多个插管转盘4521单元组成，各插管转盘单元4521的外沿分别设有多个缺口，各插管转盘单元4521外沿的缺口数量相同且一一对应，对应的一组缺口构成一个所述插管卡口4502；插管转盘单元452的个数可以根据插管的长短进行设置。

所述驱动装置411包括驱动电机，驱动电机安装在机架1上，所述机架1上可转动安装有左右走向的主轴412，主轴412通过传动机构（如齿轮组或齿轮链条组）与驱动电机的动力输出轴传动连接，右顶杆转盘462、乳液泵整体输送转盘451、插管输送转盘452和左顶杆转盘442均安装在主轴412上。驱动装置411驱动主轴412转动时，右顶杆转盘462、乳液泵整体输送转盘451、插管输送转盘452和左顶杆转盘442随着一起转动。上述驱动装置411为驱动电机，驱动电机的动力输出轴上设有主动链轮4111，主轴412上设有从动链轮4112，主动链轮4111通过链条4113与从动链轮4112传动连接。

所述插管组装机还包括左移动组件48和右移动组件49；左移动组件48包括左移动架481、左主轴套482、左平移导轨483、左螺杆484、左手轮485和左螺杆座486，左平移导轨483安装在机架1上并与主轴412相平行，左移动架481安装在左平移导轨483上并与左平移导轨483滑动配合，左移动架481与左圆柱凸轮441固定连接，左主轴套482套接在主轴412上并且通过导向键与主轴412配合，左主轴套482左端通过轴承与左圆柱凸轮441连接，左主轴套482右端与左顶杆转盘442固定连接，左螺杆座486固定安装在机架1上，左螺杆484可转动安装在左螺杆座486上并且与主轴412相平行，左手轮485固定安装在左螺杆左端，左移动架481上设有与左螺杆484啮合的左螺孔；右移动组件49包括右移动架491、右主轴套492、右平移导轨493、右螺杆494、右手轮495和右螺杆座496，右平移导轨493安装在机架1上并与主轴412相平行，右移动架491安装在右平移导轨493上并与右平移导轨493滑动配合，右移动架491与右圆柱凸轮461固定连接，右主轴套492套接在主轴412上并且通过导向键与主轴412配合，右主轴套492右端通过轴承与右圆柱凸轮461连接，右主轴套492左端与右顶杆转盘462固定连接，右螺杆座496固定安装在机架1上，右螺杆494可转动安装在右螺杆座496上并且与主轴412相平行，右手轮495固定安装在右螺杆494右端，右移动架491上设有与右螺杆啮合的右螺孔。通过这种设置，根据插管长度的不同，可以通过左手轮485转动左螺杆484，带动左移动架481左右移动，从而使左圆柱凸轮441和左顶杆转盘442沿主轴412左右移动，或通过调节右手轮495转动右螺杆494，带动右移动架491左右移动，从而使右圆柱凸轮461和右顶杆转盘462沿主轴412左右移动，达到调节左圆柱凸轮441与右圆柱凸轮461之间的距离的目的。

所述组装机还包括测数装置410，沿插管转动送料装置45的转动方向，测数装置410处在插管料仓43出料口的后方，并处在插管出料滑槽47的前方；测数装置410包括微动开关和计数器，微动开关安装在计数器的输入端口上。通过这种设置，测数装置410能有效对乳液泵个数进行统计，当组装好的乳液泵随插管转动送料装置45转动时，会触碰到微动开关的触点，此时计数器计数一次。

所述插管组装机还包括乳液泵整体护板4101和插管护板4102；沿插管转动送料装置45的转动方向，乳液泵整体护板4101设于乳液泵整体料道421出料端的后方，插管护板4102设于插管料仓43的出料口的后方。通过这种设置，乳液泵整体护板4101和插管护板4102能够有效将乳液泵整体和插管进行限位，避免乳液泵整体和插管在随插管转动送料装置45的转动时掉落。

Claims (10)

1.一种乳液泵组装生产线，其特征在于包括机架、活塞组件组装机、主体组装机和按头组装机，活塞组件组装机、主体组装机和按头组装机分别安装在机架上，活塞组件组装机的出料端连接主体组装机的进料端，主体组装机的出料端连接按头组装机的进料端；所述活塞组件组装机包括主柱振动盘、活塞振动盘、副柱振动盘、主柱料道、活塞料道、副柱料道、活塞组件上顶压装置、活塞组件转动送料装置和活塞组件下顶压装置；所述活塞组件上顶压装置包括活塞组件上圆柱凸轮、活塞组件上顶杆转盘和多个活塞组件上顶杆，活塞组件上圆柱凸轮固定安装在机架上，活塞组件上顶杆转盘处在活塞组件上圆柱凸轮下方，各活塞组件上顶杆均安装在活塞组件上顶杆转盘上并且能够相对于活塞组件上顶杆转盘上下移动，各活塞组件上顶杆沿活塞组件上顶杆转盘的周向分布，活塞组件上顶杆上端设有与活塞组件上圆柱凸轮下端面的曲线轮廓配合的活塞组件上滚轮，活塞组件上顶杆上套接有能够对活塞组件上顶杆施加向上作用力的活塞组件上顶杆弹簧；所述活塞组件下顶压装置包括活塞组件下圆柱凸轮、活塞组件下顶杆转盘和多个活塞组件下顶杆，活塞组件下圆柱凸轮固定安装在机架上，活塞组件下顶杆转盘处在活塞组件下圆柱凸轮上方，各活塞组件下顶杆均安装在活塞组件下顶杆转盘上并且能够相对于活塞组件下顶杆转盘上下移动，各活塞组件下顶杆沿活塞组件下顶杆转盘的周向分布，活塞组件下顶杆下端设有与活塞组件下圆柱凸轮上端面的曲线轮廓配合的活塞组件下滚轮，活塞组件下顶杆上套接有能够对活塞组件下顶杆施加向下作用力的活塞组件下顶杆弹簧；活塞组件上圆柱凸轮曲线轮廓的最低点与活塞组件下圆柱凸轮曲线轮廓的最高点位置相对应；活塞组件转动送料装置设于活塞组件上顶杆转盘与活塞组件下顶杆转盘之间，活塞组件转动送料装置上设有多个主柱卡口、多个活塞卡口和多个副柱卡口，各主柱卡口沿活塞组件转动送料装置的周向分布，各活塞卡口沿活塞组件转动送料装置的周向分布，各副柱卡口沿活塞组件转动送料装置的周向分布；活塞组件上顶杆、主柱卡口、活塞卡口、副柱卡口分别与活塞组件下顶杆数量相同且位置一一对应；机架上设有能够驱动活塞组件下顶杆转盘、活塞组件转动送料装置和活塞组件上顶杆转盘同步转动的活塞组件驱动装置；主柱振动盘、活塞振动盘和副柱振动盘均安装在机架上，主柱料道的进料端与主柱振动盘的出料口连通，主柱料道的出料端与主柱卡口位置相对应，活塞料道的进料端与活塞振动盘的出料口连通，活塞料道的出料端与活塞卡口位置相对应，副柱料道的进料端与副柱振动盘的出料口连通，副柱料道的出料端与副柱卡口位置相对应。

2.如权利要求1所述的一种乳液泵组装生产线，其特征在于：所述活塞组件转动送料装置包括主柱输送转盘、活塞输送转盘、活塞组件盘形槽凸轮和多个副柱滑块；活塞输送转盘设于主柱输送转盘的正上方并且能够与主柱输送转盘同步转动；所述多个活塞卡口设于活塞输送转盘的外沿，所述多个主柱卡口设于主柱输送转盘的外沿；活塞组件盘形槽凸轮固定安装在机架上，活塞组件盘形槽凸轮的上表面上设有活塞组件曲线沟槽；活塞输送转盘的上表面上设有沿其周向分布的多个副柱滑块导向槽，副柱滑块导向槽的走向与活塞输送转盘的径向一致，副柱滑块导向槽与副柱滑块数量相同且一一对应，副柱滑块设于副柱滑块导向槽中并可沿副柱滑块导向槽作径向移动；副柱滑块与活塞卡口数量相同且一一对应，各副柱滑块的外端分别设有一所述副柱卡口，各副柱滑块的内端分别设有一副柱凸轮轴承，副柱凸轮轴承处在活塞组件曲线沟槽中。

3.如权利要求1所述的一种乳液泵组装生产线，其特征在于：所述活塞组件组装机还包括限位开关，限位开关设于活塞组件转动送料装置外侧，沿活塞组件转动送料装置的转动方向，限位开关处在活塞组件出料位置的后方，并处在主柱料道的出料端、活塞料道的出料端及副柱料道的出料端的前方，限位开关的信号输出端与活塞组件组装机的控制电路相应的输入端电连接。

4.如权利要求1所述的一种乳液泵组装生产线，其特征在于：所述主体组装机包括泵体振动盘、泵体进料道、主体玻璃珠弹簧组装机、泵体输送料道和主体压合组装机，泵体振动盘、主体玻璃珠弹簧组装机和主体压合组装机分别安装在机架上，主体玻璃珠弹簧组装机通过泵体输送料道连接主体压合组装机；所述主体玻璃珠弹簧组装机包括泵体下料转盘、主体玻璃珠下料装置、主体玻璃珠检测装置、泵体刷油装置、弹簧下料装置和主体玻璃珠弹簧组装机驱动装置，主体玻璃珠下料装置、主体玻璃珠检测装置、泵体刷油装置、弹簧下料装置和主体玻璃珠弹簧组装机驱动装置分别安装在机架上，泵体下料转盘可转动安装在机架上，泵体下料转盘与主体玻璃珠弹簧组装机驱动装置的动力输出端传动连接，泵体下料转盘上设有用于定位泵体的多个泵体定位缺口，这多个泵体定位缺口沿泵体下料转盘的周向均匀分布，主体玻璃珠下料装置的出料口和弹簧下料装置的出料口均位于泵体下料转盘的上方，泵体进料道的进料端与泵体振动盘的出料口连通，泵体进料道的出料端与泵体定位缺口位置相对应；泵体进料道、主体玻璃珠下料装置、主体玻璃珠检测装置、泵体刷油装置、弹簧下料装置和泵体输送料道沿泵体下料转盘的转动方向依次排列，泵体输送料道的进料端与泵体定位缺口位置相对应。

5.如权利要求4所述的一种乳液泵组装生产线，其特征在于：所述主体玻璃珠检测装置包括玻璃珠检测气缸、检测座、检测微动开关和检测针，玻璃珠检测气缸安装在机架上并且玻璃珠检测气缸的活塞杆竖直向下，检测座安装在玻璃珠检测气缸的活塞杆端部，检测微动开关安装在检测座内，检测座下端开有针孔，检测针穿设在针孔中，检测针上端设有检测限位块，检测限位块直径大于针孔直径，检测限位块与检测微动开关的触头相对，检测微动开关的信号输出端与主体玻璃珠弹簧组装机的控制电路相应的信号输入端电连接。

6.如权利要求4所述的一种乳液泵组装生产线，其特征在于：所述主体压合组装机包括锁盖振动盘、活塞组件振动盘、螺牙外盖振动盘、锁盖料道、活塞组件料道、螺牙外盖料道、主体上顶压装置、主体转动送料装置和主体下顶压装置；所述主体上顶压装置包括主体上圆柱凸轮、主体上顶杆转盘和多个主体上顶杆，主体上圆柱凸轮固定安装在机架上，主体上顶杆转盘处在主体上圆柱凸轮下方，各主体上顶杆均安装在主体上顶杆转盘上并且能够相对于主体上顶杆转盘上下移动，各主体上顶杆沿主体上顶杆转盘的周向分布，主体上顶杆上端设有与主体上圆柱凸轮下端面的曲线轮廓配合的主体上滚轮，主体上顶杆下端设有定位针；所述主体下顶压装置包括主体下圆柱凸轮、主体下顶杆转盘和多个主体下顶杆，主体下圆柱凸轮固定安装在机架上，主体下顶杆转盘处在主体下圆柱凸轮上方，各主体下顶杆均安装在主体下顶杆转盘上并且能够相对于主体下顶杆转盘上下移动，各主体下顶杆沿主体下顶杆转盘的周向分布，主体下顶杆下端设有与主体下圆柱凸轮上端面的曲线轮廓配合的主体下滚轮，主体下顶杆上套接有能够对主体下顶杆施加向下作用力的主体下顶杆弹簧；主体上圆柱凸轮曲线轮廓的最低点与主体下圆柱凸轮曲线轮廓的最高点位置相对应；主体转动送料装置设于主体上顶杆转盘与主体下顶杆转盘之间，主体转动送料装置上设有多个锁盖卡口、多个活塞组件卡口、多个螺牙外盖卡口和多个泵体卡口，各锁盖卡口沿主体转动送料装置的周向分布，各活塞组件卡口沿主体转动送料装置的周向分布，各螺牙外盖卡口沿主体转动送料装置的周向分布，各泵体卡口沿主体转动送料装置的周向分布；主体上顶杆、锁盖卡口、活塞组件卡口、螺牙外盖卡口和泵体卡口分别与主体下顶杆数量相同且位置一一对应；机架上设有能够驱动主体下顶杆转盘、主体转动送料装置和主体上顶杆转盘同步转动的主体压合组装机驱动装置；锁盖振动盘、活塞组件振动盘和螺牙外盖振动盘均安装在机架上，锁盖料道的进料端与锁盖振动盘的出料口连通，锁盖料道的出料端与锁盖卡口位置相对应，活塞组件料道的进料端与活塞组件振动盘的出料口连通，活塞组件料道的出料端与活塞组件卡口位置相对应，螺牙外盖料道的进料端与螺牙外盖振动盘的出料口连通，螺牙外盖料道的出料端与螺牙外盖卡口位置相对应，所述泵体输送料道的出料端与泵体卡口位置相对应。

7.如权利要求6所述的一种乳液泵组装生产线，其特征在于：所述主体转动送料装置包括锁盖及活塞组件输送转盘、主体上盘形槽凸轮、主体下盘形槽凸轮、螺牙外盖输送转盘、泵体输送转盘、多个锁盖滑块和多个活塞组件滑块；螺牙外盖输送转盘设于泵体输送转盘的正上方，锁盖及活塞组件输送转盘设于螺牙外盖输送转盘的正上方，并且螺牙外盖输送转盘和锁盖及活塞组件输送转盘均能够与泵体输送转盘同步转动；所述多个螺牙外盖卡口设于螺牙外盖输送转盘的外沿，所述多个泵体卡口设于泵体输送转盘的外沿；主体上盘形槽凸轮和主体下盘形槽凸轮分别固定安装在机架上，主体上盘形槽凸轮的上表面上设有主体上曲线沟槽，主体下盘形槽凸轮的上表面上设有主体下曲线沟槽；锁盖及活塞组件输送转盘的上表面上设有沿其周向分布的多个锁盖滑块导向槽，锁盖及活塞组件输送转盘的下表面上设有沿其周向分布的多个活塞组件滑块导向槽，锁盖滑块导向槽和活塞组件滑块导向槽的走向均与锁盖及活塞组件输送转盘的径向一致，锁盖滑块导向槽与锁盖滑块数量相同且一一对应，锁盖滑块设于锁盖滑块导向槽中并可沿锁盖滑块导向槽作径向移动，活塞组件滑块导向槽与活塞组件滑块数量相同且一一对应，活塞组件滑块设于活塞组件滑块导向槽中并可沿活塞组件滑块导向槽作径向移动；锁盖滑块与螺牙外盖卡口数量相同且一一对应，各锁盖滑块的外端分别设有一所述锁盖卡口，各锁盖滑块的内端分别设有一锁盖凸轮轴承，锁盖凸轮轴承处在主体上曲线沟槽中；活塞组件滑块与螺牙外盖卡口数量相同且一一对应，各活塞组件滑块的外端分别设有一所述活塞组件卡口，各活塞组件滑块的内端分别设有一活塞组件凸轮轴承，活塞组件凸轮轴承处在主体下曲线沟槽中。

8.如权利要求1所述的一种乳液泵组装生产线，其特征在于：所述按头组装机包括乳液泵主体振动盘、按头振动盘、按头玻璃珠下料装置、乳液泵主体料道、按头料道、按头顶压装置、按头转动送料装置和按头按头出料滑槽；所述按头顶压装置包括按头圆柱凸轮、按头顶杆转盘和多个按头顶杆，按头圆柱凸轮固定安装在机架上，按头顶杆转盘处在按头圆柱凸轮内侧，各按头顶杆均安装在按头顶杆转盘上并且能够相对于按头顶杆转盘上下移动，各按头顶杆沿按头顶杆转盘的周向分布；按头顶杆包括按头顶杆座、乳液泵主体套筒、按头滚轮座和按头滚轮，按头滚轮座安装在按头顶杆座下端并可相对于按头顶杆座升降，按头滚轮可转动安装在按头滚轮座上并与按头圆柱凸轮下端面的曲线轮廓配合，按头顶杆座内设有能够对按头滚轮座施加向下作用力的按头顶杆弹簧；乳液泵主体套筒可转动安装在按头顶杆座上，乳液泵套筒下端设有按头顶杆齿轮；按头转动送料装置设于按头圆柱凸轮上方，按头转动送料装置上设有多个按头玻璃珠下料孔、多个乳液泵主体卡口和多个按头卡口，各按头玻璃珠下料孔沿按头转动送料装置的周向分布，各乳液泵主体卡口沿按头转动送料装置的周向分布，各按头卡口沿按头转动送料装置的周向分布；按头玻璃珠下料孔、乳液泵主体卡口和按头卡口分别与按头顶杆数量相同且位置一一对应；机架上设有能够驱动按头顶杆转盘和按头转动送料装置同步转动的按头驱动装置；所述按头组装机还包括至少一个能够使按头顶杆齿轮相对于按头顶杆座转动的搓牙装置，各搓牙装置设于按头转动送料装置外侧并沿按头转动送料装置的转动方向依次排列；乳液泵主体振动盘、按头振动盘和按头玻璃珠下料装置均安装在机架上，乳液泵主体料道的进料端与乳液泵主体振动盘的按头按头出料滑槽连通，乳液泵主体料道的出料端与乳液泵主体卡口位置相对应，按头料道的进料端与按头振动盘的按头按头出料滑槽连通，按头料道的出料端与按头卡口位置相对应，按头玻璃珠下料装置的出料端设于按头转动送料装置上方并与按头玻璃珠下料孔位置相对应；沿按头转动送料装置转动方向，按头玻璃珠下料装置位于乳液泵主体料道的后方并位于按头料道的前方，各搓牙装置位于按头料道的后方并位于按头按头出料滑槽的前方。

9.如权利要求8所述的一种乳液泵组装生产线，其特征在于：所述搓牙装置包括搓牙支架、搓牙直线导轨、搓牙滑动块、搓牙连杆、滑动块复位弹簧、搓牙齿轮和扭力限制器，搓牙支架固定安装在机架上，搓牙直线导轨固定安装在搓牙支架上，搓牙直线导轨前端设有搓牙限位块，搓牙滑动块可前后移动的安装在搓牙直线导轨上，搓牙支架上开有搓牙通孔，搓牙连杆处在该搓牙通孔中并与搓牙直线导轨相互平行，搓牙连杆前端连接搓牙滑动块后端，滑动块复位弹簧套接在搓牙连杆上，滑动块复位弹簧前端与搓牙滑动块紧密接触、后端与搓牙支架紧密接触；搓牙滑动块上设有搓牙定位柱，扭力限制器包括弹簧压片、压紧弹簧、上摩擦片和下摩擦片，压紧弹簧、上摩擦片、搓牙齿轮和下摩擦片由上至下依次套接在搓牙定位柱上，弹簧压片安装在搓牙定位柱上，压紧弹簧上端与弹簧压片紧密接触、下端与上摩擦片紧密接触。

10.如权利要求8所述的一种乳液泵组装生产线，其特征在于：所述按头转动送料装置包括顶盘、按头输送转盘、乳液泵主体输送转盘、按头盘形槽凸轮、抽芯盘和多个按头滑块；顶盘设于按头输送转盘的正上方并且与按头输送转盘紧密接触，抽芯盘设于按头输送转盘的正下方并且设于乳液泵主体输送转盘的正上方，并且顶盘、按头输送转盘、抽芯盘和乳液泵主体输送转盘能够同步转动；所述多个按头玻璃珠下料孔沿顶盘周向设于顶盘上，所述多个乳液泵主体卡口设于乳液泵主体输送转盘的外沿，所述多个按头卡口设于按头输送转盘的外沿；按头盘形槽凸轮固定安装在机架上，按头盘形槽凸轮的上表面上设有按头曲线沟槽；抽芯盘的上表面上设有沿其周向分布的多个按头滑块导向槽，按头滑块导向槽的走向与抽芯盘的径向一致，按头滑块导向槽与按头滑块数量相同且一一对应，按头滑块设于按头滑块导向槽中并可沿按头滑块导向槽作径向移动；各按头滑块的内端分别设有一按头凸轮轴承，按头凸轮轴承处在按头曲线沟槽中。