CN208247023U - 一种正装数控仿型木铣机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种正装数控仿型木铣机，采用正装的电木铣机在横向与纵向相结合运动的工作原理，包括机架以及设置在机架上的工件安装组件、运行组件、固定组件、定位组件、仿型组件与显控单元；各组件均采用模块化结构组装，木铣机正装设置，通过横向滑杆与纵向滑杆可有效实现木铣在水平面内的复合轨迹移动，通过仿型组件以实现精确设定木铣机的运行路径，并可预制不同的仿型模板轻松实现不同形状的仿型加工，结合光栅尺及止动微调环的准确定位，进而有效提高木铣削加工精度与铣削工作效率，降低了劳动强度，具有结构简单、使用安全可靠与可操作性高的特点，具有良好的经济与实用价值。

Description

一种正装数控仿型木铣机

技术领域

本实用新型涉及木工铣削加工器械技术领域，具体是一种正装数控仿型木铣机。

背景技术

目前，公知的木工铣削工序加工机械多为倒装木铣机，或为直接手持电木铣机在工件上进行加工的方式。倒装电木铣机的方式是固定电木铣机头于桌平面下，并使电木铣刀裸露出桌平面，操作者手执工件在转动的铣刀上运动进行工件铣削加工。

但上述倒装电木铣机铣削加工方式存在：1)加工工件受工件体型的影响较大，太大、太小或异形的工件都不便于操作者的把持，同时由于手执工件的力量不稳定，在加工过程中容易受机械振动的影响，造成工件的精度和一致性较难把控；2)手常靠近飞转的铣刀，容易引发安全事故；3)给刀深度的调节繁琐，工效较低；4)只适合工件长侧边缘的加工，对工件中部表面或端面加工局限较大，进而对操作者的使用经验及技术要求较高。

而直接手持电木铣机铣削加工方式虽相比于倒装电木铣机铣削加工方式的工作安全性更好，但由于机具自身较重，且机械振动大，在使用过程中的稳定性控制难度较大，直接影响加工精度，对较小体积的工件加工不便；同时，由于加工过程中操作者往往需要向不同方向同时用力，因此劳动强度较大，而且对不同体积形态的工件往往要通过许多辅具才能实现加工目的，因此工效较低。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种正装数控仿型木铣机，采用正装的电木铣机在横向与纵向相结合移动的工作原理，可实现精确设定木铣机的运行路径，并通过仿型模板实现仿型加工，进而有效提高木铣削加工精度与铣削工作效率，降低劳动强度，具有结构简单、使用方便与实用性强的特点。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种正装数控仿型木铣机，包括机架以及设置在机架上的工件安装组件、运行组件、固定组件、定位组件、仿型组件与显控单元；

所述工件安装组件包括用于安装工件的工作台以及用于支承工作台作竖向升降的升降机构；

所述运行组件包括分别设置在支架纵向两侧的纵向滑杆、滑动连接在纵向滑杆上的支承转换座以及安装在两个支承转换座上且位于工作台上方的横向滑杆，所述纵向滑杆与横向滑杆的外径相同；

所述固定组件包括滑动连接在横向滑杆上的机座以及安装在机座上的电木铣机，且所述电木铣机的铣刀头竖直向下；

所述定位组件包括止动微调环及数显光栅尺，所述止动微调环为四个，且分别设置在支承转换座两侧的纵向滑杆与机座两侧的横向滑杆上，所述数显光栅尺为两个，并分别沿纵向滑杆与横向滑杆轴向间距设置，且数显光栅尺与显控单元电连接；

所述仿型组件包括设置在机座顶部的仿型针以及安装在支架上且位于仿型针上方的仿型模板，所述仿型针沿仿型模板的预制凹槽路径移动，以实现同步控制电木铣机的铣刀的铣削加工路径。

进一步地，所述止动微调环包括锁环、调节环、螺杆与手柄，所述锁环及调节环的内径与纵向滑杆或横向滑杆的外径相适应，所述锁环上具有外螺纹，所述调节环上具有内螺纹，通过外螺纹与内螺纹相配合以实现调节环与锁环螺纹连接，在锁环上还具有与螺杆螺纹连接的螺孔，所述手柄固设在螺杆的后端，安装时，所述调节环靠近支承转换座或机座一侧，正反旋转手柄，使螺杆前端接触与远离纵向滑杆或横向滑杆，以实现锁环的固定与松开。

进一步地，所述调节环的周向外壁上设有防滑纹。

进一步地，所述仿型针包括伸缩杆与导引柱，所述伸缩杆呈竖向安装在机座上，所述导引柱与伸缩杆的伸缩前端可拆卸连接。

进一步地，所述导引柱与木铣机的铣刀的大小形状相适应。

进一步地，所述工作台包括水平台板以及与水平台板且位于机架正面的一端转动连接的侧板，所述侧板的转动角度范围为0-90度，0度时，所述侧板与水平台板齐平，90度时，所述侧板与水平台板垂直且竖直向下。

进一步地，所述水平台板上表面与侧板的上表面均设有用于工件安装的卡槽，所述卡槽的数量若干，且呈间距设置。

本实用新型的有益效果：

本实用新型采用正装的电木铣机在横向与纵向相结合运动的工作原理，包括机架以及设置在机架上的工件安装组件、运行组件、固定组件、定位组件、仿型组件与显控单元；各组件均采用模块化结构组装，木铣机正装设置，通过横向滑杆与纵向滑杆可有效实现木铣在水平面内的复合轨迹移动，通过仿型组件以实现精确设定木铣机的运行路径，并可预制不同的仿型模板轻松实现不同形状的仿型加工，结合光栅尺及止动微调环的准确定位，进而有效提高木铣削加工精度与铣削工作效率，降低了劳动强度，具有结构简单、使用安全可靠、可操作性高与实用性强的特点。

附图说明

图1为本实用新型一种正装数控仿型木铣机的立体结构示意图；

图2为本实用新型一种正装数控仿型木铣机的正视结构示意图；

图3为本实用新型一种正装数控仿型木铣机的侧视结构示意图；

图4为本实用新型的工作台的结构示意图；

图5为本实用新型的止动微调环的结构示意图；

图6为本实用新型的仿型针的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本实用新型作进一步详细说明。

需要注意的是，除非另有说明，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“水平”、“竖向”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1-3所示，一种正装数控仿型木铣机，包括机架1以及设置在机架上的工件安装组件2、运行组件3、固定组件4、定位组件5、仿型组件6与显控单元7，上述机架优选采用金属型材，并通过焊接或螺栓连接组装构成框架结构，具体结构及材料根据工程设计及制造成本进行选择，此处不作赘述；

所述工件安装组件包括用于安装工件的工作台21以及用于支承工作台作竖向升降的升降机构22，工作台为放置或安装工件的工装夹具的平台，升降机构可采用手动升降或电动升降方式，具体结合现有成熟机械技术手段实现；

所述运行组件包括分别设置在支架纵向两侧的纵向滑杆31、滑动连接在纵向滑杆上的支承转换座32以及安装在两个支承转换座上且位于工作台上方的横向滑杆33，所述纵向滑杆与横向滑杆的外径相同，上述纵向滑杆定义为水平面内的Y轴，横向滑杆定义为水平面内的X轴；

所述固定组件包括滑动连接在横向滑杆上的机座41以及安装在机座上的电木铣机42，且所述电木铣机的铣刀头竖直向下，也即为电木铣机正装，电木铣机采用现有成熟技术产品，机座需根据电木铣机的实际结构及安装尺寸进行对应设定，完成安装固定后，双手握住电木铣机的把手即可通过横向滑杆与纵向滑杆实现在水平面内的X轴与Y轴方向复合移动；

所述定位组件包括止动微调环51以及数显光栅尺52，所述止动微调环为四个，且分别设置在支承转换座两侧的纵向滑杆与机座两侧的横向滑杆上，所述数显光栅尺为两个，并分别沿纵向滑杆与横向滑杆轴向间距设置，且数显光栅尺与显控单元电连接，显控单元优选采用触控面板控制，数显光栅尺可将电木铣机的坐标位置实时显示在触控面板上，进而实现精确设定木铣机的运行路径，提高铣削加工精度；

所述仿型组件包括设置在机座顶部的仿型针61以及安装在支架上且位于仿型针上方的仿型模板62，所述仿型针沿仿型模板的预制凹槽路径移动，以实现同步控制电木铣机的铣刀的铣削加工路径。

上述技术方案一种正装数控仿型木铣机的工作原理：

首先将预制的仿型模板安装在位于仿型针上方的机架上，结合现有技术可知，仿型模板具有工件待加工形状的凹槽，仿型针与仿型模板配合，也即沿该凹槽移动即可连带木铣机的铣刀完成铣削加工运行路径，进而根据安装不同的仿型模板以完成不同形状的铣削加工，即可实现铣刀运行路径的预先设定；接着将待加工工件通过工装或夹具固定安装在工作台上，且通过升降机构调节工件与铣刀之间的间距，由于横向滑杆与纵向滑杆实现铣刀在水平面内的X轴与Y轴方向复合移动，因此，双手握住木铣机的把手推动木铣机，使木铣机在仿型针的带动下沿仿型模板设定的路径运行，即可完成工件的精确铣削加工；在进行自由铣削加工时，也即不需仿型模板时，通过调节止动微调环，以限定推动木铣机的运行范围，数显光栅尺可将铣刀的坐标位置实时显示在显控单元，进而可实现精确推动木铣机的运行，从而大大降低了对人员的操作技术要求，提高了可操作性，由于木铣机为正装且经运行组件与固定组件的支承固定，进而提高了人员操作加工的稳定性与安全性。

如图5所示，作为优选的一种技术方案，所述止动微调环包括锁环511、调节环512、螺杆513与手柄514，所述锁环及调节环的内径与纵向滑杆或横向滑杆的外径相适应，所述锁环上具有外螺纹511a，所述调节环上具有内螺纹512a，通过外螺纹与内螺纹相配合以实现调节环与锁环螺纹连接，在锁环上还具有与螺杆螺纹连接的螺孔511b，所述手柄固设在螺杆的后端，安装时，所述调节环靠近支承转换座或机座一侧，正反旋转手柄，使螺杆前端接触与远离纵向滑杆或横向滑杆，以实现锁环的固定与松开，此处利用了螺杆前端的接触摩擦或压迫式摩擦，通过螺杆顶压住滑杆，进而实现锁环的固定，优选的，为避免螺杆前端对滑杆的硬性抵压损伤，优选在螺杆前端设置橡胶摩擦块或摩擦片；当正向旋转手柄而使锁环固定后，支承转换座或机座的移动范围即可被两侧的锁环所限定，在需要进行微小距离调节时，可通过螺旋或旋转调节环，改变调节环与支承转换座或机座之间的间距，实现精确定位，操作简单方便；优选的，所述调节环的周向外壁上设有防滑纹512b，进而可便于调节环的旋转，提高操作便利性。

如图6所示，作为优选的一种技术方案，所述仿型针包括伸缩杆611与导引柱612，所述伸缩杆呈竖向安装在机座上，所述导引柱与伸缩杆的伸缩前端可拆卸连接，上述伸缩杆优选手动式伸缩形式，可采用现有成熟技术产品实现，且优选在伸缩杆的伸缩前端设置螺纹孔，使导引柱的下端与该螺纹孔螺纹连接，以实现二者的可拆卸连接，提高拆装便利性；优选的，所述导引柱与木铣机的铣刀的大小形状相适应，进而保证导引柱与仿型模板的运行轨迹与铣刀的运行轨迹相一致。

如图4所示，作为优选的一种技术方案，所述工作台包括水平台板211以及与水平台板且位于机架正面的一端转动连接的侧板212，所述侧板的转动角度范围为0-90度，0度时，所述侧板与水平台板齐平，90度时，所述侧板与水平台板垂直且竖直向下，比如在侧板转动45度时，侧板与水平台板之间的夹角即为45度，进而可满足该角度待加工工件的铣削加工，通过调节侧板的角度，进而实现不同角度待加工工件的铣削加工，满足不同的使用需要。

作为优选的一种技术方案，所述水平台板上表面与侧板的上表面均设有用于工件安装的卡槽213，所述卡槽的数量若干，且呈间距设置，上述卡槽可结合现有机床加工平台的卡槽结构设计，以便于工件工装或夹具的安装固定。

以上的说明和实施例仅是范例性的，并不对本实用新型的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本实用新型的精神和范围下可以对实用新型技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本实用新型的保护范围内。

Claims (7)

1.一种正装数控仿型木铣机，其特征在于：包括机架(1)以及设置在机架上的工件安装组件(2)、运行组件(3)、固定组件(4)、定位组件(5)、仿型组件(6)与显控单元(7)；

所述工件安装组件包括用于安装工件的工作台(21)以及用于支承工作台作竖向升降的升降机构(22)；

所述运行组件包括分别设置在支架纵向两侧的纵向滑杆(31)、滑动连接在纵向滑杆上的支承转换座(32)以及安装在两个支承转换座上且位于工作台上方的横向滑杆(33)，所述纵向滑杆与横向滑杆的外径相同；

所述固定组件包括滑动连接在横向滑杆上的机座(41)以及安装在机座上的电木铣机(42)，且所述电木铣机的铣刀头竖直向下；

所述定位组件包括止动微调环(51)以及数显光栅尺(52)，所述止动微调环为六个，且分别设置在支承转换座两侧的纵向滑杆与机座两侧的横向滑杆上，所述数显光栅尺为两个，并分别沿纵向滑杆与横向滑杆轴向间距设置，且数显光栅尺与显控单元电连接；

所述仿型组件包括设置在机座顶部的仿型针(61)以及安装在支架上且位于仿型针上方的仿型模板(62)，所述仿型针沿仿型模板的预制凹槽路径移动，以实现同步控制电木铣机的铣刀的铣削加工路径。

2.根据权利要求1所述的一种正装数控仿型木铣机，其特征在于：所述止动微调环包括锁环(511)、调节环(512)、螺杆(513)与手柄(514)，所述锁环及调节环的内径与纵向滑杆或横向滑杆的外径相适应，所述锁环上具有外螺纹(511a)，所述调节环上具有内螺纹(512a)，通过外螺纹与内螺纹相配合以实现调节环与锁环螺纹连接，在锁环上还具有与螺杆螺纹连接的螺孔(511b)，所述手柄固设在螺杆的后端，安装时，所述调节环靠近支承转换座或机座一侧，正反旋转手柄，使螺杆前端接触与远离纵向滑杆或横向滑杆，以实现锁环的固定与松开。

3.根据权利要求2所述的一种正装数控仿型木铣机，其特征在于：所述调节环的周向外壁上设有防滑纹(512b)。

4.根据权利要求1所述的一种正装数控仿型木铣机，其特征在于：所述仿型针包括伸缩杆(611)与导引柱(612)，所述伸缩杆呈竖向安装在机座上，所述导引柱与伸缩杆的伸缩前端可拆卸连接。

5.根据权利要求4所述的一种正装数控仿型木铣机，其特征在于：所述导引柱与木铣机的铣刀的大小形状相适应。

6.根据权利要求1所述的一种正装数控仿型木铣机，其特征在于：所述工作台包括水平台板(211)以及与水平台板且位于机架正面的一端转动连接的侧板(212)，所述侧板的转动角度范围为0-90度，0度时，所述侧板与水平台板齐平，90度时，所述侧板与水平台板垂直且竖直向下。

7.根据权利要求6所述的一种正装数控仿型木铣机，其特征在于：所述水平台板上表面与侧板的上表面均设有用于工件安装的卡槽(213)，所述卡槽的数量若干，且呈间距设置。