CN208256627U - 一种板料的复合加工生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种板料的复合加工生产线，包括上料装置、板料叠合装置、膜带输送装置、超声波焊接装置、裁切装置以及设置在裁切装置前面的收集装置；其中，在所述超声波焊接装置与裁切装置之间设有送料装置，在所述裁切装置和收集装置之间设有牵引装置。本实用新型能够自动将上覆盖板料、智能卡板料以及下覆盖板料输送到板料输送通道上进行叠合加工，并且与上膜带进而下膜带一并进行焊接加工，最后裁切成独立的智能卡板；另外，本实用新型将智能卡板的各个加工装置很好地衔接在一起，通过本实用新型的生产线的加工后就能够形成智能卡板成品，中途无需进行板料的搬运转移，提高了加工效率和加工精度。

Description

一种板料的复合加工生产线

技术领域

本实用新型涉及一种非接触智能卡制造设备，具体涉及一种板料加工生产线。

背景技术

在非接触智能卡制造过程中，需要将完成绕线加工、芯片焊接加工、超声波复合加工以及裁切加工后的智能卡生产板料进行叠合焊接加工，即在智能卡生产板料的顶面和底面焊接上复合板料，从而形成智能卡板料，并且在智能卡板料的顶面和底面复合焊接上磁条膜，最终形成智能卡板。

在现有的非接触智能卡制造技术中还没有出现能够完成从智能卡生产板料到智能卡板的加工的设备；要完成智能卡板的加工，则需要将智能卡生产板料依次搬运转移到各个加工装置上，分别进行各项加工，但多次对智能卡生产板料进行搬运转移，降低了加工效率；另外，每次转移后都需要对板料重新进行定位，容易形成定位的累积误差，降低了加工的精度。

实用新型内容

本实用新型目的在于克服现有技术的不足，提供一种复合加工生产线，该生产线能够自动且连续地在智能卡板料的上表面和下表面分别叠合焊接上上覆盖板料和下覆盖板料，并将膜带复合在完成叠合焊接加工的智能卡板料上，从而形成智能卡板。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

包括上料装置、板料叠合装置、膜带输送装置、超声波焊接装置、裁切装置以及收集装置；其中：

所述板料叠合装置包括设置在机架上的板料输送通道、用于夹紧智能卡板料和覆盖板料的板料夹紧机构以及驱动所述板料夹紧机构前后运动的板料输送动力机构；沿着板料输送通道的板料输送方向，所述超声波焊接装置、裁切装置以及收集装置依次设置在板料叠合装置的前方；

所述上料装置包括用于输送上覆盖板料的第一上料装置、用于输送智能卡板料的第二上料装置以及用于输送下覆盖板料的第三上料装置；所述第一上料装置、第二上料装置以及第三上料装置沿着板料输送通道的输送方向依次设置在板料输送通道的一侧；所述第一上料装置、第二上料装置以及第三上料装置均包括升降输送机构以及将板料搬运到板料输送通道上的搬运机构；放置在第一上料装置上的上覆盖板料以及放置在第二上料装置的智能卡板料的正面均朝上，放置在第三上料装置上的下覆盖板料的正面朝下；

所述超声波焊接装置包括超声波焊头以及驱动所述超声波焊头上下移动的焊接竖向动力机构；所述超声波焊头与超声波设备连接；

所述裁切装置包括滚刀机构以及驱动所述滚刀机构横向移动的横向动力机构；所述滚刀机构包括用于切断板料的滚刀，该滚刀设置在待裁切的智能卡板的外侧；

在所述超声波焊接装置与裁切装置之间设有送料装置，该送料装置包括用于夹紧待裁切的智能卡板的夹紧机构以及驱动所述夹紧机构向前运动的送料动力机构；所述夹紧机构包括夹紧组件以及驱动所述夹紧组件闭合或分离的夹紧动力机构；

在所述裁切装置和收集装置之间设有牵引装置，该牵引装置包括用于夹紧智能卡板的夹持机构以及驱动所述夹持机构向前运动的牵引动力机构；所述夹持机构包括夹持组件以及驱动所述夹持组件闭合或分离的夹持动力机构；

所述膜带输送装置包括设置在板料叠合装置后方的膜带支架、用于输送上膜带的上膜带输送机构以及用于输送下膜带的下膜带输送机构；所述膜带支架上设有上膜卷和下膜卷；其中，所述上膜带输送机构设置在板料输送通道的上方，上膜带从上膜卷释放后输送到超声波焊接工位并由送料装置中的夹紧机构夹紧；所述下膜带输送机构设置在板料输送通道的下方，下膜带从下膜卷释放后依次穿过超声波焊接装置的焊接工位以及裁切工位并由牵引装置中的夹持机构夹紧。

上述板料的复合加工生产线的工作原理是：

在进行板料的叠合加工前，所述第一上料装置、第二上料装置以及第三上料装置中的升降输送机构分别将上覆盖板料、智能卡板料以及下覆盖板料向上输送到指定高度；紧接着三个上料装置中的搬运机构分别将上覆盖板料、智能卡板料以及下覆盖板料搬运输送到板料输送通道上；此时，在板料输送通道的输送方向上，所述上覆盖板料、智能卡板料以及下覆盖板料由后到前依次放置在板料输送通道上；

接着，进行板料的叠合加工，具体如下：所述板料夹紧机构将上覆盖板料夹紧，并通过板料输送动力机构驱动夹紧着上覆盖板料的板料夹紧机构向前运动，当上覆盖板料向前输送到智能卡板料的正上方时，板料输送动力机构停止驱动板料夹紧机构继续向前运动，所述板料夹紧机构松开上覆盖板料，从而使得上覆盖板料由于重力的作用顺势掉落在智能卡板料的上表面，完成第一次叠合；紧接着，板料夹紧机构将叠合在一起的上覆盖板料和智能卡板料夹紧，并通过板料输送动力机构的驱动，使得上覆盖板料和智能卡板料输送到下覆盖板料的正上方；同样地，所述板料夹紧机构松开上覆盖板料和智能卡板料，使得上覆盖板料和智能卡板料掉落在下覆盖板料的背面上，从而使得上覆盖板料和智能卡板料叠合在下覆盖板料上，完成板料的叠合加工；

随后，所述板料夹紧机构将叠合在一起的上覆盖板料、智能卡板料以及下覆盖板料夹住，并通过板料输送动力机构将三者输送到焊接工位处；由于上膜带和下膜带的前端已穿过焊接工位和裁切工位并被夹持机构夹紧，因此当上覆盖板料、智能卡板料以及下覆盖板料输送到焊接工位处时位于上膜带和下膜带之间；进行超声波焊接加工时，所述焊接竖向动力机构驱动超声波焊头向下运动，同时超声波设备工作，完成第一次焊接加工；

焊接加工完毕后，所述牵引装置中的牵引动力机构驱动夹住上膜带和下膜带的夹持机构向前移动，使得完成第一次焊接加工的上覆盖板料、智能卡板料以及下覆盖板料随膜带一起向前移动，从而使得板料上的下一个待焊接处向前一定到焊接工位；随后所述焊接竖向动力机构驱动超声波焊头向下运动，完成第二次焊接加工，从而形成智能卡板；

当第一张智能卡板的第一个待裁切处被牵引装置输送到裁切工位时，所述横向动力机构驱动滚刀机构横向移动，使得滚刀机构中的滚刀从智能卡板的外侧开始将智能卡板前面的上膜带和下膜带切断；切断之后所述牵引装置由于无法继续对该智能卡板向前输送，因此，此时所述送料装置中的夹紧机构将智能卡板夹紧，并由送料动力机构驱动夹紧机构继续向前移动，当该智能卡板的前端穿过裁切工位后，继续由牵引装置对智能卡板进行输送；当该智能卡板的第二个待裁切处输送到裁切工位后，裁切装置将该智能卡板与下一张智能卡板切断，从而形成独立的智能卡板；紧接着，牵引动力机构继续驱动夹持组件向前运动，当独立的智能卡板输送到收集装置中时，夹持动力机构驱动夹持组件分离，所述独立的智能卡板料掉落到收集装置中，完成智能卡板的收集。

本实用新型的一个优选方案，所述搬运机构由板料摆正输送机构构成，该板料摆正输送机构包括两个并排设置的摆正机构，每个摆正机构包括移动架、设置在移动架上的夹板机构以及驱动所述移动架在机架上作横向运动的摆正动力机构；所述夹板机构包括用于夹紧板料的夹板组件以及驱动所述夹板组件闭合或分离的夹板动力机构；沿着板料的搬运方向，在两个摆正机构的夹板机构的前方均设有设置在机架上的检测装置，该检测装置包括识别传感器；待摆正的板料的前端与识别传感器的对应处均设有识别标识。

优选地，在升降输送机构的上端设有将板料逐张搬出升降输送机构以便板料摆正输送机构输送的吸盘搬运机构，该吸盘搬运机构包括横向搬运机构以及竖向搬运机构；所述横向搬运机构包括横向移动板以及驱动所述横向移动板在机架上作横向移动的横向动力机构；所述竖向搬运机构包括设置在横向移动板前端的前竖向搬运机构以及设置在横向移动板后端的后竖向搬运机构；

所述前竖向搬运机构包括前吸盘组件以及驱动所述前吸盘组件上下运动的前竖向动力机构，所述前吸盘组件包括多个用于吸住板料前端的前吸盘，所述多个前吸盘均与负压装置连接；所述后竖向搬运机构包括后吸盘组件以及驱动所述后吸盘组件上下运动的后竖向动力机构，所述后吸盘组件包括多个用于吸住板料后端的后吸盘，所述后吸盘与负压装置连接；

在前吸盘组件或/和后吸盘组件的下方设有压板机构，该压板机构包括用于压紧板料的压板件以及设置在压板件与前吸盘组件或/和后吸盘组件之间的用于对压板件施加向下弹力的弹性元件；在自然状态下，所述压板件的下端低于前吸盘和后吸盘的下端。

优选地，沿着板料的搬运方向，在板料的后侧设有分板装置，该分板装置包括分板支架以及两个设置在分板支架上且用于压紧板料的弹性压片，所述两个弹性压片的前端压紧在最上方的板料的后端的左右两端。

本实用新型的一个优选方案，所述板料输送通道包括第一输送通道、第二输送通道以及第三输送通道；在进行板料叠合前，所述上覆盖板料位于第一输送通道，所述智能卡板料位于第二输送通道，所述下覆盖板料位于第三输送通道；所述第一输送通道比第二输送通道高，所述第二输送通道比第三输送通道高；所述板料夹紧机构包括用于夹紧上覆盖板料的第一夹紧机构、用于夹紧上覆盖板料和智能卡板料的第二夹紧机构以及用于夹紧上覆盖板料、智能卡板料和下覆盖板料的第三夹紧机构；所述第一夹紧机构、第二夹紧机构和第三夹紧机构的夹持部位分别与第一输送通道、第二输送通道以及第三输送通道的高度一一对应；所述板料输送动力机构包括驱动第一夹紧机构运动的第一动力机构、驱动第二夹紧机构运动的第二动力机构以及驱动第三夹紧机构运动的第三动力机构。

优选地，在所述第一输送通道、第二输送通道以及第三输送通道上均设有用于压紧智能卡板料或覆盖板料的压料机构；每个所述压料机构包括设置在每个输送通道上方的压料固定板、设置在压料固定板上的且向下延伸的压料固定架、设置在压料固定架上的压料气缸以及设置在压料气缸的伸缩件上的压料板；所述压料固定板固定设置在机架上。

优选地，在第一输送通道的上方和第二输送通道上的上方分别设有用于检测上覆盖板料位置的第一传感器以及用于检测智能卡板料的第二传感器；在第三输送通道的下方设有用于检测下覆盖板料的第三传感器；所述上覆盖板料、智能卡板料以及下覆盖板料的正面上均设有感应标记；所述第一输送通道、第二输送通道以及第三输送通道的下方分别设有用于在输送通道的长度方向上对板料进行移动定位的定位移动机构。

本实用新型的一个优选方案，所述上膜卷输送机构和下膜卷输送机构均包括将膜带向前输送的单向输送机构；在单向输送机构和牵引装置之间设有用于暂存膜带的膜带暂存机构；所述单向输送机构包括只作单向转动的单向滚轴以及驱动所述单向滚轴转动的滚轴驱动机构；所述膜带暂存机构包括固定滚轴组以及设置在固定滚轴组下方的升降滚轴组；所述固定滚轴组包括若干个设置在机架的固定位置上的固定滚轴，所述升降滚轴组包括两个滚轴固定板以及若干个设置在两个滚轴固定板之间的升降滚轴；膜带从膜卷释放，经过单向滚轴后在所述固定滚轴和升降滚轴之间环绕，最后再输送到焊接工位上，所述升降滚轴组在重力作用下自然下垂将膜带张紧。

优选地，所述单向输送机构还包括用于安装单向滚轴的滚轴支架以及用于将膜带压在单向滚轴上的膜带压紧机构；所述膜带压紧机构包括转动连接在滚轴支架上的转动架以及用于驱动转动架转动的转动驱动机构；其中，所述转动架的上端设有压紧滚轴，该压紧滚轴始终高于单向滚轴的下端。

本实用新型的一个优选方案，在三个升降输送机构中的吸盘搬运机构的下方均设有板料位置矫正装置；沿着板料的搬运方向，该板料位置矫正装置包括两个分别设置在预设位置的左右两侧的夹正机构、设置在预设位置前侧的推正机构以及设置在预设位置后侧的定位固定板；所述夹正机构包括用于将板料推正的推板以及驱动所述推板在预设位置的左右方向上移动的推板驱动机构；当左右两侧的推板驱动机构驱动对应的推板运动到终点位置时，左右两侧的推板与板料的预设位置的左右两条边线重合；所述定位固定板与板料的预设位置的后端的边线重合；所述推正机构包括纠正板以及驱动所述纠正板将板料往后推的推正动力机构。

本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

1、本实用新型能够自动将上覆盖板料、智能卡板料以及下覆盖板料输送到板料输送通道上进行叠合加工，并且与上膜带和下膜带一并进行焊接加工，最后裁切成独立的智能卡板。

2、本实用新型将智能卡板的各个加工装置很好地衔接在一起，通过本实用新型的生产线的加工后就能够直接形成智能卡板成品，中途无需进行加工装置之间的搬运转移，提高了加工效率和加工精度。

附图说明

图1为本实用新型的板料的复合加工生产线的一个具体实施方式的立体结构示意图。

图2为本实用新型的板料的复合加工生产线的俯视结构简图。

图3为本实用新型中的板料输送通道、板料摆正输送机构以及吸盘搬运机构的俯视结构简图。

图4为板料摆正输送机构、吸盘搬运机构以及板料位置矫正装置的侧视图。

图5为图4中省去板料位置矫正装置的侧视图。

图6为图4中省去板料摆正输送机构的侧视图。

图7为图4中省去板料摆正输送机构的立体结构示意图。

图8-图10为板料摆正输送机构的结构示意图，其中，图8为主视图，图9为侧视图，图10立体结构示意图。

图11-图13为检测装置的一个具体实施方式的结构示意图，其中，图11为主视图，图12为侧视图，图13为立体结构示意图。

图14为图8中摆正机构中的夹板机构、移动架以及竖向动力机构的主视图。

图15为图14中移动架的立体结构示意图。

图16为夹板机构的立体结构示意图。

图17为竖向动力机构的立体结构示意图。

图18为图16中竖向拉杆的立体结构示意图。

图19为夹板固定件的立体结构示意图。

图20为支板和移动导向机构的立体结构示意图。

图21-图22为吸盘搬运机构的结构示意图，其中，图21为主视图，图22为立体图。

图23为图22中除去分板装置的立体结构示意图。

图24为横向搬运机构的立体结构示意图。

图25为横向移动板和固定组件的立体结构示意图。

图26为前竖向搬运机构的立体结构示意图。

图27为后竖向搬运机构的立体结构示意图。

图28为图27中压板滚轮和滚轮支架的立体结构示意图。

图29为调节固定块的立体结构示意图。

图30为图22中的分板装置的立体结构示意图。

图31为板料叠合装置的立体结构示意图。

图32为板料叠合装置中的板料输送通道、第一传感器、第二传感器以及第三传感器的侧视图的结构简图。

图33为图31中省去板料夹紧机构和板料输送动力机构后的立体结构示意图。

图34为板料输送动力机构和板料夹紧机构的俯视图。

图35为板料吸紧机构的立体结构示意图。

图36为压料机构的立体结构示意图。

图37为图34中的其中一个动力机构和夹紧机构的立体结构示意图。

图38为图37中的夹紧机构的立体结构示意图。

图39为膜带输送装置中上膜带输送机构的立体结构示意图。

图40为图39中省去机架和膜带支架的立体结构示意图。

图41为单向输送机构和膜带压紧机构的侧视图。

图42为单向输送机构和膜带压紧机构的立体结构示意图。

图43为图42中的转动驱动机构的立体结构示意图。

图44为膜带暂存机构的立体结构示意图。

图45为图44中的升降滚轴组和滚轴导向机构的立体结构示意图。

图46-图47为板料位置矫正装置的结构示意图，其中，图46为左视图，图47为立体图。

图48-图50为图46中推正机构的结构示意图，其中，图48为左视图，图49为主视图，图50为立体图。

图51-图52为图48中的安装支架的机构示意图，其中，图51为左视图，图52为立体图。

图53图46中限位块和夹正机构的左视图。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步描述，但本实用新型的实施方式不仅限于此。

参见图1-图53，本实施例的板料的复合加工生产线，包括上料装置B、板料叠合装置G、膜带输送装置A、超声波焊接装置C、裁切装置D以及收集装置F；其中：

参见图1和图2，所述板料叠合装置G包括设置在机架上的板料输送通2d、用于夹紧智能卡板料6d和覆盖板料的板料夹紧机构3d以及驱动所述板料夹紧机构3d前后运动的板料输送动力机构4d；沿着板料输送通道2d的板料输送方向J，所述超声波焊接装置C、裁切装置D以及收集装置F依次设置在板料叠合装置G的前方；

参见图31-图38，所述上料装置B包括用于输送上覆盖板料5d的第一上料装置、用于输送智能卡板料6d的第二上料装置以及用于输送下覆盖板料7d的第三上料装置；所述第一上料装置、第二上料装置以及第三上料装置沿着板料输送通道2d的输送方向依次设置在板料输送通道2d的一侧；所述第一上料装置、第二上料装置以及第三上料装置均包括升降输送机构以及将板料搬运到板料输送通道上的搬运机构；放置在第一上料装置上的上覆盖板料5d以及放置在第二上料装置的智能卡板料6d的正面均朝上，放置在第三上料装置上的下覆盖板料7d的正面朝下；

所述超声波焊接装置C包括超声波焊头以及驱动所述超声波焊头上下移动的焊接竖向动力机构；所述超声波焊头与超声波设备连接；

所述裁切装置D包括滚刀机构以及驱动所述滚刀机构横向移动的横向动力机构；所述滚刀机构包括用于切断板料的滚刀，该滚刀设置在待裁切的智能卡板的外侧；

在所述超声波焊接装置C与裁切装置D之间设有送料装置H，该送料装置H包括用于夹紧待裁切的智能卡板的夹紧机构以及驱动所述夹紧机构向前运动的送料动力机构；所述夹紧机构包括夹紧组件以及驱动所述夹紧组件闭合或分离的夹紧动力机构；

在所述裁切装置D和收集装置F之间设有牵引装置E，该牵引装置E包括用于夹紧智能卡板的夹持机构以及驱动所述夹持机构向前运动的牵引动力机构；所述夹持机构包括夹持组件以及驱动所述夹持组件闭合或分离的夹持动力机构；

所述膜带输送装置A包括设置在板料叠合装置G后方的膜带支架、用于输送上膜带的上膜带输送机构以及用于输送下膜带的下膜带输送机构；所述膜带支架上设有上膜卷和下膜卷；其中，所述上膜带输送机构设置在板料输送通道2d的上方，上膜带从上膜卷释放后输送到超声波焊接工位并由送料装置H中的夹紧机构夹紧；所述下膜带输送机构设置在板料输送通道2d的下方，下膜带从下膜卷释放后依次穿过超声波焊接装置C的焊接工位以及裁切工位并由牵引装置E中的夹持机构夹紧。

参见图11-图20，所述搬运机构由板料摆正输送机构B2构成，该板料摆正输送机构B2包括两个并排设置的摆正机构1b，每个摆正机构1b包括设置在机架上的支板7b、设置在支板7b上的移动架3b、设置在移动架3b上的夹板机构6b以及驱动所述移动架3b在支板7b上作前后运动的摆正动力机构；所述夹板机构6b包括用于夹紧板料的夹板组件以及驱动所述夹板组件闭合或分离的夹板动力机构6-3b；在两个摆正机构1b的夹板机构6b的前方均设有检测装置2b，该检测装置2b包括识别传感器8b；待摆正的板料的前端与识别传感器8的对应处均设有识别标识。

其中，所述识别标识为与板料表面颜色不一致的横线，这样的识别标识相对清晰明显，容易被识别传感器8b检测；同时，若板料发生偏移，横线的位置偏差量能够通过与正确位置的偏差角度来确定，有利于识别传感器8b的检测；所述识别传感器8b为光电传感器，有利于检测横线的位置。

参见图11-图10，所述两个检测装置2b分别设置在两个摆正机构1b的正前方的外侧。这样设置的好处在于，所述两个夹板机构6b夹紧板料的两个位置相对较靠近板料的中心线，这样只要两个移动架3b向前移动的距离相差很小，板料的两端就能够发生很大的偏移，从而有效缩短了两个移动架3b的移动距离，减少对板料的调整时间，提高摆正效率。

参见图14，在移动架3b上设有驱动所述夹板机构6b上下运动的竖向动力机构。通过设置竖向动力机构，使得夹板机构6在移动架3的带动下除了能够前后运动外还能够上下运动，便于对板料的高度调整，另外还能够适应不同高度的用于放置板料的装置。

参见图14和图15，所述移动架3b包括移动固定板3-1b、设置在移动固定板3-1b上的移动竖板3-2b、设置在移动竖板3-2b前面且用于安装竖向动力机构的竖向安装板3-4b；所述夹板机构6b设置在移动竖板3-2b的背面。通过设置这样的移动架3b，有利于夹板机构6b以及竖向动力机构的安装。在所述移动固定板3-1b与移动竖板3-2b之间设有固定支板3-3b，该固定支板3-3b的上端与移动固定板3-1b连接，固定支板3-3b的下端与所述竖向安装板3-4b连接，固定支板3-3b的前端与移动竖板3-2b连接。设置这样的固定支板3-3b，有利于移动竖板3-2b与移动固定板3-1b的固定，使得移动架3b在运动过程中更加稳定。

参见图17和图18，所述竖向动力机构包括设置在竖向安装板3-4b上的竖向动力气缸以及设置在竖向安装板3-4b下方的竖向动力组件；所述竖向安装板3-4b上设有用于竖向动力气缸穿过的气缸通孔；所述竖向动力组件包括与竖向动力气缸的伸缩件连接的竖向拉杆15b、与夹紧固定板的背面固定连接的中间连接板13b以及用于将竖向拉杆15b固定在中间连接板13b上的竖向固定块12b；所述竖向拉杆15b的下端设有圆凸块15-1b，该圆凸块15-1b位于竖向规定块和中间连接板13b之间；所述竖向固定块12b固定设置在中间连接板13b上。设置这样的竖向动力机构，能够通过竖向动力气缸的驱动，使得竖向拉杆15b带动夹板机构6b上下运动，从而实现夹板机构6b在竖向方向上的移动，便于对板料的调整。

参见图17，在中间连接板13b与移动竖板3-2b之间设有用于限定中间连接板13b极限位置的限位杆14，这样能够通过限定中间连接板13的最高位置从而限定夹紧连接板6-1b的最高位置，避免夹紧连接板6-1b与其他零件碰撞，影响正常的板料输送。

参见图14和图16，所述夹板机构6b还包括设置在移动竖板3-2b背面的夹紧连接板6-1b以及设置在夹紧连接板6-1b上的夹紧安装板6-2b；所述夹板动力机构6-3b由夹板动力气缸构成，所述夹板动力气缸的缸体设置在夹板安装板上；所述夹板组件包括夹板伸缩轴6-4b以及设置在夹紧连接板6-1b下端的夹紧固定件6-6b；所述夹板伸缩轴6-4b与夹紧动力气缸的伸缩件连接；所述夹紧固定件6-6b包括上固定块6-63b和下固定块6-62b，其中，上固定块6-63b和下固定块6-62b之间设有用于避让板料的板料槽6-61b，在所述上固定块6-63b与夹板伸缩轴6-4b对应处设有避让通孔。通过设置这样的夹板机构6b，能够通过夹板动力气缸的驱动，使得所述夹板伸缩轴6-4b向下运动，穿过所述避让通孔后将板料夹紧在下固定块6-62b上；另外，通过夹板伸缩轴6-4b将板料夹紧，能够减少夹板组件与板料的接触面积，保证板料在被夹紧时不被损坏。

参见图14、图16和图19，所述避让通孔为上大下小的阶梯孔6-64b，所述夹板伸缩轴6-4b的上端设有弹簧顶块；在所述弹簧顶块与避让通孔的内部之间设有夹紧弹簧6-5b；当所述夹板动力气缸驱动夹板伸缩轴6-4b向下移动将板料夹紧在下固定块6-62b上时，所述夹紧弹簧6-5b处于压缩状态。当需要夹紧板料时，所述夹板动力气缸工作，使得夹板伸缩轴6-4b克服夹紧弹簧6-5b的弹力从而将板料压紧在下固定板上；而当需要夹板伸缩轴6-4b离开下固定板松开板料时，能够通过夹紧弹簧6-5b的自身的弹力来实现，无需夹板动力气缸再次驱动，节省动力资源。

参见图14和图16，在所述夹板连接板和移动竖板3-2b之间设有竖向导向机构，该竖向导向机构包括固定设置在移动竖板3-2b背面的竖向滑块10b以及固定设置在夹紧连接板6-1b前面且与竖向滑块10b匹配的竖向导轨10b。通过设置这样的竖向导向机构，使得夹板机构6b在竖直方向上运动时更加稳定。

参见图20，每个摆正动力机构包括设置在支板7b上的摆正动力电机16b以及皮带传动机构；所述皮带传动机构包括转动连接在支板7b一端的主动转动轮17b、设置在支板7b另一端的从动转动轮19b以及环绕在主动转动轮17b和从动转动轮19b之间的传动皮带18b；所述主动转动轮17b与摆正动力电机16b的动力输出轴连接；所述移动架3b与传动皮带18b的其中一侧固定。设置这样的摆正动力机构，能够通过摆正动力电机16b的正反转带动移动架3b在支板7b上向前或向后运动，结构简单，便于控制。

参见图14和图20，在移动架3b与支板7b之间设有移动导向机构，该移动导向机构包括设置在支板7b上的导轨20b以及设置在移动架3上且与导轨20b匹配的滑块22b。通过设置这样的移动导向机构，使得移动架3b在传动皮带18b的带动下，通过导轨20b以及滑块22b的引导，移动架3b的运动更加稳定，保证板料位置调整更加准确。

参见图9-图13，所述检测装置2b还包括检测支架，该检测支架包括上支架4b以及下支架5b；所述识别传感器8b设置在上支架4b上；所述上支架4b上设有上滚轮组，该上滚轮组包括两个分别设置在识别传感器8b两侧的上滚轮4-1b，所述两个上滚轮4-1b比识别传感器8b低；所述下支架5b上设有下滚轮组，该下滚轮组包括与所述两个上滚轮4-1b对应设置的下滚轮5-1b；上滚轮4-1b和下滚轮5-1b之间设有用于板料穿过的间隙。当夹板机构6b将板料夹紧，并通过移动架3b的带动下穿过检测装置2b时，板料的高度位置难以确保在同一高度上，在板料向前移动时容易撞向检测装置2b，导致损坏板料；通过设置上滚轮组和下滚轮组，当板料高于或低于所述间隙时，上滚轮组或下滚轮组在与板料发生滚动摩擦，降低对板料的损坏；另外，由于板料具有面积大的特性，并且两个夹板机构6b只对板料的前端进行夹紧，因此板料在向前移动时必定会滑过下滚轮组，而所述两个下滚轮5-1b的滚动能够有效地保护板料不被损坏。

参见图12和图13，在上滚轮组的后方设有引导件4-2b，该引导件4-2b向前下方倾斜。设置这样的引导件4-2b能够将板料引导到上滚轮组和下滚轮组之间的间隙中通过，保证板料进行顺利的检测。

参见图11-图20，所述板料摆正输送机构B2的摆正原理是：当需要对板料进行位置摆正时，所述两个摆正机构1b中的摆正动力机构分别驱动各自的移动架3b向后移动，使得设置在移动架3b上的夹板机构6b移动到待摆正的板料的前端；此时，两个摆正机构1b上的夹板动力机构6-3b分别驱动对应的夹板组件闭合，从而将待摆正的板料的前端夹紧；紧接着，两个摆正动力机构分别驱动对应的移动架3b向前移动，使得两个夹板机构6b夹着待摆正的板料一同向前移动；板料向前移动并通过两个所述检测装置2b时，两个识别传感器8b对板料前端上的识别标识进行识别；

若待摆正的板料偏向其中一侧，板料上的识别标识就无法同时识别传感器8b识别，此时识别传感器8b根据识别标识与正确的识别位置的偏差进行判断，从而得出板料偏向哪一侧，并反馈给两个摆正动力机构；所述两个摆正动力机构接收到对应的识别传感器8b的反馈后，驱动各自的移动架3b向后移动，穿过检测装置2b返回初始位置，随后两个摆正动力机构根据识别传感器8b反馈的信息(板料的偏向以及偏差量)，对各自的移动架3b进行不同的动力驱动，其中，板料偏向的一侧的摆正动力机构驱动移动架3b相对加快地向前移动，而另一侧的摆正动力机构驱动移动架3b相对减慢地向前移动，从而使得板料被夹板机构6b夹紧的两端的移动速度不同，这样就会使得在同一时间内板料的两端向前移动的距离也不同，进而对板料的偏移进行调整；

当板料第二次经过两个检测装置2b后，两个识别传感器8b继续将识别结果反馈到对应的摆正动力机构中，所述两个摆正动力机构继续驱动对应的移动架3b以同样的速度向后移动，使得板料返回初始位置，随后对板料进行第二次的位置摆正调整；如此通过识别传感器8b识别板料上的识别标识的位置，并将识别结果反馈到两个摆正动力机构中，从而对板料的偏移进行调整，进行若干次，最终使得板料上的识别标识与识别传感器8b的识别位置匹配，即将板料的位置摆正，不再偏向任一侧。

参见图21-图30，在升降输送机构的上端设有将板料逐张搬出升降输送机构以便板料摆正输送机构B2输送的吸盘搬运机构B1，该横向搬运机构1c以及竖向搬运机构；所述横向搬运机构1c包括横向移动板1-2c以及驱动所述横向移动板1-2c在机架上作横向移动的横向动力机构2c；所述竖向搬运机构包括设置在横向移动板1-2c前端的前竖向搬运机构以及设置在横向移动板1-2c后端的后竖向搬运机构；

所述前竖向搬运机构包括前吸盘组件3c以及驱动所述前吸盘组件3c上下运动的前竖向动力机构6c，所述前吸盘组件3c包括多个用于吸住板料前端的前吸盘3-1c，所述多个前吸盘3-1c均与负压装置连接；所述后竖向搬运机构包括后吸盘组件4c以及驱动所述后吸盘组件4c上下运动的后竖向动力机构7c，所述后吸盘组件4c包括多个用于吸住板料后端的后吸盘4-1c，所述后吸盘4-1c与负压装置连接；

在前吸盘组件3c或/和后吸盘组件4c的下方设有压板机构，该压板机构包括用于压紧板料的压板件以及设置在压板件与前吸盘组件3c或/和后吸盘组件4c之间的用于对压板件施加向下弹力的弹性元件11c；在自然状态下，所述压板件的下端低于前吸盘3-1c和后吸盘4-1c的下端。

参见图27和图28，所述压板件为压板滚轮9c，该压板滚轮9c为一个且设置在后吸盘组件4c的下方。将压板件设置为压板滚轮9c，使得压板滚轮9c与板料的接触面积相当于一条直线，减少了压板件与板料的接触面积，降低板料被损坏的可能；另外，当板料被吸起时，由于压板滚轮9c低于前吸盘组件3c和后吸盘组件4c，因此板料会与压板件的最下端的两侧接触，容易受到损坏，但通过将压板件设置为压板滚轮9c，能够保证板料不会被损坏。

参见图26和图27，所述前吸盘组件3c还包括与前竖向动力机构6c的动力输出件连接的前吸盘固定板3-2c；所述多个前吸盘3-1c通过横向延伸板8c固定设置在前吸盘固定板3-2c上；所述多个前吸盘3-1c在纵向方向上沿直线排列；所述后吸盘组件4c还包括与后竖向动力机构7c的动力输出件连接的后吸盘固定板4-2c；所述多个后吸盘4-1c通过横向延伸板8c固定设置在后吸盘固定板4-2c上；所述多个后吸盘4-1c在纵向方向上沿直线排列。通过这样设置多个前吸盘3-1c和后吸盘4-1c，从而更加有利于将板料的前端和后端吸住。

参见图28，所述压板滚轮9c通过滚轮支架10c设置在后吸盘固定板4-2c的底部，其中，所述滚轮支架10c包括滚轮横板10-2c以及两个分别设置在滚轮横板10-2c底面两端的滚轮侧板10-1c；所述压板滚轮9c转动连接在两个滚轮侧板10-1c之间；所述滚轮横板10-2c的顶面两端设有两个导向杆10-3c，所述两个导向杆10-3c与后吸盘固定板4-2c滑动连接；所述导向杆10-3c的上端设有抵紧在后吸盘固定板4-2c上的限位件10-31c；所述弹性元件11c为两个，且均为弹簧，这两个弹簧设置在横板和后吸盘固定板4-2c之间。

参见图21、图22和图30，沿着板料的搬运方向I，在板料的后侧设有分板装置5c，该分板装置5c包括分板支架以及两个设置在分板支架上且用于压紧板料的弹性压片5-4c，所述两个弹性压片5-4c的前端压紧在最上方的板料的后端的左右两端。由于板料为薄板状，当位于上方的板料被吸附起来以后容易将下方的板料也一起吸附带走，通过弹性压片5-4c将板料的后端压紧，上方的板料向上移动时在吸盘吸住的作用下通过板料形状的柔性弯曲越过弹性压片5-4c，而位于下方的板料由于没有外力促使其向上移动，因此会被弹性压片5-4c压紧，不会被吸附带走。

参见图30，所述分板装置5c还包括吹风机构，该吹风机构包括设置在分板支架上的风嘴5-6c，该风嘴5-6c与风机连接；在对板料进行搬运前，所述风嘴5-6c比板料高。当前吸盘3-1c和后吸盘4-1c将最上面的板料吸起且比所述风嘴5-6c高时，所述风机工作，风嘴5-6c向吸起的板料和下一张板料之间吹风，从而将两张板料吹开，以防两张板料的中间部位贴在一起；由于板料较薄，容易紧贴在一起，因此通过设置这样的吹风方式将两张板料分离，结构简单且设计巧妙。

参见图30，所述吹风机构还包括驱动风嘴5-6c向前移动的风嘴驱动气缸5-7c，所述风嘴驱动气缸5-7c的缸体设置在分板支架上且向前下方倾斜，所述风嘴5-6c设置在风嘴驱动气缸5-7c的伸缩件上且风嘴5-6c喷出的风的风向水平向前。这样设置的好处在于：当板料被吸起时，所述风嘴驱动气缸5-7c工作，从而使得所述风嘴5-6c向前下方移动，使得风嘴5-6c伸进两张板料的后端之间，再进行吹风，使得风力更加集中吹向两张板料之间，有利于将被吸起的板料和下面的板料吹分离。

参见图9，所述分板支架包括设置在板料后侧的横杆5-2c以及设置在横杆5-2c两端的支架连接板5-1c；所述两个支架连接板5-1c一端固定在机架上，另一端均通过连接杆5-3c与横杆5-2c的端部连接；所述风嘴驱动气缸5-7c的缸体以及所述两个弹性压片5-4c均固定设置在所述横杆5-2c上，其中，所述两个弹性压片5-4c均通过压片安装块5-8c安装在横杆5-2c上，且所述压片安装块5-8c的一侧设有位置挡块5-5c，该位置挡块5-5c的作用在于能够避免在搬运过程中其他板料向后偏移，尽可能地将板料保持在同样的位置上；通过上述的方式实现对弹性压片5-4c和风嘴驱动气缸5-7c的固定，结构简单并且拆装方便。

参见图29和图30，在所述横杆5-2c的两端均设有调节固定块5-9c，每个调节固定块5-9c上均设有用于安装连接杆5-3c的第一安装孔5-91c以及用于安装横杆5-2c的第二安装孔5-92c；每个调节固定块5-9c上还设有与第一安装孔5-91c连通的第一调节槽以及与第二安装孔5-92c连通的第二调节槽，在第一调节槽和第二调节槽上均设有用于调节第一安装孔5-91c或第二安装孔5-92c的松紧的调节螺钉。设置这样的调节固定块5-9c，能够通过调节螺钉改变第一安装孔5-91c和第二安装孔5-92c的松紧，从而便于改变横杆5-2c的前后位置以及横杆5-2c的转动角度，进而改变弹性压片5-4c和风嘴5-6c的前后位置以及风嘴驱动气缸5-7c的倾斜角度，确保在搬运过程中将两张板料分离开。

参见图24，所述横向搬运机构1c还包括设置在机架上的搬运固定板1-1c；在横向移动板1-2c和搬运固定板1-1c之间设有横向导向机构，该横向导向机构包括固定设置在搬运固定板1-1c底部的横向导轨1-3c以及设置在横向移动板1-2c顶面且与所述横向导轨1-3c匹配的横向滑块1-4c；所述横向动力机构2c包括设置在搬运固定板1-1c顶面其中一端的横向动力电机2-1c以及横向传动机构；所述横向传动机构包括设置在搬运固定板1-1c底面且与横向动力电机2-1c连接的主动驱动轮2-2c、设置在搬运固定板1-1c另一端的从动驱动轮2-4c以及环绕在主动驱动轮2-2c和从动驱动轮2-4c之间传动皮带2-3c；所述横向移动板1-2c通过固定组件与传动皮带2-3c的其中一侧固定。通过横向动力电机2-1c以及横向传动机构实现横向移动板1-2c的前后移动；通过设置横向导向机构从而使得横向移动板1-2c的移动更加稳固。

参见图26，所述固定组件包括固定设置在搬运固定板1-1c上的第一夹紧件1-22c以及将传动皮带2-3c夹紧在第一夹紧件1-22c上的第二夹紧件1-23c，所述搬运固定板1-1c上设有避让第一夹紧件1-22c的夹紧避让孔1-21c，这样能够便于固定组件的安装。

本实施例中的所述前竖向动力机构6c为前竖向动力气缸，该前竖向动力气缸的缸体固定在横向移动板1-2c上，该前竖向动力气缸的伸缩件与前吸盘固定板3-2c固定连接；所述后竖向动力机构7c为后竖向动力气缸，该后竖向动力气缸的缸体固定在横向移动板1-2c上，该后竖向动力气缸的伸缩件与后吸盘固定板4-2c固定连接。选用气缸作为动力机构，结构简单并且便于控制。

参见图21-图30，本实施例的改进型板料搬运装置的工作原理是：

需要进行板料的搬运时，所述前竖向动力机构6c驱动前吸盘固定板3-2c向下运动，所述后竖向动力机构7c驱动后吸盘固定板4-2c向下运动，使得多个前吸盘3-1c以及后吸盘4-1c均向下移动，同时所述压板滚轮9c随后吸盘固定板4-2c的下移而下移，同时所述负压装置工作；由于压板滚轮9c的最下端比前吸盘3-1c以及后吸盘4-1c低，并且在压板滚轮9c和后吸盘固定板4-2c之间设有弹性元件11c，因此当前吸盘3-1c和后吸盘4-1c下移接近第一张板料的表面时，所述压板滚轮9c先在弹性元件11c的弹力作用下将第一张板料压紧，随后该板料的前端和后端被吸盘吸住；在后吸盘4-1c将第一张板料的后端吸住并向上移动时，第一张板料由于形状的柔性发生弯曲从而越过弹性压片5-4c，而位于下方的板料由于没有外力促使其向上移动，因此继续被弹性压片5-4c压紧，从而保证后端只吸起了一张板料；紧接着，所述前竖向动力机构6c和后竖向动力机构7c分别驱动前吸盘组件3c和后吸盘组件4c向上运动，同时所述风嘴驱动气缸5-7c工作，使得风嘴5-6c向前下方移动，进入到第一张板料和第二张板料的后端之间，随后所述风机工作，风嘴5-6c向第一张板料和第二张板料之间吹风，当压板滚轮9c不再将第一张板料向下压时，所述风嘴5-6c吹出的风就会将第一张板料和第二张板料的前端吹分离，确保只有一张板料被吸起；紧接着，所述横向动力机构2c驱动所述横向移动板1-2c向前运动，从而将吸住的板料向前输送，到达指定位置时所述前竖向动力机构6c和后竖向动力机构7c分别驱动前吸盘组件3c和后吸盘组件4c向下运动，同时所述负压装置停止工作，前吸盘3-1c和后吸盘4-1c松开该板料，完成整个搬运过程。

参见图31-图33，所述板料输送通道2d包括第一输送通道2-1d、第二输送通道2-2d以及第三输送通道2-3d；在进行板料叠合前，所述上覆盖板料5d位于第一输送通道2-1d，所述智能卡板料6d位于第二输送通道2-2d，所述下覆盖板料7d位于第三输送通道2-3d；所述第一输送通道2-1d比第二输送通道2-2d高，所述第二输送通道2-2d比第三输送通道2-3d高；所述板料夹紧机构3d包括用于夹紧上覆盖板料5d的第一夹紧机构3-1d、用于夹紧上覆盖板料5d和智能卡板料6d的第二夹紧机构3-2d以及用于夹紧上覆盖板料5d、智能卡板料6d和下覆盖板料7d的第三夹紧机构3-3d；所述第一夹紧机构3-1d、第二夹紧机构3-2d和第三夹紧机构3-3d的夹持部位分别与第一输送通道2-1d、第二输送通道2-2d以及第三输送通道2-3d的高度一一对应；所述板料输送动力机构4d包括驱动第一夹紧机构3-1d运动的第一动力机构4-1d、驱动第二夹紧机构3-2d运动的第二动力机构4-2d以及驱动第三夹紧机构3-3d运动的第三动力机构4-3d。

通过设置上述的板料输送通道2d、板料夹紧机构3d以及板料输送动力机构4d，一方面，使得上覆盖板料5d、智能卡板料6d以及下覆盖板料7d均对应一个输送通道和夹紧机构，能够各自进行输送，有利于板料的准确输送，提高搬运的效率；另一方面，通过设置高度依次降低的输送通道和夹紧机构，使得上覆盖板料5d、智能卡板料6d以及下覆盖板料7d的所在的位置高度同样依次降低，这样就会使得当第一夹紧机构3-1d将上覆盖板料5d输送到智能卡板料6的正上方，松开上覆盖板料5d后，所述上覆盖板料5d能够由于重力顺势掉落在智能卡板料6d的上表面，使得第一夹紧机构3-1d无需做竖向的运动，更有利于保证叠合的精度，同理，在后面将智能卡板料6d和上覆盖板料5d叠合在下覆盖板料7d上时同样能够由于高度差而通过重力顺势掉落在下覆盖板料7d上，从而完成精准叠合。

参见图33和图36，在所述第一输送通道2-1d、第二输送通道2-2d以及第三输送通道2-3d上均设有用于压紧智能卡板料6d或覆盖板料的压料机构10d；每个所述压料机构10d包括设置在每个输送通道上方的压料固定板10-1d、设置在压料固定板10-1d上的且向下延伸的压料固定架10-2d、设置在压料固定架10-2d上的压料气缸10-4d以及设置在压料气缸10-4d的伸缩件上的压料板10-3d；所述压料固定板10-1d固定设置在机架1上。

设置上述压料机构10d的目的在于，当智能卡板料6d或覆盖板料被其他搬运机构夹持着搬运到输送通道上时，由上述压料机构10d先将板料压住，然后所述其他搬运机构松开板料，从而保证板料在输送通道中的定位精确，不发生偏移；具体地，压料机构10d的工作过程是：所述压料气缸10-4d工作，使得设置在压料气缸10-4d的伸缩件上的压料板10-3d向下运动，将智能卡板料6d或覆盖板料压紧在板料输送通道2d上；另外，在进行叠合之前，压料机构10d始终对板料进行压紧，直至板料夹紧机构3d将板料夹紧后，压料机构10d才将板料松开，从而确保板料在被板料夹紧机构3d搬运之前位置是准确的，从而在叠合后满足位置精度要求。

参见图31-图33，在第一输送通道2-1d的上方和第二输送通道2-2d上的上方分别设有用于检测上覆盖板料5d位置的第一传感器8以及用于检测智能卡板料6d的第二传感器9d；在第三输送通道2-3d的下方设有用于检测下覆盖板料7d的第三传感器17d；所述上覆盖板料5d、智能卡板料6d以及下覆盖板料7d的正面上均设有感应标记；所述第一输送通道2-1d、第二输送通道2-2d以及第三输送通道2-3d的下方分别设有用于在输送通道的长度方向上对板料进行移动定位的定位移动机构。

通过设置上述传感器以及感应标记，在进行叠合前先在板料输送通道2d的长度方向上对板料进行定位，以便在叠合搬运时板料夹紧机构3d每次都以设定的搬运距离进行搬运即可，其工作过程如下：由定位移动机构带动板料在对应的输送通道中移动，当板料中的感应标记被对应的传感器识别到后，定位移动机构停止移动，此时的位置就是板料在输送通道的长度方向上的准确定位位置，由于第一传感器8d、第二传感器9d以及第三传感器17d均设置在固定的地方，三者之间的距离已经确定，因此，将上覆盖板料5d输送到智能卡板料6d正上方的水平移动距离以及将叠合在一起的上覆盖板料5d和智能卡板料6d输送到下覆盖板料7d正上方的水平距离已经确定，在后续的叠合搬运过程中，板料夹紧机构3d以该位置作为参考位置并按设定的距离进行搬运和叠合；并且，通过传感器的数据反馈，使得板料夹紧机构3d的输送距离更加准确，保证在叠合过程中板料之间能够对准，提高叠合的精度。

参见图32，所述第一输送通道2-1d包括待输送工位以及设置在待输送工位前面的定位工位，所述第一传感器8d设置在定位工位的前端上方。

工作时，所述上覆盖板料5d首先被输送到第一输送通道2-1d上的待输送工位，接着由其中的定位移动机构将上覆盖板料5d向前输送到定位工位中，使得所述第一传感器8能够检测上覆盖板料5d上的感应标记，从而完成上覆盖板料5d的定位，此时，由于待输送工位空缺，因此，下一张上覆盖板料5d被输送到待输送工位上，等待向前输送进行定位，这样在第一输送通道2-1d设置两个工位，能够有效地提高叠合的效率，避免由于对上覆盖板料5d进行定位而影响叠合的速度。

所述第一输送通道2-1d中的定位移动机构由所述第一夹紧机构3-1d和第一动力机构4-1d构成；所述第二输送通道2-2d和第三输送通道2-3d的定位移动机构由板料吸紧机构以及驱动所述板料吸紧机构前后运动的吸紧动力机构构成；所述板料吸紧机构包括板料吸紧支架以及设置在板料吸紧支架上的用于吸紧智能卡板料6d或下覆盖板料7d的吸盘11d；所述板料吸紧支架包括吸盘底板13d以及两个分别设置在吸盘底板13d两侧的吸盘竖板14d；在两个所述吸盘竖板14d顶部均设有吸盘11d，所述吸盘11d与负压装置连接；在第二输送通道2-2d以及第三输送通道2-3d上均设有用于避让吸盘11d前后运动的避让槽；设置在第二输送通道2-2d下方的板料吸紧机构的吸盘11d上表面与第二输送通道2-2d的上表面平齐，设置在第三输送通道2-3d下方的板料吸紧机构的吸盘11d上表面与第三输送通道2-3d的上表面平齐。设置这样的板料吸紧机构的好处在于，将板料吸紧机构设置在板料输送通道2d的下方，合理运用整个装置的空间，使得装置更加紧凑；通过吸盘11d将板料吸住，再带动板料运动，有利于智能卡板料6d和覆盖板料的顺利输送，并进行定位调整，同时，在输送定位过程中能够避免对板料产生损坏；通过板料吸紧机构单独对智能卡板料6d或下覆盖板料7d进行短距离的位置定位，再通过板料夹紧机构3d的叠合，使得装置的分工更加明确。

参见图35，所述吸紧动力机构包括设置在机架1上的动力支撑板16d、设置在动力支撑板16d上的输送丝杠传动机构15d以及输送动力电机12d；所述吸盘底板13d设置在输送丝杠传动机构15d的输送丝杆螺母上。通过输送丝杠传动机构15d实现驱动板料吸紧支架前后运动，提高吸紧支架的运动精度，从而提高板料定位的精度。

参见图37和图38，所述第一夹紧机构3-1d、第二夹紧机构3-2d以及第三夹紧机构3-3d均包括两个分别设置在对应的输送通道的两侧的夹紧机构，每个夹紧机构包括运动架17d、两个夹紧组件以及两个夹紧动力气缸18d；其中，每个运动架17d包括夹紧底板17-1d以及设置在夹紧底板17-1d上的夹紧竖板17-2d，对应的夹紧动力气缸18d的缸体设置在夹紧竖板17-2d的外侧；所述夹紧组件包括运动件19d和固定件20d，所述固定件20d设置在夹紧竖板17-2d的内侧上，所述运动件19d设置在夹紧动力气缸18d的伸缩件上；智能卡板料6d或覆盖板料的前端两侧位于运动件19d和固定件20d之间，当夹紧动力气缸18d驱动所述运动件19d向下运动时，所述运动件19d与固定件20d闭合，从而将智能卡板料6d或覆盖板料夹住。

参见图37，所述第一动力机构4-1d、第二动力机构4-2d以及第三动力机构4-3d均包括两组输送动力机构，每组输送动力机构分别驱动对应的一个运动架17d进行前后移动；其中，每个输送动力机构包括输送动力支架、设置在输送动力支架上的动力电机19d以及皮带传动机构；所述输送动力支架包括设置在机架1上的动力底板21d以及两个分别设置在动力底板21d两侧的动力竖板20d；所述皮带传动机构包括设置在动力底板21d一端的主动轮、设置在动力底板21d另一端的从动轮以及环绕在主动轮和从动轮之间的动力皮带，所述主动轮与动力电机19d的动力输出轴连接；所述运动架17d与动力皮带的其中一侧固定连接。通过动力电机19d的驱动，使得动力皮带运转，从而带动运动架17前后运动，实现夹紧机构的运动。

参见图37和38，在每个运动架17d和输送动力支架之间设有输送导向机构，该输送导向机构包括设置在动力竖板20d上的输送导轨22d以及设置在夹紧底板17-1d底面的且与输送导轨22d匹配的输送滑块23d。设置上述的输送导向机构，提高各个夹紧机构运动的稳定性。

参见图31-38，本实施例中应用上述板料叠合装置G的叠合方法，包括以下步骤：

(1)上覆盖板料5d、智能卡板料6d以及下覆盖板料7d由后到前依次放置在板料输送通道2d上；其中，所述上覆盖板料5d和智能卡板料6d的正面朝上，所述下覆盖板料7d的正面朝下；所述第一夹紧机构3-1d将所述上覆盖板料5d夹紧，同时，所述第一动力机构4-1d驱动夹着上覆盖板料5d的第一夹紧机构3-1d向前运动；

(2)当所述上覆盖板料5d被输送到第二输送通道2-2d上的智能卡板料6d的正上方时，所述第一动力机构4-1d停止驱动第一夹紧机构3-1d继续向前运动，随后，所述第一夹紧机构3-1d松开上覆盖板料5d，所述上覆盖板料5d由于重力的作用顺势掉落在智能卡板料6d上，完成智能卡板料6d与上覆盖板料5d的叠合；

(3)所述第二夹紧机构3-2d将叠合在一起的上覆盖板料5d以及智能卡板料6夹紧，所述第二动力机构4-2d驱动夹着上覆盖板料5d和智能卡板料6d的第二夹紧机构3-2d向前运动；

(4)当叠合一起的上覆盖板料5d和智能卡板料6d被输送到第三输送通道2-3d上的下覆盖板料7d的正上方时，所述第二动力机构4-2d停止驱动第二夹紧机构3-2d继续向前运动，随后，所述第二夹紧机构3-2d松开叠合在一起的上覆盖板料5d和智能卡板料6d，此时，叠合在一起的上覆盖板料5d和智能卡板料6d顺势掉落到下覆盖板料7d的背面上，完成下覆盖板料7的叠合。

为了提高板料在叠合时的精度，在步骤(2)中，在所述第一夹紧机构3-1d松开上覆盖板料5d前，设置在第二输送通道2-2d上的压料气缸10-4d工作，所述压料板10-3d向下运动，将位于智能卡板料6d正上方的上覆盖板料5d压紧在智能卡板料6d上，随后，所述第一夹紧机构3-1d再松开上覆盖板料5d；在步骤(4)中，当上覆盖板料5d和智能卡板料6d输送到下覆盖板料7d的正上方时，设置在第三输送通道2-3d的压料气缸10-4d工作，使得第三输送通道2-3d上的压料板10-3d向下运动，将叠合在一起的上覆盖板和智能卡板料6d压紧在下覆盖板的背面上，随后，所述第二夹紧机构3-2d再松开上覆盖板料5d和智能卡板料6d。这样能够先将上覆盖板料5d或/和智能卡板料6d的位置固定，避免叠合时位置不准确，提高了叠合的精度。

在步骤(1)中，所述第一夹紧机构3-1d夹紧上覆盖板料5d，第一动力机构4-1d先驱动夹着上覆盖板料5d的第一夹紧机构3-1d在第一输送通道2-1d上向前运动，当第一传感器8d检测到上覆盖板料5d上的感应标记后，所述第一动力机构4-1d停止驱动第一夹紧机构3-1d继续向前运动；同时，设置在第二输送通道2-2d下方以及设置在第三输送通道2-3d下方的板料吸紧机构分别将智能卡板料6d以及下覆盖板料7d吸住，并由对应的吸紧动力机构驱动，使得智能卡板料6d和下覆盖板料7d向前运动，直至第二传感器9以及第三传感器17d检测到智能卡板料6d和下覆盖板料7d上的感应标记。通过第一传感器8d、第二传感器9d以及第三传感器17d的检测，从而实现板料的定位，提高板料叠合的精度。

参见图39-图45，所述上膜卷输送机构和下膜卷输送机构均包括将膜带向前输送的单向输送机构以及设置在单向输送机构和牵引装置E之间设有用于暂存膜带的膜带暂存机构2e；所述单向输送机构包括只作单向转动的单向滚轴6e以及驱动所述单向滚轴6e转动的滚轴驱动机构7e；所述膜带暂存机构2e包括固定滚轴组5e以及设置在固定滚轴组5e下方的升降滚轴组4e；所述固定滚轴组5e包括若干个设置在机架的固定位置上的固定滚轴5-1e，所述升降滚轴组4e包括两个滚轴固定板4-2e以及若干个设置在两个滚轴固定板4-2e之间的升降滚轴4-1e；膜带经过单向滚轴6e后在所述固定滚轴5-1e和升降滚轴4-1e之间环绕后再输送到复合焊接工位上，所述升降滚轴组4e在重力作用下自然下垂将膜带张紧；

参见图44和图45，所述两个滚轴固定板4-2e与机架之间均设有滚轴导向机构，每个滚轴导向机构包括设置在机架上的滚轴导轨13e以及设置在滚轴固定板4-2e上的滚轴滑块14e。这样的设置有利于升降滚轴组4e的升降移动，在滚轴导轨13e和滚轴滑块14e的引导下上下移动，以免在移动时发生偏移，影响正常的膜带输送。

参见图44，在机架上设有用于检测滚轴固定板4-2e的高度位置的位置传感器，其中，所述位置传感器包括设置在滚轴固定板4-2e的最高处的上部传感器11e以及设置在滚轴固定板4-2e最低处的下部传感器12e。通过检测滚轴固定板4-2e的高度位置，从而确定环绕在固定滚轴组5e和升降滚轴组4e之间的膜带的长度，以便对单向滚轴6e以及滚轴驱动机构7e的控制；具体地，当滚轴固定板4-2e上升到最高处时(即固定滚轴组5e和升降滚轴组4e之间的膜带已经用完时)，所述上部传感器11e将检测信号反馈到滚轴驱动机构7e中，从而使得滚轴驱动机构7e驱动单向滚轴6e运动，进而实现将膜带输送到固定滚轴组5e和升降滚轴组4e之间，当滚轴固定板4-2e下降到最低处时(即固定滚轴组5e和升降滚轴组4e之间的膜带已经最长时)，所述下部传感器12e将检测信号反馈到滚轴驱动机构7e中，从而使得滚轴驱动机构7e停止驱动单向滚轴6e继续运动，进而停止膜带的向前输送。

参见图41-图43，所述单向输送机构还包括用于安装单向滚轴6e的滚轴支架以及用于将膜带压在单向滚轴6e上的膜带压紧机构；所述膜带压紧机构包括转动连接在滚轴支架上的转动架以及用于驱动转动架转动的转动驱动机构8-4e；其中，所述转动架的上端设有压紧滚轴8-3e，该压紧滚轴8-3e始终高于单向滚轴6e的下端。设置膜带压紧机构的作用在于，通过转动驱动机构8-4e的驱动，使得转动架向后转动，从而使得设置在转动架上端的压紧滚轴8-3e将膜带压在单向滚轴6e上，进而增加了膜带与单向滚轴6e的接触面积，有利于单向滚轴6e带动膜带向前输送。

参见图43，所述转动驱动机构8-4e由转动驱动气缸构成，该转动驱动气缸的缸体转动连接在机架上，该转动驱动气缸的伸缩件与转动架的下端转动连接。

参见图41和图42，所述滚轴支架包括两个设置在机架上的滚轴安装板10e以及两个分别设置在滚轴安装板10e上的滚轴支板9e；所述单向滚轴6e的两端分别转动连接在两个滚轴支板9e上；所述滚轴驱动机构7e包括驱动电机7-1e、设置在驱动电机7-1e的转动输出轴上的主动传动轮7-2e、与单向滚轴6e其中一端连接的从动传动轮7-3e以及环绕在主动传动轮7-2e和从动传动轮7-3e之间的传动皮带7-4e；所述驱动电机7-1e的下方设有用于固定的电机固定板7-5e，该电机固定板7-5e固定设置在机架上。通过设置这样的滚轴支架以及滚轴驱动机构7e，能够在驱动电机7-1e的驱动下，通过传动皮带7-4e的带动，使得单向滚轴6e转动，从而使得膜带向前输送。

参见图42，所述转动架包括两个分别转动连接在所述两个滚轴支板9e上的转动板8-2e以及设置在两个转动板8-2e下端之间的驱动连接杆8-1e；其中，所述驱动连接杆8-1e与转动驱动气缸的伸缩件转动连接；所述压紧滚轴8-3转动连接在所述两个转动板8-2e之间的上端。通过设置这样的转动架从而实现驱动压紧滚轴8-3e将膜带压紧在单向滚轴6e上。

参见图43，所述转动驱动气缸的伸缩件上设有U型块8-8e，该U型块8-8e的底部与所述转动驱动气缸的伸缩件连接，所述驱动连接杆8-1e穿过U型块8-8e，且与U型块8-8e转动连接。

参见图43，所述转动驱动气缸的下面设有气缸固定组件，该气缸固定组件包括固定设置在机架上的气缸固定板8-5e、固定设置在转动驱动气缸底部的气缸安装板8-7e以及转动连接在气缸固定板8-5e和气缸安装之间的气缸转动杆8-6e。通过设置这样的气缸固定组件，便于转动驱动气缸的安装。

参见图39，所述膜卷支架上设有用于安装上膜卷的上膜卷转动轴1e以及用于安装下膜卷的下膜卷转动轴，所述上膜卷转动轴1e以及下膜卷转动轴的一端均与阻尼机构连接。这样能够使得上膜卷转动轴1e和下膜卷转动轴在转动时需要克服一定的阻尼力，避免在单向滚轴6e停止往前输送膜带时，所述上膜卷转动轴1e或下膜卷转动轴由于惯性而继续向前转动，导致膜卷与单向滚轴6e之间的膜带过松，影响膜带的正常输送。

参见图39和图40，在板料输送通道2d的后端的上方和下方均设有用于纠正膜带位置的纠偏器3e，该纠偏器3e的后方设有纠偏器3e换向滚轴；通过设置纠偏器3e，能够保证输送到复合焊接工位上的膜带的位置准确，从而提高后续复合焊接加工的精度。

参见图46-图53，沿着板料的搬运方向I，所述板料位置矫正装置B3包括两个分别设置在预设位置的左右两侧的夹正机构、设置在预设位置前侧的推正机构以及设置在预设位置后侧的定位固定板7f；其中，所述夹正机构包括用于将板料推正的推板3f以及驱动所述推板3f在预设位置的左右方向上移动的推板驱动机构4f；当左右两侧的推板驱动机构4f驱动对应的推板3f运动到终点位置时，左右两侧的推板3f与板料的预设位置的左右两条边线重合；所述定位固定板7f与板料的预设位置的后端的边线重合；所述推正机构包括纠正板5f以及驱动所述纠正板5f将板料往后推的推正动力机构2f。

参见图48-图50，所述推正机构还包括设置在机架1上的动力固定板10f以及用于安装纠正板5f的安装支架9f；所述纠正板5f转动连接在安装支架9f上；所述推正动力机构2f由推正动力气缸构成，该推正动力气缸的缸体2-1f转动连接在动力固定板10f上，该推正动力气缸的伸缩杆2-2f与所述纠正板5f转动连接。通过推正动力气缸的驱动使得所述纠正板5f绕着与安装支架9f的连接位置向后转动，从而将板料往后推，实现板料的前后位置矫正。

参见图48-图52，所述安装支架9f包括安装在机架1上的固定长板9-1f以及两个分别设置在固定长板9-1f两端的固定端板9-2f；在所述两个固定端板9-2f之间设有转动杆12f，该转动杆12f与固定端板9-2f转动连接；所述纠正板5f为两个且固定在转动杆12f上；两个纠正板5f之间设有转动驱动杆11f，该转动驱动杆11f与推正动力气缸的伸缩杆2-2f转动连接。这样的结构能够通过一个推正动力气缸驱动连个纠正板5f同时向后转动，完成板料的位置矫正；另外，设置两个纠正板5f能够更好地将向前凸出的板料向后推，保证将板料矫正到位。

参见图51和图52，在所述两个固定端板9-2f上均设有用于限制转动驱动杆11f极限位置的限位槽9-21f，所述转动驱动杆11f穿过两个固定端板9-2f的限位槽9-21f。通过设置这样的限位槽9-21f能够限制转动驱动杆11f的最高位置，从而保证纠正板5f向后转动到终止位置时为竖直状态，进而将突出的板料推正。

参见图47和图53，所述夹正机构还包括用于固定推板驱动机构4f的侧面固定板13f，该侧面固定板13f包括与机架1f固定连接的水平块以及垂直设置在水平块一端的垂直块；所述推板驱动机构4f固定设置在垂直块的侧面。通过这样的方式来实现推板驱动机构4f的固定，结构简单且安装方便。

参见图47和图53，所述推板驱动机构4f由推板气缸构成，该推板气缸的缸体2-1f固定设置在垂直块上，所述推板气缸的伸缩杆2-2f与所述推板3f连接。

参见图47，所述推板3f靠近预设位置的一侧的下端设有定位斜面。

参见图46、图47和图53，在板料的预设位置的左右两边线的外侧均设有用于防止板料偏移过大的限位块，所述限位块通过限位固定板连接在机架1上。通过设置这样的限位块，能够防止板料偏移过大，有利于板料的位置矫正。

参见图47，所述限位块在靠近预设位置的一侧的下端设有倾斜的第一过渡面，所述限位块上设有长圆形的第一镂空槽6-1f。设置这样的限位块一方面能够便于板料从上往下输送，并在输送过程中在过渡面的引导下尽可能地处于预设位置上；另一方面，第一镂空槽6-1f的设置能够减轻限位块的重量，并且能够减少限位块与板料的接触面积。

参见图47，所述定位固定板7f通过定位安装板8f固定设置在机架1上，所述定位固定板7f的下端在靠近板料的一侧设有倾斜的第二过渡面，所述定位固定板7f上设有长圆形的第二镂空槽，这样能够减轻定位固定板7f的重量外，还能够减少定位固定板7f与板料的接触面积，有利于定位固定板7f将板料的后端定位准确。另外，所述定位固定板7f也可以由位置挡块5-5c构成。

参见图46-图53，本实施例的板料位置矫正装置B3的工作原理是：

当吸盘搬运机构B1将第一张板料搬运离开后，在第一张板料的粘带作用下，位于其下面的板料通常都会发生一定程度的偏移；此时，左右两侧的夹正机构中的推板驱动机构4f驱动推板3f运动，使得两侧的推板3f将偏移到左侧和右侧的板料推正，从而使得叠放在一起的板料的左右两侧均能够对齐，不会向左或者向右偏移，从而完成板料的左右位置矫正；随后，推正动力机构2f驱动所述转动驱动杆11f在限位槽9-21f内向上运动，从而使得所述两个纠正板5以及将两个纠正板5f连接在一起的转动杆12f向后转动，当转动驱动杆11f向上运动到限位槽9-21f的最上端时，所述纠正板5f与预设位置的前端的边线重合，从而将向前凸出的板料往后推，直至所述定位固定板7f靠近预设位置的一侧将板料的后端顶住，从而完成板料的前后位置矫正；经过左右位置的矫正以及前后位置的矫正后，叠放在一起的板料重新位于预设位置上，等待下一次的板料搬运。

上述为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所做的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种板料的复合加工生产线，其特征在于，包括上料装置、板料叠合装置、膜带输送装置、超声波焊接装置、裁切装置以及收集装置；其中：

所述板料叠合装置包括设置在机架上的板料输送通道、用于夹紧智能卡板料和覆盖板料的板料夹紧机构以及驱动所述板料夹紧机构前后运动的板料输送动力机构；沿着板料输送通道的板料输送方向，所述超声波焊接装置、裁切装置以及收集装置依次设置在板料叠合装置的前方；

所述上料装置包括用于输送上覆盖板料的第一上料装置、用于输送智能卡板料的第二上料装置以及用于输送下覆盖板料的第三上料装置；所述第一上料装置、第二上料装置以及第三上料装置沿着板料输送通道的输送方向依次设置在板料输送通道的一侧；所述第一上料装置、第二上料装置以及第三上料装置均包括升降输送机构以及将板料搬运到板料输送通道上的搬运机构；放置在第一上料装置上的上覆盖板料以及放置在第二上料装置的智能卡板料的正面均朝上，放置在第三上料装置上的下覆盖板料的正面朝下；

所述超声波焊接装置包括超声波焊头以及驱动所述超声波焊头上下移动的焊接竖向动力机构；所述超声波焊头与超声波设备连接；

所述裁切装置包括滚刀机构以及驱动所述滚刀机构横向移动的横向动力机构；所述滚刀机构包括用于切断板料的滚刀，该滚刀设置在待裁切的智能卡板的外侧；

在所述超声波焊接装置与裁切装置之间设有送料装置，该送料装置包括用于夹紧待裁切的智能卡板的夹紧机构以及驱动所述夹紧机构向前运动的送料动力机构；所述夹紧机构包括夹紧组件以及驱动所述夹紧组件闭合或分离的夹紧动力机构；

在所述裁切装置和收集装置之间设有牵引装置，该牵引装置包括用于夹紧智能卡板的夹持机构以及驱动所述夹持机构向前运动的牵引动力机构；所述夹持机构包括夹持组件以及驱动所述夹持组件闭合或分离的夹持动力机构；

所述膜带输送装置包括设置在板料叠合装置后方的膜带支架、用于输送上膜带的上膜带输送机构以及用于输送下膜带的下膜带输送机构；所述膜带支架上设有上膜卷和下膜卷；其中，所述上膜带输送机构设置在板料输送通道的上方，上膜带从上膜卷释放后输送到超声波焊接工位并由送料装置中的夹紧机构夹紧；所述下膜带输送机构设置在板料输送通道的下方，下膜带从下膜卷释放后依次穿过超声波焊接装置的焊接工位以及裁切工位并由牵引装置中的夹持机构夹紧。

2.根据权利要求1所述的板料的复合加工生产线，其特征在于，所述搬运机构由板料摆正输送机构构成，该板料摆正输送机构包括两个并排设置的摆正机构，每个摆正机构包括移动架、设置在移动架上的夹板机构以及驱动所述移动架在机架上作横向运动的摆正动力机构；所述夹板机构包括用于夹紧板料的夹板组件以及驱动所述夹板组件闭合或分离的夹板动力机构；沿着板料的搬运方向，在两个摆正机构的夹板机构的前方均设有设置在机架上的检测装置，该检测装置包括识别传感器；待摆正的板料的前端与识别传感器的对应处均设有识别标识。

3.根据权利要求2所述的板料的复合加工生产线，其特征在于，在升降输送机构的上端设有将板料逐张搬出升降输送机构以便板料摆正输送机构输送的吸盘搬运机构，该吸盘搬运机构包括横向搬运机构以及竖向搬运机构；所述横向搬运机构包括横向移动板以及驱动所述横向移动板在机架上作横向移动的横向动力机构；所述竖向搬运机构包括设置在横向移动板前端的前竖向搬运机构以及设置在横向移动板后端的后竖向搬运机构；

所述前竖向搬运机构包括前吸盘组件以及驱动所述前吸盘组件上下运动的前竖向动力机构，所述前吸盘组件包括多个用于吸住板料前端的前吸盘，所述多个前吸盘均与负压装置连接；所述后竖向搬运机构包括后吸盘组件以及驱动所述后吸盘组件上下运动的后竖向动力机构，所述后吸盘组件包括多个用于吸住板料后端的后吸盘，所述后吸盘与负压装置连接；

在前吸盘组件或/和后吸盘组件的下方设有压板机构，该压板机构包括用于压紧板料的压板件以及设置在压板件与前吸盘组件或/和后吸盘组件之间的用于对压板件施加向下弹力的弹性元件；在自然状态下，所述压板件的下端低于前吸盘和后吸盘的下端。

4.根据权利要求3所述的板料的复合加工生产线，其特征在于，沿着板料的搬运方向，在板料的后侧设有分板装置，该分板装置包括分板支架以及两个设置在分板支架上且用于压紧板料的弹性压片，所述两个弹性压片的前端压紧在最上方的板料的后端的左右两端。

5.根据权利要求1所述的板料的复合加工生产线，其特征在于，所述板料输送通道包括第一输送通道、第二输送通道以及第三输送通道；在进行板料叠合前，所述上覆盖板料位于第一输送通道，所述智能卡板料位于第二输送通道，所述下覆盖板料位于第三输送通道；所述第一输送通道比第二输送通道高，所述第二输送通道比第三输送通道高；所述板料夹紧机构包括用于夹紧上覆盖板料的第一夹紧机构、用于夹紧上覆盖板料和智能卡板料的第二夹紧机构以及用于夹紧上覆盖板料、智能卡板料和下覆盖板料的第三夹紧机构；所述第一夹紧机构、第二夹紧机构和第三夹紧机构的夹持部位分别与第一输送通道、第二输送通道以及第三输送通道的高度一一对应；所述板料输送动力机构包括驱动第一夹紧机构运动的第一动力机构、驱动第二夹紧机构运动的第二动力机构以及驱动第三夹紧机构运动的第三动力机构。

6.根据权利要求5所述的板料的复合加工生产线，其特征在于，在所述第一输送通道、第二输送通道以及第三输送通道上均设有用于压紧智能卡板料或覆盖板料的压料机构；每个所述压料机构包括设置在每个输送通道上方的压料固定板、设置在压料固定板上的且向下延伸的压料固定架、设置在压料固定架上的压料气缸以及设置在压料气缸的伸缩件上的压料板；所述压料固定板固定设置在机架上。

7.根据权利要求6所述的板料的复合加工生产线，其特征在于，在第一输送通道的上方和第二输送通道上的上方分别设有用于检测上覆盖板料位置的第一传感器以及用于检测智能卡板料的第二传感器；在第三输送通道的下方设有用于检测下覆盖板料的第三传感器；所述上覆盖板料、智能卡板料以及下覆盖板料的正面上均设有感应标记；所述第一输送通道、第二输送通道以及第三输送通道的下方分别设有用于在输送通道的长度方向上对板料进行移动定位的定位移动机构。

8.根据权利要求1所述的板料的复合加工生产线，其特征在于，所述上膜卷输送机构和下膜卷输送机构均包括将膜带向前输送的单向输送机构；在单向输送机构和牵引装置之间设有用于暂存膜带的膜带暂存机构；所述单向输送机构包括只作单向转动的单向滚轴以及驱动所述单向滚轴转动的滚轴驱动机构；所述膜带暂存机构包括固定滚轴组以及设置在固定滚轴组下方的升降滚轴组；所述固定滚轴组包括若干个设置在机架的固定位置上的固定滚轴，所述升降滚轴组包括两个滚轴固定板以及若干个设置在两个滚轴固定板之间的升降滚轴；膜带从膜卷释放，经过单向滚轴后在所述固定滚轴和升降滚轴之间环绕，最后再输送到焊接工位上，所述升降滚轴组在重力作用下自然下垂将膜带张紧。

9.根据权利要求8所述的板料的复合加工生产线，其特征在于，所述单向输送机构还包括用于安装单向滚轴的滚轴支架以及用于将膜带压在单向滚轴上的膜带压紧机构；所述膜带压紧机构包括转动连接在滚轴支架上的转动架以及用于驱动转动架转动的转动驱动机构；其中，所述转动架的上端设有压紧滚轴，该压紧滚轴始终高于单向滚轴的下端。

10.根据权利要求3所述的板料的复合加工生产线，其特征在于，在三个升降输送机构中的吸盘搬运机构的下方均设有板料位置矫正装置；沿着板料的搬运方向，该板料位置矫正装置包括两个分别设置在预设位置的左右两侧的夹正机构、设置在预设位置前侧的推正机构以及设置在预设位置后侧的定位固定板；所述夹正机构包括用于将板料推正的推板以及驱动所述推板在预设位置的左右方向上移动的推板驱动机构；当左右两侧的推板驱动机构驱动对应的推板运动到终点位置时，左右两侧的推板与板料的预设位置的左右两条边线重合；所述定位固定板与板料的预设位置的后端的边线重合；所述推正机构包括纠正板以及驱动所述纠正板将板料往后推的推正动力机构。