CN208169129U - 一种油气分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油气分离器，包括外筒体，具有第一腔体及其顶部开设有第一开口，外筒体侧壁上开设有进气口；顶部和底部分别具有第二开口和第三开口并嵌装在外筒体中的内筒体；外筒体与内筒体之间围成底部呈第四开口的第一环形腔，第二开口与第一开口连通，第四开口与内筒体内腔连通；第一环形腔的横截面积由第二开口朝第四开口逐渐减小；沿外筒体周向的切线方向固定在进气口上的进气管。第一环形腔横截面积由第二开口朝第四开口逐渐减小，即第一环形腔的风道截面积逐渐减小，这使得油气混合物在第一环形腔中做加速旋转运动，油气混合物中油滴受到的离心力逐渐增大，使该油气分离器在各种使用环境下都具有非常优秀的油气分离效果。

Description

一种油气分离器

技术领域

本实用新型属于油气分离技术领域，具体涉及一种油气分离器。

背景技术

喷油螺杆空气压缩机具有运转可靠、气量不受排气压力影响、运转平稳不发生喘振等特点，因此在工业上得到了广泛应用。而在喷油螺杆空压机运行工作的过程中，在压缩空气的同时，大量的润滑油喷入螺杆的齿间容积内，这些油和被压缩的气体形成了油气混合物并从空压机组中排出。随着压缩空气质量日渐受到重视，为了降低压缩空气中的含油量，喷油螺杆空气压缩机都会连接油气分离器，经过油气分离后的压缩空气排放到用户管网中，分离下来的油经过冷却后重新进入空气压缩机中形成油路循环。

现有技术中有一种空压机的油气分离器，其包括压盖、平盖、隔筒以及筒体。

其中筒体的顶端具有开口，其侧壁上开设有进气管；隔筒顶部与底部均具有开口，平盖安装固定在隔筒顶部开口处，隔筒通过平盖安装固定在筒体的开口处，隔筒整体位于筒体的内腔上部，隔筒侧壁与筒体侧壁之间围成环形腔；平盖上部固定有压盖，平盖与压盖上均设置有对应于隔筒内腔的出气孔。

油气混合物从进气管进入，依次经过环形腔、隔筒内腔后从出气孔排出。油气混合物在环形腔中受到离心力的作用，油滴被甩到筒体内壁上并在重力作用下落到筒体底部，实现油滴与气体的分离。

筒体与隔筒均为圆柱体结构，围成环形腔的横截面积从上至下也是均匀不变的，而油气混合物在环形腔中的分离效果与离心力大小正相关，当从进气管流入的油气混合物速度较小时，会使得油气混合物在环形腔中的流速较低，导致油滴受到的离心力较低，最终导致油气分离器的分离效果较差。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于现有的油气分离器分离效果不理想的问题。

为此，本实用新型提供一种油气分离器，包括

外筒体，其内部具有封闭的第一腔体及其顶部开设有将所述第一腔体与外界连通的第一开口；所述外筒体的侧壁的上部开设有进气口；

内筒体，嵌装在所述外筒体内；所述内筒体的顶部和底部分别具有第二开口和第三开口；所述外筒体与所述内筒体之间围成底部呈第四开口的第一环形腔，所述第二开口与所述第一开口连通，所述第四开口与所述内筒体的内腔连通；所述第一环形腔的横截面的面积由所述第二开口朝向所述第四开口逐渐减小；

进气管，沿所述外筒体的周向的切线方向密封固定在所述进气口上。

进一步优选地，上述的油气分离器，所述外筒体的纵向截面形状为倒立的梯形；所述内筒体呈圆柱形。

优选地，上述的油气分离器，所述外筒体的内壁面上设有由上到下呈螺旋延伸的导向凹槽。

优选地，上述的油气分离器，还包括密封固定在所述外筒体内壁面上的环形盖板，所述环形盖板将所述第一腔体分割为位于上方的出气腔体和位于下方的分离腔体；所述进气口开设在所述分离腔体所在的所述外筒体的侧壁上；

所述环形盖板上开设有安装通孔，所述内筒体的顶部固定在所述环形盖板的底部上，底部悬空在所述分离腔体中，所述第二开口与所述安装通孔连通。

进一步优选地，上述的油气分离器，所述内筒体围绕在所述安装通孔的外周；

还包括穿设在所述安装通孔内的过滤筒，所述过滤筒的顶部具有第五开口，所述过滤筒与所述内筒体之间围成底部呈第六开口的第二环形腔；

所述第六开口与所述第四开口连通，所述第五开口与所述出气腔体连通；所述过滤筒的侧壁由多孔过滤材料构成。

进一步优选地，上述的油气分离器，所述过滤筒的第五开口的外周边缘处设有向外延伸的环形固定板，所述环形固定板搭接并可拆卸地固定在所述环形盖板的顶部上，所述过滤筒的底部穿过所述安装通孔后悬空在所述分离腔体中；

所述环形固定板的径向尺寸小于所述第一开口的口径。

优选地，上述的油气分离器，所述外筒体的第一开口上可拆卸地盖设有顶盖，所述出气腔体所在的所述外筒体的侧壁上开设有出气口。

优选地，上述的油气分离器，还包括密封穿设在所述分离腔体所在的所述外筒体侧壁上的回油管，所述回油管上位于所述分离腔体内的一端延伸至靠近所述外筒体的底部。

优选地，上述的油气分离器，所述外筒体的底部上设置有排污孔；

还包括密封设置在所述排污孔上并位于所述外筒体外的排污管。

本实用新型提供的技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的油气分离器，其包括外筒体、内筒体以及进气管。外筒体具有第一腔体，并且顶部设有与外界连通的第一开口，外筒体侧壁面上部开设有进气口；内筒体嵌装在外筒体内，内筒体的顶部与底部分别开设有第二开口与第三开口，外筒体与内筒体之间围成底部呈第四开口的第一环形腔；第一环形腔的横截面积由第二开口朝向第四开口逐渐减小；进气管沿外筒体周向的切向方向设置在进气口上。

从进气管沿外筒体切向流入的油气混合物，在第一环形腔中做旋转运动，而第一环形腔横截面积由第二开口朝第四开口逐渐减小，即第一环形腔的风道截面积逐渐减小，这使得油气混合物在第一环形腔中做的是加速旋转运动，使得油气混合物中油滴受到的离心力逐渐增大，更多的油滴会被甩到外筒体的内壁面上，并在重力作用下落到外筒体的底部，使得该油气分离器在各种使用环境下都具有非常优秀的油气分离效果。

2.本实用新型提供的油气分离器，外筒体的内壁面上设有由上到下并螺旋延伸的导向凹槽，第一环形腔中的油气混合物在导向凹槽的导流作用下做旋转运动，能够有效避免因油气混合物流速过大或其它原因引起的乱流，进而保证了油气分离器整机能够持续、高效并稳定地工作。

3.本实用新型提供的油气分离器，还包括穿设在安装通孔内的过滤筒，过滤筒的侧壁由多孔过滤材料构成。当油气混合物流经第一环形腔，在离心力的作用下将大部分的大直径油滴分离了出来，此时油气混合物中剩余的油滴直径非常小，油气混合物在流经过滤筒时，小直径的油滴在多孔过滤材料上亲和聚结成大油滴后被过滤出来，进一步增强油气分离器的分离效果。

4.本实用新型提供的油气分离器，外筒体第一开口上可拆卸地盖设有顶盖，过滤筒第五开口的外周边缘设有向外延伸的环形固定板，环形固定板搭接并可拆卸地固定在环形盖板的顶部上，过滤筒通过环形固定板可拆卸地固定在环形盖板上，打开顶盖即可更换过滤筒，非常方便快捷。

5.本实用新型提供的油气分离器，还包括密封穿设在外筒体侧壁上的回油管，油气混合物中分离的部分油滴顺着外筒体内壁面落到外筒体底部，经过回油管后重新进入压缩机中形成油路循环，实现润滑油的循环利用，降低成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例1中提供的油气分离器剖视图；

图2为图1中油气分离器结构示意图；

图3为图1中油气分离器的过滤筒结构示意图；

附图标记说明：

1-外筒体；11-第一腔体；111-出气腔体；112-分离腔体；113-储油腔；12-第一开口；14-进气管；15-出气口；16-出气管；17-排污孔；18-支架；

2-内筒体；21-第二开口；22-第三开口；

3-第一环形腔；31-第四开口；

4-环形盖板；41-安装通孔；

5-过滤筒；51-第五开口；52-环形固定板；53-垫片；

6-第二环形腔；61-第六开口；

7-顶盖；71-平盖；711-第一通孔；72-压盖；

8-回油管；

9-支撑杆。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种油气分离器，如图1所示，其包括外筒体1、内筒体2、过滤筒5、环形盖板4、顶盖7、支撑杆9、支架18、回油管8以及进气管14。

如图1与图2所示，外筒体1具有封闭的第一腔体11，在外筒体1的顶部设有将第一腔体11与外界连通的第一开口12。顶盖7的外周边缘密封固定在第一开口12的端部，顶盖7与外筒体1围成封闭的第一腔体11。

环形盖板4为环形板状结构，其中心为安装通孔41；环形盖板4的外周边缘密封固定在外筒体1的内壁面上，并位于第一腔体11中靠近第一开口12的位置处；环形盖板4以自身为界将第一腔体11分为上下两个腔体，位于外筒体1上部的出气腔体111以及位于外筒体1下部的分离腔体112，出气腔体111与分离腔体112通过安装通孔41相互连通。

出气腔体111的侧壁上开设有出气口15，出气口15上密封连接有出气管16，出气管16的最外端设有预留的法兰盘。

内筒体2为具有空心内腔的圆柱形筒体，其顶部与底部分别具有第二开口21和第三开口22；内筒体2的顶部直接固定在环形盖板4的底部上，第二开口21与安装通孔41相互连通，并呈共轴线设置，内筒体2底部位于分离腔体112中；内筒体2的侧壁、外筒体1的侧壁以及环形盖板4底部之间围成了第一环形腔3，第一环形腔3的底部具有第四开口31，第四开口31与第三开口22之间经由分离腔体112相互连通；内筒体2整体位于分离腔体112的上部，而分离腔体112底部的部分空间为储油腔113，用于存放从油气混合物中分离出来的油。

支撑杆9数量优选为四个，支撑杆9一端沿周向均匀地连接在内筒体2底部的外壁面上，另一端连接固定在外筒体1对应位置的内壁面上，内筒体2的底部通过支撑杆9固定在外筒体1上，内筒体2顶部通过环形盖板4固定在外筒体1上，使得内筒体2与外筒体1之间的固定连接稳定牢固。

如图3所示，过滤筒5整体设置在内筒体2的内腔中，优选为圆柱形筒体，其顶部具有第五开口51，在第五开口51的外周边缘处设有沿径向向外延伸的环形固定板52，环形固定板52沿第一开口12的周向分布；过滤筒5底部为封闭端，其侧壁由特殊的多孔过滤材料构成，例如，过滤筒5为现有的由专业厂家生产的油细分离器，油细分离器的侧壁为特殊的超细玻璃纤维等材料构成。

如图1和图2所示，过滤筒5的筒体外径为适于穿过安装通孔41内径的尺寸，过滤筒5底部穿过安装通孔41后进入到内筒体2内腔中，过滤筒5顶部的环形固定板52外周搭接在环形盖板4的顶部表面上，并通过紧固件与垫片53将环形固定板52与环形盖板4连接固定，例如，垫片53为环形结构，其内部通孔的口径大于第五开口51，环形的垫片53设置在环形固定板52的顶部表面上，而紧固件为依次穿过垫片53、环形固定板52以及环形盖板4的螺栓，若干螺栓沿环形固定板52周向均匀分布；过滤筒5侧壁、内筒体2侧壁与环形盖板4之间围成底部具有第六开口61的第二环形腔6，第四开口31与第六开口61经分离腔体112连通。

外筒体1处于第二开口21至第四开口31之间的侧壁内径由上至下逐渐减小，该部分外筒体1的纵向截面呈长边在上，短边在下的倒立的梯形，对应地，第一环形腔3的宽度d由上至下逐渐减小；外筒体1上对应分离腔体112的内壁面上还设有由第二开口21处向外筒体1底部呈螺旋延伸的导向凹槽。

外筒体1对应分离腔体112的侧壁面上设有进气口，进气口靠近第二开口21设置；进气管14沿外筒体1周向的切线方向密封固定在进气口上，进气管14的最外端预设有法兰盘；外筒体1底部的外壁面上对称设置有两个支架18，用于支撑固定整个油气分离器。

顶盖7包括平盖71和压盖72，平盖71为环形板状结构，其中心设有第一通孔711，第一通孔711口径大于环形固定板52的外径；平盖71的外周边缘直接固定安装在第一开口12的端部处；压盖72为圆盘状结构，压盖72外径略大于第一通孔711，使得压盖72正好能将第一通孔711全部覆盖，压盖72通过紧固件可拆卸地密封安装在第一通孔711处，例如，紧固件为沿压盖72周向均匀分布的螺栓。

该油气分离器工作时，油气混合物从进气管14沿外筒体1周向的切线方向流入到第一环形腔3中，并在第一环形腔3中做旋转运动。第一环形腔3的宽度d由上至下逐渐减小，对应地，第一环形腔3横截面积逐渐减小，即第一环形腔3的风道截面积逐渐减小，这使得油气混合物由上至下通过第一环形腔3时做加速旋转运动，进而使得油气混合物中油滴受到的离心力逐渐增大，更多的油滴会被甩到外筒体1的内壁面上，并在重力作用下落到储油腔113中，使得该油气分离器在各种使用环境下都具有非常优秀的油气分离效果。

当第一环形腔3中的油气混合物做旋转运动时，导向凹槽能够对油气混合物起到辅助导流作用，能够有效避免因油气混合物流速过大或其它原因引起的乱流现象，保证了油气分离器整机能够持续、高效并稳定地工作。

当油气混合物流经第一环形腔3后，依次流经第四开口31、第六开口61后进入第二环形腔6中，然后再流经过滤筒5的侧壁后，依次从第五开口51以及出气口15流出。

当油气混合物流经第一环形腔3后，在离心力作用下已将大部分大直径的油滴分离了出来，此时油气混合物中剩余的油滴直径非常小，油气混合物在流经过滤筒5时，小直径的油滴在多孔过滤材料上亲和聚结成大油滴后被过滤出来，通过第一环形腔3与过滤筒5的两次分离，可以将从出气口15流出的气体的含油量降低到3ppm以下。

过滤筒5通过环形固定板52可拆卸地固定在环形盖板4上，当需要更换过滤筒5时，仅需要打开外筒体1顶部的压盖72，然后将更换过滤筒5即可，非常方便快捷，仅需单人操作即可完成。

回油管8一端位于储油腔113中，另一端密封穿过分离腔体112对应的外筒体1侧壁后延伸到外筒体1外部，回油管8处与外筒体1外部的一端端部处预设有法兰盘，第一环形腔3中油气混合物分离出的部分油滴顺着外筒体1内壁面落到储油腔113中，经过回油管8后重新进入压缩机中形成油路循环，实现压缩机润滑油的循环利用，降低压缩机的运行成本。

外筒体1的底部还设有排污孔17，排污管的一端密封连接在排污口上，另一端向外筒体1外部延伸，当需要对外筒体1进行清洗时，通过排污管将外筒体1内的杂质排出。

实施例2

本实施例提供一种油气分离器，其与实施例1中提供的油气分离器的结构相比，存在的区别仅在于，可以不设置平盖71，压盖72整体可以为圆盘状结构，其周向边缘直接可拆卸地固定在第一开口12的端部处。

实施例3

本实施例提供一种油气分离器，其与实施例1或2中提供的油气分离器的结构相比，存在的区别仅在于，可以不设置过滤筒5，油气混合物流经第一环形腔3后，经过离心力的分离后，直接经过内筒体2内腔后，从出气口15排出。

实施例4

本实施例提供一种油气分离器，其与实施例1-3中任一实施例提供的油气分离器的结构相比，存在的区别仅在于，环形盖板4的顶部表面可以设有向下凹陷的定位凹槽，定位凹槽的形状与环形固定板52的形状相匹配，在安装过滤筒5时，定位凹槽可以对环形固定板52起到定位导向作用。

实施例5

本实施例提供一种油气分离器，其与实施例1-4中任一实施例提供的油气分离器的结构相比，存在的区别仅在于，可以不设置支撑杆9，此时内筒体2的底部悬空在分离腔体112中。

实施例6

本实施例提供一种油气分离器，其与实施例1-5中任一实施例提供的油气分离器的结构相比，存在的区别仅在于，外筒体1的内壁面上可以不设有导向凹槽，此时外筒体1的内壁面为光滑表面。

实施例7

本实施例提供一种油气分离器，其与实施例1-6中任一实施例提供的油气分离器的结构相比，存在的区别仅在于，内筒体2呈锥形结构，其纵向截面呈短边在上，长边在下的梯形；进一步地，外筒体1整体的侧壁均由上至下逐渐减小，外筒体1整体的纵向截面呈长边在上，短边在下的倒立的梯形。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型的保护范围之中。

Claims (9)

1.一种油气分离器，其特征在于，包括

外筒体(1)，其内部具有封闭的第一腔体(11)及其顶部开设有将所述第一腔体(11)与外界连通的第一开口(12)；所述外筒体(1)的侧壁的上部开设有进气口；

内筒体(2)，嵌装在所述外筒体(1)内；所述内筒体(2)的顶部和底部分别具有第二开口(21)和第三开口(22)；所述外筒体(1)与所述内筒体(2)之间围成底部呈第四开口(31)的第一环形腔(3)，所述第二开口(21)与所述第一开口(12)连通，所述第四开口(31)与所述内筒体(2)的内腔连通；所述第一环形腔(3)的横截面的面积由所述第二开口(21)朝向所述第四开口(31)逐渐减小；

进气管(14)，沿所述外筒体(1)的周向的切线方向密封固定在所述进气口上。

2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述外筒体(1)的纵向截面形状为倒立的梯形；所述内筒体(2)呈圆柱形。

3.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述外筒体(1)的内壁面上设有由上到下呈螺旋延伸的导向凹槽。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的油气分离器，其特征在于，还包括密封固定在所述外筒体(1)内壁面上的环形盖板(4)，所述环形盖板(4)将所述第一腔体(11)分割为位于上方的出气腔体(111)和位于下方的分离腔体(112)；所述进气口开设在所述分离腔体(112)所在的所述外筒体(1)的侧壁上；

所述环形盖板(4)上开设有安装通孔(41)，所述内筒体(2)的顶部固定在所述环形盖板(4)的底部上，底部悬空在所述分离腔体(112)中，所述第二开口(21)与所述安装通孔(41)连通。

5.根据权利要求4所述的油气分离器，其特征在于，所述内筒体(2)围绕在所述安装通孔(41)的外周；

还包括穿设在所述安装通孔(41)内的过滤筒(5)，所述过滤筒(5)的顶部具有第五开口(51)，所述过滤筒(5)与所述内筒体(2)之间围成底部呈第六开口(61)的第二环形腔(6)；

所述第六开口(61)与所述第四开口(31)连通，所述第五开口(51)与所述出气腔体(111)连通；所述过滤筒(5)的侧壁由多孔过滤材料构成。

6.根据权利要求5所述的油气分离器，其特征在于，所述过滤筒(5)的第五开口(51)的外周边缘处设有向外延伸的环形固定板(52)，所述环形固定板(52)搭接并可拆卸地固定在所述环形盖板(4)的顶部上，所述过滤筒(5)的底部穿过所述安装通孔(41)后悬空在所述分离腔体(112)中；

所述环形固定板(52)的径向尺寸小于所述第一开口(12)的口径。

7.根据权利要求4所述的油气分离器，其特征在于，所述外筒体(1)的第一开口(12)上可拆卸地盖设有顶盖(7)，所述出气腔体(111)所在的所述外筒体(1)的侧壁上开设有出气口(15)。

8.根据权利要求4所述的油气分离器，其特征在于，还包括密封穿设在所述分离腔体(112)所在的所述外筒体(1)侧壁上的回油管(8)，所述回油管(8)上位于所述分离腔体(112)内的一端延伸至靠近所述外筒体(1)的底部。

9.根据权利要求1-3任一所述的油气分离器，其特征在于，所述外筒体(1)的底部上设置有排污孔(17)；

还包括密封设置在所述排污孔(17)上并位于所述外筒体(1)外的排污管。