CN208183449U - 悬挂式单轨预制混凝土轨道梁 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种悬挂式单轨预制混凝土轨道梁，包括构成箱型的两个腹板、一个顶板和两个底板，两个腹板相对设置，两个腹板的顶端分别连接于顶板的两侧端部，两个腹板的底端分别连接一个底板，所有的腹板、顶板和底板为一体成型的钢混结构件，轨道梁的纵向长度小于或者等于10m，每个底板的内侧分别设有一个耐磨板。运用该预制混凝土轨道梁，降低了造价，提高了结构阻尼比及刚度，减小或者消除了结构的风致振动及车致振动，提高了行车舒适性，利于提高结构的使用寿命，维护简单效费比高，同时在底板内侧设置耐磨板，避免车轮直接作用于底板，反复的运行导致底板混凝土的磨损，在运营后仅需更换磨损了的车轮，而不需要更换轨道梁结构。

Description

悬挂式单轨预制混凝土轨道梁

技术领域

本实用新型涉及轨道交通领域，特别是一种悬挂式单轨预制混凝土轨道梁。

背景技术

现有悬挂式单轨轨道梁均为下方开口的薄壁钢箱梁，列车通过悬挂的方式运行于轨道梁的下方，转向架位于箱体内部，轨道梁为列车提供承重以及导向作用，并且是牵引供电系统的载体，它集多种工程和作用于一体，因此在技术上需要一定的强度、刚度和稳定性。

现有悬挂式单轨轨道梁截面如图1和2所示，N1为轨道梁腹板，N2为轨道梁顶板，N3为轨道梁底板，N4为轨道梁底板纵向加劲肋，N5为轨道梁腹板竖向加劲板，这种轨道梁构造形式基本能满足使用要求，但是其有一定的缺陷，主要表现在：1、工程造价较高；2、结构阻尼比及刚度较小，易发生风致振动或者车致振动，影响行车舒适性；3、N4与N3采用熔透焊后使得N3有较大的残余应力和应变，且很难消除，而N3为直接承受车轮荷载的轨道，其残余应变的大小直接影响行车舒适性，残余应力的大小直接影响结构使用寿命；4、结构后期维护费用较高。

实用新型内容

本实用新型的发明目的在于：针对现有技术存在现有悬挂式单轨薄壁钢箱梁工程造价较高，结构阻尼比及刚度较小，易发生风致振动或者车致振动，影响行车舒适性，底板纵向加劲肋与底板采用熔透焊后使得底板有较大的残余应力和应变，且很难消除，而底板为直接承受车轮荷载的轨道，其残余应变的大小直接影响行车舒适性，残余应力的大小直接影响结构使用寿命，结构后期维护费用较高的问题，提供一种悬挂式单轨预制混凝土轨道梁。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种悬挂式单轨预制混凝土轨道梁，包括构成箱型的两个腹板、一个顶板和两个相对设置的底板，两个所述腹板相对设置，两个所述腹板的顶端分别连接于所述顶板的两侧端部，两个所述腹板的底端分别连接一个所述底板，所有的所述腹板、所述顶板和所述底板为一体成型的钢混结构件，所述轨道梁的纵向长度小于或者等于10m，每个所述底板的内侧分别设有一个耐磨板。

采用本实用新型所述的一种悬挂式单轨预制混凝土轨道梁，由预制钢混结构代替现有钢结构，极大降低了造价，预制钢混轨道梁的长度远小于现有钢结构轨道梁长度，利于荷载的分散而不破坏混凝土结构，提高了结构阻尼比及刚度，减小或者消除了结构的风致振动及车致振动，提高了行车舒适性，并且不需要额外设置轨道梁底板纵向加劲肋和腹板竖向加劲板来提高结构强度，消除了现有钢结构底板焊接的残余应力和应变，利于提高结构的使用寿命，钢混结构后期维护简单效费比高，同时在底板内侧设置耐磨板，避免车轮直接作用于底板，反复的运行导致底板混凝土的磨损，且车轮的耐磨性低于耐磨板的耐磨性，在运营后仅需更换磨损了的车轮，而不需要更换轨道梁结构，该混凝土轨道梁采用预制，便于施工现场的快速拼接和环境保护，大大缩短了工期。

优选地，所有的所述腹板、所述顶板和所述底板为一体成型的钢筋HPC(Highperformance concrete，高性能混凝土)结构件。

优选地，所有所述耐磨板与对应的所述底板螺栓连接。

优选地，每个所述耐磨板上设有沉头孔，对应的所述底板上设有螺孔，螺栓穿过所述沉头孔连接于对应的所述螺孔上。

优选地，所述耐磨板为钢板或者聚四氟乙烯板。

优选地，每个所述腹板、所述顶板和所述底板之间的连接处设有倒角结构，减小应力集中。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

运用本实用新型所述的一种悬挂式单轨预制混凝土轨道梁，由预制钢混结构代替现有钢结构，极大降低了造价，预制钢混轨道梁的长度远小于现有钢结构轨道梁长度，利于荷载的分散而不破坏混凝土结构，提高了结构阻尼比及刚度，减小或者消除了结构的风致振动及车致振动，提高了行车舒适性，并且不需要额外设置轨道梁底板纵向加劲肋和腹板竖向加劲板来提高结构强度，消除了现有钢结构底板焊接的残余应力和应变，利于提高结构的使用寿命，钢混结构后期维护简单效费比高，同时在底板内侧设置耐磨板，避免车轮直接作用于底板，反复的运行导致底板混凝土的磨损，且车轮的耐磨性低于耐磨板的耐磨性，在运营后仅需更换磨损了的车轮，而不需要更换轨道梁结构，该混凝土轨道梁采用预制，便于施工现场的快速拼接和环境保护，大大缩短了工期。

附图说明

图1为现有悬挂式单轨轨道梁的一种截面结构示意图；

图2为现有悬挂式单轨轨道梁的另一种截面结构示意图；

图中标记：N1-轨道梁腹板，N2-轨道梁顶板，N3-轨道梁底板，N4-轨道梁底板纵向加劲肋，N5-轨道梁腹板竖向加劲板；

图3为本实用新型所述轨道梁的截面结构示意图。

图中标记：1-腹板，2-顶板，3-底板，4-耐磨板。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

如图3所示，本实用新型所述的一种悬挂式单轨预制混凝土轨道梁，包括构成箱型的两个腹板1、一个顶板2和两个相对设置的底板3。

两个所述腹板1相对设置，两个所述腹板1的顶端分别连接于所述顶板2的两侧端部，两个所述腹板1的底端分别连接一个所述底板3，所有的所述腹板1、所述顶板2和所述底板3为一体成型的钢混结构件，所述轨道梁的纵向长度小于或者等于10m，每个所述底板3的内侧分别设有一个耐磨板4。

作为本实施例的一个优选方案，所有的所述腹板1、所述顶板2和所述底板3为一体成型的钢筋HPC结构件；所有所述耐磨板4与对应的所述底板3螺栓连接，每个所述耐磨板4上设有沉头孔，对应的所述底板3上设有螺孔，螺栓穿过所述沉头孔连接于对应的所述螺孔上；所述耐磨板4为钢板；每个所述腹板1、所述顶板2和所述底板3之间的连接处设有倒角结构，减小应力集中。

运用本实用新型所述的一种悬挂式单轨预制混凝土轨道梁，由预制钢混结构代替现有钢结构，极大降低了造价，预制钢混轨道梁的长度远小于现有钢结构轨道梁长度，利于荷载的分散而不破坏混凝土结构，提高了结构阻尼比及刚度，减小或者消除了结构的风致振动及车致振动，提高了行车舒适性，并且不需要额外设置如图1所示的轨道梁底板纵向加劲肋N4和如图2所示的轨道梁腹板竖向加劲板N5来提高结构强度，消除了现有钢结构轨道梁底板N3焊接的残余应力和应变，利于提高结构的使用寿命，钢混结构后期维护简单效费比高，同时在底板3内侧设置耐磨板4，避免车轮直接作用于底板3，反复的运行导致底板3混凝土的磨损，且车轮的耐磨性低于耐磨板4的耐磨性，在运营后仅需更换磨损了的车轮，而不需要更换轨道梁结构，该混凝土轨道梁采用预制，便于施工现场的快速拼接和环境保护，大大缩短了工期。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种悬挂式单轨预制混凝土轨道梁，包括构成箱型的两个腹板(1)、一个顶板(2)和两个相对设置的底板(3)，两个所述腹板(1)相对设置，两个所述腹板(1)的顶端分别连接于所述顶板(2)的两侧端部，两个所述腹板(1)的底端分别连接一个所述底板(3)，其特征在于，所有的所述腹板(1)、所述顶板(2)和所述底板(3)为一体成型的钢混结构件，所述轨道梁的纵向长度小于或者等于10m，每个所述底板(3)的内侧分别设有一个耐磨板(4)。

2.根据权利要求1所述的悬挂式单轨预制混凝土轨道梁，其特征在于，所有的所述腹板(1)、所述顶板(2)和所述底板(3)为一体成型的钢筋HPC结构件。

3.根据权利要求1所述的悬挂式单轨预制混凝土轨道梁，其特征在于，所有所述耐磨板(4)与对应的所述底板(3)螺栓连接。

4.根据权利要求3所述的悬挂式单轨预制混凝土轨道梁，其特征在于，每个所述耐磨板(4)上设有沉头孔，对应的所述底板(3)上设有螺孔，螺栓穿过所述沉头孔连接于对应的所述螺孔上。

5.根据权利要求1所述的悬挂式单轨预制混凝土轨道梁，其特征在于，所述耐磨板(4)为钢板或者聚四氟乙烯板。

6.根据权利要求1-4任一项所述的悬挂式单轨预制混凝土轨道梁，其特征在于，每个所述腹板(1)、所述顶板(2)和所述底板(3)之间的连接处设有倒角结构。