CN208179271U - 双工位高精度自动化研磨机 - Google Patents

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王元元
陆玮
陈淑军
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Abstract

本实用新型涉及研磨机技术领域,尤其涉及双工位高精度自动化研磨机。陶瓷便池需要对安装面进行打磨,目前主要采用人工打磨,但是打磨不平整,同时工人打磨的工作量较大,陶瓷便池在吊装和固定时,研磨机需要长时间停机,导致生产效率降低,同时环境污染较大。本实用新型通过设置双工位进料组件、安全防护门组件、外罩组件、旋转基座组件、研磨组件和喷水组件,提高了研磨的平整度,进给的直线度,并有效地减少了进给负载,并有效地提高了安全性。本实用新型主要用于研磨机。

Description

双工位高精度自动化研磨机
技术领域
本实用新型涉及研磨机技术领域,尤其涉及双工位高精度自动化研磨机。
背景技术
城市化的建设正欣欣向荣的发展,越来越多的公民在享受现代化带来的便利,而陶瓷便池也在城市化的进程中,成了人们生活中的必需品。陶瓷便池需要对安装面进行打磨,目前主要采用人工打磨,但是打磨不平整,导致陶瓷便池在安装时出现偏斜,同时工人打磨的工作量较大,效率较低。而且陶瓷便池体积和重量都较大,吊装和固定较费时,而且吊装和固定时,研磨机需要长时间停机,导致生产效率降低。同时打磨出的陶瓷粉尘对工人的健康造成了极大的危害,对周边的环境污染较大。
实用新型内容
为解决上述技术问题,本实用新型的目的是提供一种打磨精度高、污染小和生产效率高的双工位高精度自动化研磨机。
本实用新型的技术方案如下:
双工位高精度自动化研磨机,包括双工位进料组件1、安全防护门组件2、研磨组件3、外罩组件4、旋转基座组件5和喷水组件6;所述旋转基座组件5竖直设置,所述研磨组件3设置在旋转基座组件5上部后侧,所述外罩组件4设置在旋转基座组件5和研磨组件3外部,所述喷水组件6设置在外罩组件4内壁上并从外罩组件4左端经其前部水平绕至其右部,所述安全防护门组件2竖直设置在外罩组件4前端,所述双工位进料组件1设置在旋转基座组件5前侧;所述外罩组件4包括电机散热外罩41、门42和外罩框架43;所述外罩框架43设置在旋转基座组件5和研磨组件3外部,所述电机散热外罩41设置在外罩框架43上端,所述门42为两件且设置在外罩框架43右侧,所述过滤接口44设置在电机散热外罩41上端;所述安全防护门组件2包括推拉气缸21、安全光栅防护罩22、安全门导轨23、导轨安装座24、防护门组件25、安全光栅26和推拉气缸防护罩27;所述安全门导轨23为两件且相互平行水平设置在外罩组件4前方,所述安全门导轨23的两端通过导轨安装座24与外罩框架43右端连接,在所述安全门导轨23两端处竖直设置安全光栅防护罩22,所述安全光栅26竖直设置在安全光栅防护罩22内部,所述防护门组件25上下两端分别与安全门导轨23滚动连接,所述推拉气缸21固定座设置安全门导轨23上平面一端,所述推拉气缸21输出轴与防护门组件25上端连接,所述推拉气缸防护罩27设置在推拉气缸21上方并与安全门导轨23上端连接;所述防护门组件25包括安全门251、滑轮安装座252、滑轮253和气缸杆连接座254;所述安全门251竖直设置在安全门导轨23之间,所述滑轮安装座252为多个且均匀设置在安全门251的上下两端,所述滑轮253设置在滑轮安装座252上,所述气缸杆连接座254设置在安全门251上端中部;所述防护门组件25通过滑轮253与安全门导轨23滚动连接;所述气缸杆连接座254上端与推拉气缸21输出轴一端连接。
进一步的,所述双工位进料组件1包括基座组件11、旋转传送组件12和送料工装13;所述包括基座组件11水平设置,所述旋转传送组件12设置在基座组件11上端,所述送料工装13设置在旋转传送组件12上部;所述基座组件11包括底板111、万向球112、旋转轴113、轴承箱114、第一止挡块115、支架116、第二止挡块117、光电开关118和伺服电机119;所述支架116水平设置,所述底板111水平设置在支架116上端,所述万向球112均匀设置在底板111上平面,所述伺服电机119设置在底板111下平面中心处,所述轴承箱114竖直贯穿设置在底板111中心处,所述旋转轴113竖直设置,所述旋转轴113下端与伺服电机119连接,所述旋转轴113中部外径与轴承箱114内孔配合,所述第一止挡块115设置在底板111上平面的前部右侧,所述第二止挡块117设置在底板111上平面的后部左侧,所述光电开关118竖直设置在底板111上平面,所述光电开关118设置在第二止挡块117的前方右侧;所述旋转传送组件12包括传送组件121、L形挡板122、第一导向条123、第二导向条124、旋转板125、上挡块126和光电开关挡块127;所述旋转板125水平设置,所述旋转板125中心与旋转轴113上端连接,所述第一导向条123设置在旋转板125上平面左侧棱边处,所述L形挡板122设置在第一导向条123的上端前部,所述第二导向条124平行于第一导向条123并设置在旋转板125上平面中心处,在所述第一导向条123的和第二导向条124之间设置两个传送组件121,所述传送组件121、L形挡板122和第一导向条123为两组并相对于旋转板125上平面中心点中心对称,所述上挡块126竖直设置在旋转板125底面后端左侧,所述光电开关挡块127设置在上挡块126的前方右侧;所述传送组件121包括滚轮1211和支撑板1212;所述支撑板1212为两个且相互平行设置在旋转板125上平面,在所述两个支撑板1212之间从前往后设置若干滚轮1211,所述滚轮1211外圆高出支撑板1212上端;所述送料工装13底面设置在滚轮1211上,所述送料工装13底部左右两侧与第一导向条123和第二导向条124间隙配合。
进一步的,所述旋转基座组件5包括送料工装13、研磨固定架51、固定架连接块52、旋转基座53、导轮组件54和工装承载盘55;所述旋转基座53水平设置,所述研磨固定架51竖直设置在旋转基座53上平面左端上方,所述研磨固定架51底部的前后两端通过固定架连接块52与旋转基座53上端连接,所述导轮组件54为两件且并排设置在旋转基座53上平面前端,所述工装承载盘55水平设置在旋转基座53的上端中心处,所述送料工装13设置在工装承载盘55上端;所述旋转基座53包括小齿轮531、大齿轮532、基座上面板533、基座框架534、排污斗535、同步带536、减速电机537、小轴承箱538和大轴承箱539;所述基座框架534水平设置,所述基座上面板533设置在基座框架534上端,所述排污斗535设置在基座上面板533底部左端,所述小轴承箱538和大轴承箱539并排贯穿设置在基座上面板533中部,所述大齿轮532设置在大轴承箱539上端,所述小齿轮531设置在小轴承箱538上端,所述大齿轮532与小齿轮531啮合,所述减速电机537设置在基座框架534的内部后侧,在所述小轴承箱538下端与减速电机537的输出轴上端设置同步带轮,所述同步带轮通过同步带536连接;所述导轮组件54包括导轮541和导轮架542;所述导轮架542为两件竖直并排设置,所述导轮541设置在导轮架542上端之间。
进一步的,所述研磨组件3包括研磨组件31、进给组件32、滑台组件33、预压组件34、检测组件35和支撑板36;所述支撑板36竖直设置,所述支撑板36与研磨固定架51连接,所述滑台组件33设置在支撑板36后侧的左右两端,所述进给组件32设置在滑台组件33内部,所述研磨组件31设置在滑台组件33的后侧,所述预压组件34竖直设置在支撑板36中部,所述检测组件35设置在预压组件34的正上方,所述检测组件35上端与研磨固定架51上端连接;所述预压组件34包括气缸固定座341、第二气缸342、第二浮动接头343、第二轴承箱344和压头345;所述气缸固定座341垂直设置在支撑板36的后端,所述第二气缸342竖直设置在支撑板36下端,所述第二浮动接头343设置在第二气缸342输出轴下端,所述第二轴承箱344竖直设置在第二浮动接头343下端,所述压头345设置在第二轴承箱344下端;所述滑台组件33包括第一气缸331、第一浮动接头332、连接块333、安装板334、丝杠螺母固定板335、撑脚336、导轨337、滑块338和上固定板339;所述导轨337为两条且相互平行,所述导轨337竖直设置在支撑板36后端一侧,所述滑块338设置在导轨337上,所述撑脚336设置在滑块338后端,所述安装板334设置在撑脚336后端,所述丝杠螺母固定板335设置在安装板334前端上部中心处,所述上固定板339设置在安装板334上方,所述上固定板339前端与支撑板36后端连接,所述第一气缸331为两件且竖直设置在上固定板339底部后端的左右两侧,所述连接块333设置在第一气缸331的正下方,所述连接块333的前端与安装板334连接,所述第一气缸331的输出轴通过第一浮动接头332与连接块333连接;所述进给组件32包括减速电机321、第二联轴器322、第二电机连接座323、丝杠324、丝杠螺母325和下固定座326;所述第二电机连接座323设置在上固定板339上端中心处,所述减速电机321设置在第二电机连接座323上端,所述丝杠324竖直贯穿设置在第二电机连接座323和上固定板339内部中心处,所述丝杠324上端通过第二联轴器322与减速电机321输出轴连接,所述第二电机连接座323下部通过轴承连接,所述下固定座326设置在上固定板339下方,所述下固定座326垂直设置在支撑板36后端,所述下固定座326与丝杠324下端通过轴承连接,所述丝杠螺母325设置在丝杠324中部外径上,所述丝杠螺母325与后端与丝杠螺母固定板335连接;所述研磨组件31包括电机311、第一联轴器313、第一电机连接座314、第一轴承箱315和研磨盘316;所述第一轴承箱315竖直设置在安装板334的后端,所述第一电机连接座314设置在第一轴承箱315上端,所述电机311设置在第一电机连接座314的上端,所述第一轴承箱315上端输出轴与电机311输出轴通过第一联轴器313连接,所述研磨盘316与第一轴承箱315下端输出轴连接;所述检测组件35包括固定板351、开关支架352、接近开关353和挡板354;所述固定板351上端与机架连接,所述开关支架352竖直设置在固定板351底部的左右两端,所述接近开关353为三件且至上而下依次垂直设置在开关支架352的侧面,所述挡板354设置在第一电机连接座314侧面并与开关支架352相对。
本实用新型的有益效果在于:
通过在传送组件上部设置送料工装,使得陶瓷便池14能够快速被送料工装固定并能通过传送组件被推送至研磨机内部,有效地提高了陶瓷便池14的固定和传送效率。通过在旋转板上平面中心对称设置两组传送组件和送料工装,使得上料和下料同时进行,有效地提高了生产效率。
通过把滑台组件设置在支撑板后侧两端,进给组件设置在滑台组件内部,研磨组件设置在滑台组件的后侧,预压组件设置在支撑板中部,检测组件设置在预压组件的正上方,使得滑台组件在进给组件精确驱动下,带动研磨组件对陶瓷便池14进行精准研磨,有效地提高了研磨的平整度。
通过把第二气缸设置在支撑板下端,第二浮动接头设置在第二气缸输出轴下端,第二轴承箱设置在第二浮动接头下端,压头设置在第二轴承箱下端,使得压头在第二气缸的带动下能对陶瓷便池14压紧,同时压头能跟随陶瓷便池14绕第二轴承箱旋转,有效地防止陶瓷便池14在打磨时发生振动,进一步提高了研磨的平整度。
通过把导轨设置在支撑板后端,安装板通过撑脚和滑块与导轨连接,上固定板设置在安装板上方,并通过第一气缸上固定板连接,使得第一气缸能够抵消安装板、撑脚、滑块和研磨组件的自重,并能使研磨组件在导轨上精确上下移动,有效地提高了进给的直线度,并有效地减少了进给负载。
通过把第一电机连接座设置在第一轴承箱上端,电机设置在第一电机连接座的上端,第一轴承箱与电机通过第一联轴器连接,研磨盘与第一轴承箱下端输出轴连接,使得研磨盘在电机的驱动下能够绕第一轴承箱高速精准转动,有效地提高了研磨效率。
通过把开关支架设置在固定板底部两端,接近开关为三件且至上而下依次垂直设置在开关支架的侧面,挡板设置在第一电机连接座侧面并与开关支架相对,使得接近开关能够检测到研磨组件的上极限、原点和下极限位置,有效地防止研磨组件在进给时超出极限,有效地提高了安全性。
通过把减速电机设置在第二电机连接座上端,丝杠通过第二联轴器与减速电机输出轴连接,第二电机连接座下部通过轴承连接,下固定座设置在上固定板下方,下固定座垂直设置在支撑板后端,下固定座与丝杠下端通过轴承连接,丝杠螺母设置在丝杠中部外径上,丝杠螺母与后端与丝杠螺母固定板连接,使得减速电机驱动丝杠并带动研磨组件进给运动,有效地提高了进给精度。
通过在旋转基座组件中设置旋转基座,使得陶瓷便池14在打磨时能够旋转,有效地减少了打磨时占用的空间。
通过在安全防护门组件中设置推拉气缸、安全光栅防护罩、安全门导轨、导轨安装座、防护门组件、安全光栅和推拉气缸防护罩,使得防护门组件能在推拉气缸的作用下进行开闭,安全光栅能防止安全事故,有效地提高了防护门开闭的自动化和安全性。
附图说明
图1为本实用新型的局部剖切轴视图;
图2为本实用新型的轴视图;
图3为本实用新型中双工位进料组件的轴视图;
图4为本实用新型中旋转传送组件的轴视图;
图5为本实用新型中旋转传送组件的仰视图;
图6为本实用新型中旋转传送组件的俯视图;;
图7为本实用新型中基座组件的正视图;
图8为本实用新型中基座组件的轴视图;
图9为本实用新型中安全防护门组件的轴视图;
图10为本实用新型中安全防护门组件的正视图;
图11为本实用新型中研磨组件的轴视图;
图12为本实用新型中研磨组件的仰视图;
图13为本实用新型中研磨组件的正视图;
图14为本实用新型中旋转基座组件的轴视图;
图15为本实用新型中旋转基座组件的仰视图;
图16为本实用新型中旋转基座组件的正视图;
图中:双工位进料组件1、安全防护门组件2、研磨组件3、外罩组件4、旋转基座组件5、喷水组件6、基座组件11、旋转传送组件12、送料工装13、陶瓷便池14、底板111、万向球112、旋转轴113、轴承箱114、第一止挡块115、支架116、第二止挡块117、光电开关118、伺服电机119、传送组件121、L形挡板122、第一导向条123、第二导向条124、旋转板125、上挡块126、光电开关挡块127、滚轮1211、支撑板1212、推拉气缸21、安全光栅防护罩22、安全门导轨23、导轨安装座24、防护门组件25、安全光栅26、推拉气缸防护罩27、安全门251、滑轮安装座252、滑轮253、气缸杆连接座254、研磨组件31、进给组件32、滑台组件33、预压组件34、检测组件35、支撑板36、电机311、第一联轴器313、第一电机连接座314、第一轴承箱315、研磨盘316、减速电机321、第二联轴器322、第二电机连接座323、丝杠324、丝杠螺母325、下固定座326、第一气缸331、第一浮动接头332、连接块333、安装板334、丝杠螺母固定板335、撑脚336、导轨337、滑块338、上固定板339、气缸固定座341、第二气缸342、第二浮动接头343、第二轴承箱344、压头345、固定板351、开关支架352、接近开关353、挡板354、电机散热外罩41、门42、外罩框架43、过滤接口44、研磨固定架51、固定架连接块52、旋转基座53、导轮组件54、工装承载盘55、小齿轮531、大齿轮532、基座上面板533、基座框架534、排污斗535、同步带536、减速电机537、小轴承箱538、大轴承箱539、导轮541、导轮架542。
具体实施方式
下面结合附图和实施例,对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型,但不用来限制本实用新型的范围。
如图1、图2、图9和图10所示,本实用新型的一个较佳实施例,该双工位高精度自动化研磨机,包括双工位进料组件1、安全防护门组件2、研磨组件3、外罩组件4、旋转基座组件5和喷水组件6;旋转基座组件5竖直设置,研磨组件3设置在旋转基座组件5上部后侧,外罩组件4设置在旋转基座组件5和研磨组件3外部,喷水组件6设置在外罩组件4内壁上并从外罩组件4左端经其前部水平绕至其右部,安全防护门组件2竖直设置在外罩组件4前端,双工位进料组件1设置在旋转基座组件5前侧;外罩组件4包括电机散热外罩41、门42和外罩框架43;外罩框架43设置在旋转基座组件5和研磨组件3外部,电机散热外罩41设置在外罩框架43上端,门42为两件且设置在外罩框架43右侧,所述过滤接口44设置在电机散热外罩41上端;安全防护门组件2包括推拉气缸21、安全光栅防护罩22、安全门导轨23、导轨安装座24、防护门组件25、安全光栅26和推拉气缸防护罩27;安全门导轨23为两件且相互平行水平设置在外罩组件4前方,安全门导轨23的两端通过导轨安装座24与外罩框架43右端连接,在安全门导轨23两端处竖直设置安全光栅防护罩22,安全光栅26竖直设置在安全光栅防护罩22内部,防护门组件25上下两端分别与安全门导轨23滚动连接,推拉气缸21固定座设置安全门导轨23上平面一端,推拉气缸21输出轴与防护门组件25上端连接,推拉气缸防护罩27设置在推拉气缸21上方并与安全门导轨23上端连接;防护门组件25包括安全门251、滑轮安装座252、滑轮253和气缸杆连接座254;安全门251竖直设置在安全门导轨23之间,滑轮安装座252为多个且均匀设置在安全门251的上下两端,滑轮253设置在滑轮安装座252上,气缸杆连接座254设置在安全门251上端中部;防护门组件25通过滑轮253与安全门导轨23滚动连接;气缸杆连接座254上端与推拉气缸21输出轴一端连接。
如图3、图4、图5、图6、图7和图8所示,双工位进料组件1包括基座组件11、旋转传送组件12和送料工装13;包括基座组件11水平设置,旋转传送组件12设置在基座组件11上端,送料工装13设置在旋转传送组件12上部;基座组件11包括底板111、万向球112、旋转轴113、轴承箱114、第一止挡块115、支架116、第二止挡块117、光电开关118和伺服电机119;支架116水平设置,底板111水平设置在支架116上端,万向球112均匀设置在底板111上平面,伺服电机119设置在底板111下平面中心处,轴承箱114竖直贯穿设置在底板111中心处,旋转轴113竖直设置,旋转轴113下端与伺服电机119连接,旋转轴113中部外径与轴承箱114内孔配合,第一止挡块115设置在底板111上平面的前部右侧,第二止挡块117设置在底板111上平面的后部左侧,光电开关118竖直设置在底板111上平面,光电开关118设置在第二止挡块117的前方右侧;旋转传送组件12包括传送组件121、L形挡板122、第一导向条123、第二导向条124、旋转板125、上挡块126和光电开关挡块127;旋转板125水平设置,旋转板125中心与旋转轴113上端连接,第一导向条123设置在旋转板125上平面左侧棱边处,L形挡板122设置在第一导向条123的上端前部,第二导向条124平行于第一导向条123并设置在旋转板125上平面中心处,在第一导向条123的和第二导向条124之间设置两个传送组件121,传送组件121、L形挡板122和第一导向条123为两组并相对于旋转板125上平面中心点中心对称,上挡块126竖直设置在旋转板125底面后端左侧,光电开关挡块127设置在上挡块126的前方右侧;传送组件121包括滚轮1211和支撑板1212;支撑板1212为两个且相互平行设置在旋转板125上平面,在两个支撑板1212之间从前往后设置若干滚轮1211,滚轮1211外圆高出支撑板1212上端;送料工装13底面设置在滚轮1211上,送料工装13底部左右两侧与第一导向条123和第二导向条124间隙配合。
如图14、图15和图16所示,旋转基座组件5包括送料工装13、研磨固定架51、固定架连接块52、旋转基座53、导轮组件54和工装承载盘55;旋转基座53水平设置,研磨固定架51竖直设置在旋转基座53上平面左端上方,研磨固定架51底部的前后两端通过固定架连接块52与旋转基座53上端连接,导轮组件54为两件且并排设置在旋转基座53上平面前端,工装承载盘55水平设置在旋转基座53的上端中心处,送料工装13设置在工装承载盘55上端;旋转基座53包括小齿轮531、大齿轮532、基座上面板533、基座框架534、排污斗535、同步带536、减速电机537、小轴承箱538和大轴承箱539;基座框架534水平设置,基座上面板533设置在基座框架534上端,排污斗535设置在基座上面板533底部左端,小轴承箱538和大轴承箱539并排贯穿设置在基座上面板533中部,大齿轮532设置在大轴承箱539上端,小齿轮531设置在小轴承箱538上端,大齿轮532与小齿轮531啮合,减速电机537设置在基座框架534的内部后侧,在小轴承箱538下端与减速电机537的输出轴上端设置同步带轮,同步带轮通过同步带536连接;导轮组件54包括导轮541和导轮架542;导轮架542为两件竖直并排设置,导轮541设置在导轮架542上端之间。
如图11、图12和图13所示,研磨组件3包括研磨组件31、进给组件32、滑台组件33、预压组件34、检测组件35和支撑板36;支撑板36竖直设置,支撑板36与研磨固定架51连接,滑台组件33设置在支撑板36后侧的左右两端,进给组件32设置在滑台组件33内部,研磨组件31设置在滑台组件33的后侧,预压组件34竖直设置在支撑板36中部,检测组件35设置在预压组件34的正上方,检测组件35上端与研磨固定架51上端连接;预压组件34包括气缸固定座341、第二气缸342、第二浮动接头343、第二轴承箱344和压头345;气缸固定座341垂直设置在支撑板36的后端,第二气缸342竖直设置在支撑板36下端,第二浮动接头343设置在第二气缸342输出轴下端,第二轴承箱344竖直设置在第二浮动接头343下端,压头345设置在第二轴承箱344下端;滑台组件33包括第一气缸331、第一浮动接头332、连接块333、安装板334、丝杠螺母固定板335、撑脚336、导轨337、滑块338和上固定板339;导轨337为两条且相互平行,导轨337竖直设置在支撑板36后端一侧,滑块338设置在导轨337上,撑脚336设置在滑块338后端,安装板334设置在撑脚336后端,丝杠螺母固定板335设置在安装板334前端上部中心处,上固定板339设置在安装板334上方,上固定板339前端与支撑板36后端连接,第一气缸331为两件且竖直设置在上固定板339底部后端的左右两侧,连接块333设置在第一气缸331的正下方,连接块333的前端与安装板334连接,第一气缸331的输出轴通过第一浮动接头332与连接块333连接;进给组件32包括减速电机321、第二联轴器322、第二电机连接座323、丝杠324、丝杠螺母325和下固定座326;第二电机连接座323设置在上固定板339上端中心处,减速电机321设置在第二电机连接座323上端,丝杠324竖直贯穿设置在第二电机连接座323和上固定板339内部中心处,丝杠324上端通过第二联轴器322与减速电机321输出轴连接,第二电机连接座323下部通过轴承连接,下固定座326设置在上固定板339下方,下固定座326垂直设置在支撑板36后端,下固定座326与丝杠324下端通过轴承连接,丝杠螺母325设置在丝杠324中部外径上,丝杠螺母325与后端与丝杠螺母固定板335连接;研磨组件31包括电机311、第一联轴器313、第一电机连接座314、第一轴承箱315和研磨盘316;第一轴承箱315竖直设置在安装板334的后端,第一电机连接座314设置在第一轴承箱315上端,电机311设置在第一电机连接座314的上端,第一轴承箱315上端输出轴与电机311输出轴通过第一联轴器313连接,研磨盘316与第一轴承箱315下端输出轴连接;检测组件35包括固定板351、开关支架352、接近开关353和挡板354;固定板351上端与机架连接,开关支架352竖直设置在固定板351底部的左右两端,接近开关353为三件且至上而下依次垂直设置在开关支架352的侧面,挡板354设置在第一电机连接座314侧面并与开关支架352相对。
工作原理如下:
在研磨机完成打磨后,送料工装带着打磨好的第一个陶瓷便池14从研磨机中滑出,进入右侧传送组件上并被L形挡板挡住定位,未打磨的第二个陶瓷便池14已放入左侧传送组件上的送料工装中,此时旋转板上的上挡块在基座组件上的第二止挡块右侧并被其挡住,同时光电开关正对光电开关挡块。接着伺服电机通过旋转轴带动旋转传送组件正转,直到旋转板上的上挡块位于基座组件上的第一止挡块右侧并被其挡住,此时未打磨的第二个陶瓷便池14正对研磨机,接着把带有未打磨的第二个陶瓷便池14的送料工装推入研磨机,并把旋转传送组件上打磨好的第一个陶瓷便池14卸下换成未打磨的第三个陶瓷便池14。当第二个陶瓷便池14打磨好后,并从研磨机中被推送至旋转传送组件上,接着伺服电机通过旋转轴带动旋转传送组件反转,直到旋转板上的上挡块在基座组件上的第二止挡块右侧并被其挡住,此时光电开关再次正对光电开关挡块,并发出信号用于打磨好的陶瓷便池14计数,同时未打磨的第三个陶瓷便池14正对正对研磨机,接着把带有未打磨的第三个陶瓷便池14的送料工装推入研磨机。
防护门打开,送料工装上的陶瓷便池14经过导轮组件滑到研磨盘下方的工装承载盘上,接着第二气缸的带动压头对陶瓷便池14进行压紧,第一气缸始终保持通气来抵消安装板、撑脚、滑块和研磨组件的自重,接着减速电机驱动丝杠并带动研磨组件向下运动,在研磨盘接触到陶瓷便池14之前,研磨盘就在电机的驱动下绕第一轴承箱高速转动,接着对陶瓷便池14进行高速打磨。在打磨的同时陶瓷便池14旋转,压头能跟随陶瓷便池14绕第二轴承箱旋转,使得压头能一直压紧工件。
打磨出来的粉尘被喷水组件喷水除尘,污水经过排污斗排出。扬起的灰尘由过滤接口经吸风过滤装置(图中未画出)进行过滤除尘。
本实用新型的有益效果在于:
通过在传送组件上部设置送料工装,使得陶瓷便池14能够快速被送料工装固定并能通过传送组件被推送至研磨机内部,有效地提高了陶瓷便池14的固定和传送效率。通过在旋转板上平面中心对称设置两组传送组件和送料工装,使得上料和下料同时进行,有效地提高了生产效率。
通过把滑台组件设置在支撑板后侧两端,进给组件设置在滑台组件内部,研磨组件设置在滑台组件的后侧,预压组件设置在支撑板中部,检测组件设置在预压组件的正上方,使得滑台组件在进给组件精确驱动下,带动研磨组件对陶瓷便池14进行精准研磨,有效地提高了研磨的平整度。
通过把第二气缸设置在支撑板下端,第二浮动接头设置在第二气缸输出轴下端,第二轴承箱设置在第二浮动接头下端,压头设置在第二轴承箱下端,使得压头在第二气缸的带动下能对陶瓷便池14压紧,同时压头能跟随陶瓷便池14绕第二轴承箱旋转,有效地防止陶瓷便池14在打磨时发生振动,进一步提高了研磨的平整度。
通过把导轨设置在支撑板后端,安装板通过撑脚和滑块与导轨连接,上固定板设置在安装板上方,并通过第一气缸上固定板连接,使得第一气缸能够抵消安装板、撑脚、滑块和研磨组件的自重,并能使研磨组件在导轨上精确上下移动,有效地提高了进给的直线度,并有效地减少了进给负载。
通过把第一电机连接座设置在第一轴承箱上端,电机设置在第一电机连接座的上端,第一轴承箱与电机通过第一联轴器连接,研磨盘与第一轴承箱下端输出轴连接,使得研磨盘在电机的驱动下能够绕第一轴承箱高速精准转动,有效地提高了研磨效率。
通过把开关支架设置在固定板底部两端,接近开关为三件且至上而下依次垂直设置在开关支架的侧面,挡板设置在第一电机连接座侧面并与开关支架相对,使得接近开关能够检测到研磨组件的上极限、原点和下极限位置,有效地防止研磨组件在进给时超出极限,有效地提高了安全性。
通过把减速电机设置在第二电机连接座上端,丝杠通过第二联轴器与减速电机输出轴连接,第二电机连接座下部通过轴承连接,下固定座设置在上固定板下方,下固定座垂直设置在支撑板后端,下固定座与丝杠下端通过轴承连接,丝杠螺母设置在丝杠中部外径上,丝杠螺母与后端与丝杠螺母固定板连接,使得减速电机驱动丝杠并带动研磨组件进给运动,有效地提高了进给精度。
通过在旋转基座组件中设置旋转基座,使得陶瓷便池14在打磨时能够旋转,有效地减少了打磨时占用的空间。
通过在安全防护门组件中设置推拉气缸、安全光栅防护罩、安全门导轨、导轨安装座、防护门组件、安全光栅和推拉气缸防护罩,使得防护门组件能在推拉气缸的作用下进行开闭,安全光栅能防止安全事故,有效地提高了防护门开闭的自动化和安全性。
以上仅是本实用新型的优选实施方式,并不用于限制本实用新型,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型技术原理的前提下,还可以做出若干改进和变型,这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.双工位高精度自动化研磨机,其特征在于:包括双工位进料组件(1)、安全防护门组件(2)、研磨组件(3)、外罩组件(4)、旋转基座组件(5)和喷水组件(6);所述旋转基座组件(5)竖直设置,所述研磨组件(3)设置在旋转基座组件(5)上部后侧,所述外罩组件(4)设置在旋转基座组件(5)和研磨组件(3)外部,所述喷水组件(6)设置在外罩组件(4)内壁上并从外罩组件(4)左端经其前部水平绕至其右部,所述安全防护门组件(2)竖直设置在外罩组件(4)前端,所述双工位进料组件(1)设置在旋转基座组件(5)前侧;所述外罩组件(4)包括电机散热外罩(41)、门(42)和外罩框架(43);所述外罩框架(43)设置在旋转基座组件(5)和研磨组件(3)外部,所述电机散热外罩(41)设置在外罩框架(43)上端,所述门(42)为两件且设置在外罩框架(43)右侧,在所述电机散热外罩(41)上端设置过滤接口(44);所述安全防护门组件(2)包括推拉气缸(21)、安全光栅防护罩(22)、安全门导轨(23)、导轨安装座(24)、防护门组件(25)、安全光栅(26)和推拉气缸防护罩(27);所述安全门导轨(23)为两件且相互平行水平设置在外罩组件(4)前方,所述安全门导轨(23)的两端通过导轨安装座(24)与外罩框架(43)右端连接,在所述安全门导轨(23)两端处竖直设置安全光栅防护罩(22),所述安全光栅(26)竖直设置在安全光栅防护罩(22)内部,所述防护门组件(25)上下两端分别与安全门导轨(23)滚动连接,所述推拉气缸(21)固定座设置安全门导轨(23)上平面一端,所述推拉气缸(21)输出轴与防护门组件(25)上端连接,所述推拉气缸防护罩(27)设置在推拉气缸(21)上方并与安全门导轨(23)上端连接;所述防护门组件(25)包括安全门(251)、滑轮安装座(252)、滑轮(253)和气缸杆连接座(254);所述安全门(251)竖直设置在安全门导轨(23)之间,所述滑轮安装座(252)为多个且均匀设置在安全门(251)的上下两端,所述滑轮(253)设置在滑轮安装座(252)上,所述气缸杆连接座(254)设置在安全门(251)上端中部;所述防护门组件(25)通过滑轮(253)与安全门导轨(23)滚动连接;所述气缸杆连接座(254)上端与推拉气缸(21)输出轴一端连接。
2.根据权利要求1中所述的双工位高精度自动化研磨机,其特征在于:所述双工位进料组件(1)包括基座组件(11)、旋转传送组件(12)和送料工装(13);所述包括基座组件(11)水平设置,所述旋转传送组件(12)设置在基座组件(11)上端,所述送料工装(13)设置在旋转传送组件(12)上部;所述基座组件(11)包括底板(111)、万向球(112)、旋转轴(113)、轴承箱(114)、第一止挡块(115)、支架(116)、第二止挡块(117)、光电开关(118)和伺服电机(119);所述支架(116)水平设置,所述底板(111)水平设置在支架(116)上端,所述万向球(112)均匀设置在底板(111)上平面,所述伺服电机(119)设置在底板(111)下平面中心处,所述轴承箱(114)竖直贯穿设置在底板(111)中心处,所述旋转轴(113)竖直设置,所述旋转轴(113)下端与伺服电机(119)连接,所述旋转轴(113)中部外径与轴承箱(114)内孔配合,所述第一止挡块(115)设置在底板(111)上平面的前部右侧,所述第二止挡块(117)设置在底板(111)上平面的后部左侧,所述光电开关(118)竖直设置在底板(111)上平面,所述光电开关(118)设置在第二止挡块(117)的前方右侧;所述旋转传送组件(12)包括传送组件(121)、L形挡板(122)、第一导向条(123)、第二导向条(124)、旋转板(125)、上挡块(126)和光电开关挡块(127)所述旋转板(125)水平设置,所述旋转板(125)中心与旋转轴(113)上端连接,所述第一导向条(123)设置在旋转板(125)上平面左侧棱边处,所述L形挡板(122)设置在第一导向条(123) 的上端前部,所述第二导向条(124)平行于第一导向条(123)并设置在旋转板(125)上平面中心处,在所述第一导向条(123)的和第二导向条(124)之间设置两个传送组件(121),所述传送组件(121)、L形挡板(122)和第一导向条(123)为两组并相对于旋转板(125)上平面中心点中心对称,所述上挡块(126)竖直设置在旋转板(125)底面后端左侧,所述光电开关挡块(127)设置在上挡块(126)的前方右侧;所述传送组件(121)包括滚轮(1211)和支撑板(1212);所述支撑板(1212)为两个且相互平行设置在旋转板(125)上平面,在所述两个支撑板(1212)之间从前往后设置若干滚轮(1211),所述滚轮(1211)外圆高出支撑板(1212)上端;所述送料工装(13)底面设置在滚轮(1211)上,所述送料工装(13)底部左右两侧与第一导向条(123)和第二导向条(124)间隙配合。
3.根据权利要求2中所述的双工位高精度自动化研磨机,其特征在于:所述旋转基座组件(5)包括送料工装(13)、研磨固定架(51)、固定架连接块(52)、旋转基座(53)、导轮组件(54)和工装承载盘(55);所述旋转基座(53)水平设置,所述研磨固定架(51)竖直设置在旋转基座(53)上平面左端上方,所述研磨固定架(51)底部的前后两端通过固定架连接块(52)与旋转基座(53)上端连接,所述导轮组件(54)为两件且并排设置在旋转基座(53)上平面前端,所述工装承载盘(55)水平设置在旋转基座(53)的上端中心处,所述送料工装(13)设置在工装承载盘(55)上端;所述旋转基座(53)包括小齿轮(531)、大齿轮(532)、基座上面板(533)、基座框架(534)、排污斗(535)、同步带(536)、减速电机(537)、小轴承箱(538)和大轴承箱(539)所述基座框架(534)水平设置,所述基座上面板(533)设置在基座框架(534)上端,所述排污斗(535)设置在基座上面板(533)底部左端,所述小轴承箱(538)和大轴承箱(539)并排贯穿设置在基座上面板(533)中部,所述大齿轮(532)设置在大轴承箱(539)上端,所述小齿轮(531)设置在小轴承箱(538)上端,所述大齿轮(532)与小齿轮(531)啮合,所述减速电机(537)设置在基座框架(534)的内部后侧,在所述小轴承箱(538)下端与减速电机(537)的输出轴上端设置同步带轮,所述同步带轮通过同步带(536)连接;所述导轮组件(54)包括导轮(541)和导轮架(542);所述导轮架(542)为两件竖直并排设置,所述导轮(541)设置在导轮架(542)上端之间。
4.根据权利要求3中所述的双工位高精度自动化研磨机,其特征在于:所述研磨组件(3)包括研磨组件(31)、进给组件(32)、滑台组件(33)、预压组件(34)、检测组件(35)和支撑板(36);所述支撑板(36)竖直设置,所述支撑板(36)与研磨固定架(51)连接,所述滑台组件(33)设置在支撑板(36)后侧的左右两端,所述进给组件(32)设置在滑台组件(33)内部,所述研磨组件(31)设置在滑台组件(33)的后侧,所述预压组件(34)竖直设置在支撑板(36)中部,所述检测组件(35)设置在预压组件(34)的正上方,所述检测组件(35)上端与研磨固定架(51)上端连接;所述预压组件(34)包括气缸固定座(341)、第二气缸(342)、第二浮动接头(343)、第二轴承箱(344)和压头(345);所述气缸固定座(341)垂直设置在支撑板(36)的后端,所述第二气缸(342)竖直设置在支撑板(36)下端,所述第二浮动接头(343)设置在第二气缸(342)输出轴下端,所述第二轴承箱(344)竖直设置在第二浮动接头(343)下端,所述压头(345)设置在第二轴承箱(344)下端;所述滑台组件(33)包括第一气缸(331)、第一浮动接头(332)、连接块(333)、安装板(334)、丝杠螺母固定板(335)、撑脚(336)、导轨(337)、滑块(338)和上固定板(339);所述导轨(337)为两条且相互平行,所述导轨(337) 竖直设置在支撑板(36)后端一侧,所述滑块(338)设置在导轨(337)上,所述撑脚(336)设置在滑块(338)后端,所述安装板(334)设置在撑脚(336)后端,所述丝杠螺母固定板(335)设置在安装板(334)前端上部中心处,所述上固定板(339)设置在安装板(334)上方,所述上固定板(339)前端与支撑板(36)后端连接,所述第一气缸(331)为两件且竖直设置在上固定板(339)底部后端的左右两侧,所述连接块(333)设置在第一气缸(331)的正下方,所述连接块(333)的前端与安装板(334)连接,所述第一气缸(331)的输出轴通过第一浮动接头(332)与连接块(333)连接;所述进给组件(32)包括减速电机(321)、第二联轴器(322)、第二电机连接座(323)、丝杠(324)、丝杠螺母(325)和下固定座(326);所述第二电机连接座(323)设置在上固定板(339)上端中心处,所述减速电机(321)设置在第二电机连接座(323)上端,所述丝杠(324)竖直贯穿设置在第二电机连接座(323)和上固定板(339)内部中心处,所述丝杠(324)上端通过第二联轴器(322)与减速电机(321)输出轴连接,所述第二电机连接座(323)下部通过轴承连接,所述下固定座(326)设置在上固定板(339)下方,所述下固定座(326)垂直设置在支撑板(36)后端,所述下固定座(326)与丝杠(324)下端通过轴承连接,所述丝杠螺母(325)设置在丝杠(324)中部外径上,所述丝杠螺母(325)与后端与丝杠螺母固定板(335)连接;所述研磨组件(31)包括电机(311)、第一联轴器(313)、第一电机连接座(314)、第一轴承箱(315)和研磨盘(316);所述第一轴承箱(315)竖直设置在安装板(334)的后端,所述第一电机连接座(314)设置在第一轴承箱(315)上端,所述电机(311)设置在第一电机连接座(314)的上端,所述第一轴承箱(315)上端输出轴与电机(311)输出轴通过第一联轴器(313)连接,所述研磨盘(316)与第一轴承箱(315)下端输出轴连接;所述检测组件(35)包括固定板(351)、开关支架(352)、接近开关(353)和挡板(354);所述固定板(351)上端与机架连接,所述开关支架(352)竖直设置在固定板(351)底部的左右两端,所述接近开关(353)为三件且至上而下依次垂直设置在开关支架(352)的侧面,所述挡板(354)设置在第一电机连接座(314)侧面并与开关支架(352)相对。
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CN110142664A (zh) * 2019-06-19 2019-08-20 天津方准智能科技有限公司 阀体打磨生产线
CN111590425A (zh) * 2020-06-02 2020-08-28 宁夏巨能机器人股份有限公司 一种人机协作机器人箱盖铸件打磨设备及控制方法

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