CN208178394U - 一种压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及模具成型技术领域，尤其是指一种压铸模具，包括下模板、上模板、浇口套和底座，所述下模板与所述上模板合模后形成型腔，所述型腔内表面连接有耐高温弹性件，所述耐高温弹性件与型腔内表面之间形成气体腔；所述下模板底部设有第一冷却机构，所述第一冷却机构内设有冷却液，所述第一冷却机构连接有将冷却液冷却下模板过程产生的蒸汽回收的回收机构；所述气体腔与回收机构之间连接有第一蒸汽管，所述第一蒸汽管设有第一开关阀；所述下模板与底座之间设有将成型的金属件顶出的顶出机构。本实用新型能够通过第一冷却机构增强压铸模具的散热效果，同时还能形成不同尺寸的型腔，增加了模具的利用率。

Description

一种压铸模具

技术领域

本实用新型涉及模具成型技术领域，尤其是指一种压铸模具。

背景技术

模具是现代工业生产的主要工艺装备之一。无论是工业制品的生产，还是新产品的开发，都离不开模具。在模具制作领域内，压铸是一种利用高压将熔融金属压入模具腔内而形成各种形状铸件的一种精密铸造法，压铸时，金属液先充型进压铸模锻机上的压铸模具的型腔压室空腔内，随着金属液的冷却过程加压锻造，使金属毛坯的机械性能得到提高，得到压铸件产品。

压铸过程中，模具温度会变的很高，如果不及时进行冷却，容易损坏模具，而现有的压铸模具，经常通过模具自身进行散热，导致散热及冷却效果差，从而导致模具的使用寿命低；另外，一个压铸模具的型腔经常是固定不变的，因此只能对应生产一种压铸件产品，导致生产成本高。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术的问题提供一种压铸模具，能够增强压铸模具的散热效果，还能将冷却过程产生的气体加以利用使模具具有多种型腔。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种压铸模具，包括下模板、上模板、浇口套和底座，所述下模板与所述上模板合模后形成型腔，所述型腔内表面连接有耐高温弹性件，所述耐高温弹性件与型腔内表面之间形成气体腔；所述下模板底部设有第一冷却机构，所述第一冷却机构内设有冷却液，所述第一冷却机构连接有将冷却液冷却下模板过程产生的蒸汽回收的回收机构；所述气体腔与回收机构之间连接有第一蒸汽管，所述第一蒸汽管的一端与回收机构连接，所述第一蒸汽管的另一端穿设下模板至气体腔内，所述第一蒸汽管设有第一开关阀；所述下模板与底座之间设有将成型的金属件顶出的顶出机构。

进一步的，所述第一冷却机构包括第一冷却管和液体循环装置，所述第一冷却管为环形结构，所述第一冷却管设有第一冷却液入口和第一冷却液出口，所述第一冷却液入口设有第二开关阀，所述第一冷却液入口和第一冷却液出口接入所述液体循环装置。

进一步的，所述回收机构包括有蒸汽灌，所述蒸汽灌通过第二蒸汽管与所述第一冷却管的第一冷却液出口连接，所述第二蒸汽管设有第三开关阀。

进一步的，所述下模板与底座之间设有散热块，所述散热块的一面与下模板底部连接，散热块的另一面与底座连接，所述顶杆固定板与散热块滑动连接。

进一步的，所述浇口套设于上模板上，所述浇口套包括浇口和套设在浇口套上的第二冷却机构。

进一步的，所述第二冷却机构包括有螺旋围绕着浇口套的第二冷却管，所述第二冷却管内设有冷却液，所述第二冷却管设有第二冷却液入口和第二冷却液出口，所述第二冷却液入口和第二冷却液出口接入所述液体循环装置。

进一步的，所述顶出机构包括顶杆固定板和若干顶杆，所述顶杆穿设所述下模板至型腔底部，所述顶杆与顶杆固定板连接，所述顶杆固定板底部连接有用于驱动顶杆固定板上下移动的驱动装置。

进一步的，所述下模板内设有型芯，所述型芯与下模板可拆卸连接，所述型腔设于型芯内。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的一种压铸模具，包括有第一冷却机构和蒸汽的回收机构，通过第一冷却机构增加压铸模具的散热效果，在型腔内设有气体腔，第一冷却机构在将压铸模具冷却的过程中会产生蒸汽，回收机构会将这些蒸汽回收，进行压铸前，可将样件放入型腔，并将蒸汽填充到型腔的气体腔中，使型腔形成样件的形状，因而本压铸模具在具有冷却压铸模具的功能下，还能将资源重复利用，形成多种不同形状尺寸的型腔。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的第一冷却管的结构示意图。

图3为图1中A处的放大图。

图4为本实用新型的第二冷却管的结构示意图。

在图1至图4中的附图标记包括：

1-上模板，11-第一冷却管，12-液体循环装置，13-型芯，111-第一冷却液入口，112-第一冷却液出口，113-第二开关阀，2-下模板，3-浇口套，31-浇口，32-第二冷却管，321-第二冷却液入口，322-第二冷却液出口，4-底座，5-型腔，51-耐高温弹性件，52-气体腔，6-回收机构，61-第一蒸汽管，62-蒸汽灌，63-第二蒸汽管，611-第一开关阀， 631-第三开关阀，7-顶出机构，71-顶杆固定板，72-顶杆，73-驱动装置，8-散热块。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。以下结合附图对本实用新型进行详细的描述。

本实用新型提供的一种压铸模具，如图1，包括下模板2、上模板1、浇口套3和底座4，所述下模板2与所述上模板1合模后形成型腔5，所述型腔5内表面连接有耐高温弹性件51，所述耐高温弹性件51与型腔5内表面之间形成气体腔52；所述下模板2底部设有第一冷却机构，所述第一冷却机构内设有冷却液，所述第一冷却机构连接有将冷却液冷却下模板2过程产生的蒸汽回收的回收机构6；所述气体腔52与回收机构6间连接有第一蒸汽管61，所述第一蒸汽管61 的一端与回收机构6连接，所述第一蒸汽管61的另一端穿设下模板 2至气体腔52内，所述第一蒸汽管61设有第一开关阀611；所述下模板2与底座4之间设有将成型的金属件顶出的顶出机构7。

具体地，下模板2与上模板1合模后中间形成型腔5，熔融的金属由浇口套3加压注入型腔5内，再进行冷却成型，该过程中，对由于注入熔融的金属造成的上模板1和下模板2升温，通过下模板2底部设置的第一冷却机构对压铸模具进行冷却降温，增加了压铸模具的散热冷却效果，冷却过程中，第一冷却机构内的冷却液会蒸发，出现蒸汽，这些蒸汽由设置的回收机构6收集，为了充分利用这些蒸汽，在型腔5内设置有气体腔52，开始压铸前，可以将压铸样件放入型腔5中，打开气体腔52与回收机构6之间连接的第一蒸汽管61的第一开关阀611，回收机构6中的蒸汽经过第一蒸汽管61进入气体腔 52，进入气体腔52的蒸汽在经过下模板2时，由于蒸汽本身带有高温度，可对下模板2先进行预热，防止熔融的高温度金属进入压铸模具时造成的模具与熔融金属的温差太大而损坏压铸模具的问题；进入气体腔52后，气体腔52膨胀，使得气体腔52表面的耐高温弹性件 51发生形变并紧贴压铸样件，完全紧贴后，关闭第一开关阀611，取出压铸样件，型腔5便为压铸样件的形状，接着将下模板2与上模板 1合模，注入熔融的金属，在第一冷却机构的冷却作用后，型腔5内的液体金属便会成型；需要换压铸样件时，只需打开第一开关阀611，将另外的压铸样件放进型腔5内，气体腔52重新调整腔内气体量，使气体腔52与重新放入的压铸样件贴合，便可将第一开关阀611关闭，就可以继续进行压铸。本压铸模具，既能对温度过高的模具本身进行冷却降温，保证模具不因为过高的温度而损坏并且使型腔5内的金属更快冷却成型，又能将产生的蒸汽回收注入型腔5的气体腔52 调整型腔5的形状，使得同一个压铸模具具有多个不同尺寸的型腔5，可以生产更多不同尺寸的压铸件，另外，蒸汽的回收重复利用，大大提高了资源的利用率。

本实施方式中，如图1和图2，所述第一冷却机构包括第一冷却管11和液体循环装置12，所述第一冷却管11为环形结构，所述第一冷却管11包括第一冷却液入口111和第一冷却液出口112，所述第一冷却液入口111设有第二开关阀113，所述第一冷却液入口111和第一冷却液出口112接入所述液体循环装置12。

具体地，第一冷却管11设置在下模板2的型腔5下方，第一冷却管11在型腔5下变为环形结构后再接到液体循环装置12上，开始进行压铸时，打开第二开关阀113，使冷却液进入第一冷却管11，冷却液在流动的过程中，对下模板2进行了冷却降温，而第一冷却管 11在型腔5下方的环形设计，使冷却液更均匀地对下模板2进行降温，使得冷却效果更好，在停止压铸时，只需关闭第二开关阀113便可停止第一冷却机构工作，操作简单。

本实施方式中，如图1，所述回收机构6包括有蒸汽灌62，所述蒸汽灌62通过第二蒸汽管63与所述第一冷却管11的第一冷却液出口112连接，所述第二蒸汽管63设有第三开关阀631。

具体地，第一冷却液出口112设有第二蒸汽管63，打开第二蒸汽管63的第三开关阀631，冷却液产生的蒸汽沿向上的第二蒸汽管 63注入蒸汽灌62中，第一冷却机构停止工作时，关闭第三开关阀631，停止蒸汽的回收，该回收机构6简单，操作方便。

本实施方式中，如图1，所述下模板2与底座4之间设有散热块 8，所述散热块的一面与下模板2底部连接，散热块的另一面与底座 4连接，所述顶杆72固定板71与散热块8滑动连接。

具体地，除了通过第一冷却机构对压铸模具特别是下模板2进行散热，还在顶出机构7周围设置了散热块，散热块与第一冷却机构同时对下模板2进行散热，增强了压铸模具整体的散热效果。

本实施方式中，如图1，所述浇口套3设于上模板1上，所述浇口套3包括浇口31和套设在浇口套3上的第二冷却机构。

具体地，浇口套3上设置第二冷却机构，对浇口套3进行降温，防止浇口套3因为长期的高温而出现损坏的问题，延长浇口套3的使用寿命。

本实施方式中，如图3和图4，所述第二冷却机构包括有螺旋围绕着浇口套3的第二冷却管32，所述第二冷却管32内设有冷却液，所述第二冷却管32设有第二冷却液入口321和第二冷却液出口322，所述第二冷却液入口321和第二冷却液出口322接入所述液体循环装置12。

具体地，冷却液由第二冷却液入口321流入第二冷却管32，冷却液经第二冷却管32绕浇口套3流动，再由第二冷却液出口322流出，并且接入与第一冷却机构相同的液体循环装置12进行冷却液的循环流动，该螺旋的第二冷却管32能均匀地将浇口套3的热量带走，达到及时为浇口套3降温的目的，减少浇口套3因为高温而造成的热膨胀损坏等情况。

本实施方式中，如图1，所述顶出机构7包括顶杆72固定板71 和若干顶杆72，所述顶杆72穿设所述下模板2至型腔5底部，所述顶杆72与顶杆72固定板71连接，所述顶杆72固定板71底部连接有用于驱动顶杆72固定板71上下移动的驱动装置73。

具体地，压铸完成时，驱动装置73驱动顶杆72固定板71向上移动，顶杆72固定板71带动顶杆72向上移动，而顶杆72穿设下模板2至型腔5底部，在顶杆72固定板71向上推动顶杆72移动的同时，便能将压铸成型的产品顶出，而设有若干的顶杆72，使得顶出的产品受力更均匀，能平稳的将产品顶出。

本实施方式中，如图1，所述下模板2内设有型芯13，所述型芯 13与下模板2可拆卸连接，所述型腔5设于型芯13内。

具体地，在下模板2内设置型芯13，在长时间的压铸过程中，与熔融金属长期接触的型腔5的四壁及其周围容易受到损坏，因而下模板2内的型芯13便于定期更换修理，不需要将整个压铸模具拆开维修更换。

以上所述，仅是本实用新型较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种压铸模具，包括上模板(1)、下模板(2)、浇口套(3)和底座(4)，所述下模板(2)与所述上模板(1)合模后形成型腔(5)，其特征在于：所述型腔(5)内表面连接有耐高温弹性件(51)，所述耐高温弹性件(51)与型腔(5)内表面之间形成气体腔(52)；所述下模板(2)底部设有第一冷却机构，所述第一冷却机构内设有冷却液，所述第一冷却机构连接有将冷却液冷却下模板(2)过程产生的蒸汽回收的回收机构(6)；所述气体腔(52)与回收机构(6)之间连接有第一蒸汽管(61)，所述第一蒸汽管(61)的一端与回收机构(6)连接，所述第一蒸汽管(61)的另一端穿设下模板(2)至气体腔(52)内，所述第一蒸汽管(61)设有第一开关阀(611)；所述下模板(2)与底座(4)之间设有将成型的金属件顶出的顶出机构(7)。

2.根据权利要求1所述一种压铸模具，其特征在于：所述第一冷却机构包括有第一冷却管(11)和液体循环装置(12)，所述第一冷却管(11)为环形结构，所述第一冷却管(11)包括第一冷却液入口(111)和第一冷却液出口(112)，所述第一冷却液入口(111)设有第二开关阀(113)，所述第一冷却液入口(111)和第一冷却液出口(112)接入所述液体循环装置(12)。

3.根据权利要求2所述一种压铸模具，其特征在于：所述回收机构(6)包括有蒸汽灌(62)，所述蒸汽灌(62)通过第二蒸汽管(63)与所述第一冷却管(11)的第一冷却液出口(112)连接，所述第二蒸汽管(63)设有第三开关阀(631)。

4.根据权利要求1所述一种压铸模具，其特征在于：所述下模板(2)与底座(4)之间设有散热块(8)，所述散热块(8)的一面与下模板(2)底部连接，散热块(8)的另一面与底座(4)连接。

5.根据权利要求2所述一种压铸模具，其特征在于：所述浇口套(3)设于上模板(1)上，所述浇口套(3)包括浇口(31)和套设在浇口套(3)上的第二冷却机构。

6.根据权利要求5所述一种压铸模具，其特征在于：所述第二冷却机构包括有螺旋围绕着浇口套(3)的第二冷却管(32)，所述第二冷却管(32)内设有冷却液，所述第二冷却管(32)设有第二冷却液入口(321)和第二冷却液出口(322)，所述第二冷却液入口(321)和第二冷却液出口(322)接入所述液体循环装置(12)。

7.根据权利要求1所述一种压铸模具，其特征在于：所述顶出机构(7)包括顶杆固定板(71)和若干顶杆(72)，所述顶杆(72)与顶杆固定板(71)连接，所述顶杆(72)穿设所述下模板(2)至型腔(5)底部，所述顶杆固定板(71)底部连接有用于驱动顶杆固定板(71)上下移动的驱动装置(73)。

8.根据权利要求1所述一种压铸模具，其特征在于：所述下模板(2)内设有型芯(13)，所述型芯(13)与下模板(2)可拆卸连接，所述型腔(5)设于型芯(13)内。