CN208149235U - 一种汽车线束卡扣 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种汽车线束卡扣，包括扎带和卡扣本体，所述卡扣本体包括柱体、基座和倒刺，柱体的一端与基座连接，所述柱体的轴向方向设有若干排锥台形的倒刺，所述倒刺的顶部朝向柱体的另一端，所述基座的侧面设有通孔，所述扎带从通孔中穿过。采用本实用新型的汽车线束卡扣具有零部件少、操作简单易行和线束固定牢固的优点。

Description

一种汽车线束卡扣

技术领域

本实用新型涉及汽车零配件技术领域，尤其是涉及一种汽车线束卡扣。

背景技术

随着汽车电子技术的不断进步，车内所需要布置的线束数量也在不断增加，若线束无法固定或者固定不牢固，线束在汽车行驶过程中产生摇晃，发出异响，而且线束在摇摆的过程中容易损坏，存在安全隐患。传统的固定底盘线束的方法是：每隔一定距离安装支架，所述支架用螺栓固定在车架上，然后用扎带将线束捆绑在支架上。该方法需要用到多个零部件，操作步骤复杂，生产效率低下，同时所述支架和螺栓会增加整车重量，引起油耗增加。另外，在固定支架时需要对标准件的力矩进行控制，如果控制不当，会造成标准件失效从而导致支架松动，不能有效固定线束，严重的话会与车架上的锐边干涉并将线束磨破、外露，最终导致电器不能正常工作。更有甚者，如果磨损点处于底盘上容易溅水的部位，更会导致整车电路短路。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种结构简单、操作简便易行和固定牢固的汽车线束卡扣。

本实用新型采用如下方案解决：一种汽车线束卡扣，包括扎带和卡扣本体，所述卡扣本体包括柱体、基座和倒刺，柱体的一端与基座连接，所述柱体的轴向方向设有若干排锥台形的倒刺，所述倒刺的顶部朝向柱体的另一端，所述基座的侧面设有通孔，所述扎带从通孔中穿过。所述通孔的截面为圆形、方形、三角形或梯形等。

优选的，所述若干排锥台形的倒刺沿着所述柱体的径向方向被均匀分割成若干列，相邻两列倒刺之间设有间隙，所述间隙的底部位于所述倒刺的底部边缘至所述柱体的侧面之间。所述间隙能够避免倒刺受到过度挤压时而被破坏，确保力矩满足装配要求。

优选的，所述通孔内壁的下侧及/或所述基座的侧面设有若干个凹槽或卡口，所述凹槽或卡口的宽度与所述扎带的宽度相同，所述扎带从凹槽或卡口中穿过。作为可选的，所述通孔内壁的下侧及/或所述基座的侧面设有若干个肋条或凸起，相邻两个肋条或凸起之间的距离与所述扎带的宽度相同，所述扎带从相邻两个肋条或凸起之间穿过。作为可选的，所述通孔的截面为方形或梯形，所述通孔的底部内壁及/或所述基座的侧面设有肋条或凸起，所述肋条或凸起与所述通孔侧壁之间的距离与所述扎带的宽度相同，所述扎带从所述肋条或凸起与所述通孔侧壁之间穿过。

优选的，所述基座的底部设有线束嵌入槽，所述线束嵌入槽的槽底位于基座底面与所述通孔之间。所述线束嵌入槽可容纳线束的弯曲部分，从而有利于扎带将线束更加紧密地捆绑于卡扣本体上。更为优选的，所述基座的底部呈内凹弧形，所述线束嵌入槽贯穿于所述基座底部，所述线束嵌入槽的开口方向与所述通孔的开口方向垂直。

优选的，所述通孔与所述基座的侧面弧形连接，及/或所述基座的侧面与所述基座的底面弧形连接，及/或所述线束嵌入槽与所述基座的底面弧形连接。采用弧形连接的方式有利于扎带更加紧密地贴合卡扣本体，减少扎带与卡扣本体之间的磨损。

优选的，所述柱体的另一端设有端盖，所述端盖呈圆锥形或锥台形，所述端盖的底部直径与所述倒刺的底部直径相同。

优选的，所述卡扣本体由塑料材料制成。

优选的，所述扎带的一端为自由端，所述扎带的另一端设置有带卡齿的卡环。

在使用本实用新型的汽车线束卡扣时，先合理设计车架圆孔直径，使得卡扣本体与车架圆孔过盈配合，然后将线束通过扎带捆绑在卡扣本体上，最后将卡扣本体压入车架圆孔即可。

采用本实用新型的汽车线束卡扣具有如下技术效果：零部件少，操作简单易行，线束固定牢固。由于卡扣本体上设有倒刺，将卡扣本体压入车架圆孔后，卡扣本体无法拔出，除非破坏卡扣本体，从而确保了卡扣本体与车架圆孔之间的牢固连接。

附图说明

图1为本实用新型的汽车线束卡扣本体的结构示意图。

图2为图1的纵向剖面图。

图3为图1的底部结构示意图。

图4为本实用新型的汽车线束卡扣的使用状态图。

附图标记说明：1.卡扣本体；11.基座；111.通孔；112.凸起；113.线束嵌入槽；12.柱体；13.倒刺；14.端盖；15.间隙；2.扎带；3.车架圆孔；4.线束。

具体实施方式

下面将参照附图与具体实施方式对本实用新型作进一步描述。

如图1至图3所示，根据本实施例的汽车线束卡扣，包括卡扣本体1和扎带2(图中未示出，见图4)，卡扣本体1包括基座11、柱体12和倒刺13，柱体12的一端与基座11连接，柱体12的另一端设有圆锥形端盖14，柱体12的轴向方向设有十排倒刺13，柱体12的径向方向设有两列锥台形的倒刺13，倒刺13的顶部朝向端盖14，两列倒刺13之间设有两条间隙15，基座11的侧面设有通孔111，通孔111的截面为方形，通孔111的底面设有凸起112，凸起112与通孔111的侧壁之间的距离与扎带2的宽度相同，通孔111与基座11的侧面弧形连接。基座11的底部设有线束嵌入槽113，线束嵌入槽113的槽底位于基座11的底面与通孔111之间。

如图4所示，在使用本实施例的汽车线束卡扣时，先合理设计车架圆孔3的直径，使得卡扣本体1与车架圆孔3过盈配合。将扎带2的一端从通孔111的一端穿入，经过凸起112与通孔111的侧壁之间，然后从通孔111的另一端穿出，最后用扎带2将线束4捆绑在卡扣本体1上，然后将卡扣本体1压入车架圆孔3中。

凸起112与通孔111的侧壁之间的距离与扎带2的宽度相同，这有利于限制扎带2在通孔111内的移动，从而减少线束4的晃动。为了使线束4的固定更加牢固，可在通孔111中设置若干个凸起112并增加扎带2的数量。由于卡扣本体1上设有倒刺13，将卡扣本体1压入车架圆孔3后，卡扣本体1无法拔出，除非破坏卡扣本体1，从而确保了卡扣本体1与车架圆孔3之间的牢固连接。此外，由于卡扣本体1上设有间隙15，因此将卡扣本体1压入车架圆孔3后，能够有效避免因过度挤压而破坏倒刺13。线束嵌入槽113可用于容纳线束4的弯曲部分，从而有利于扎带2将线束4更加紧密地捆绑于卡扣本体1上。

采用本实施例的汽车线束卡扣，具有零部件少、操作简单易行和线束固定牢固的优点。以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以附图所示限定实施范围，凡是依据本实用新型的思想所做的改变或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与附图所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种汽车线束卡扣，包括若干条扎带和卡扣本体，其特征在于：所述卡扣本体包括柱体、基座和倒刺，所述柱体的一端与基座连接，所述柱体的轴向方向设有若干排锥台形的倒刺，所述倒刺的顶部朝向柱体的另一端，所述基座的侧面设有通孔，所述扎带从通孔中穿过。

2.根据权利要求1所述的汽车线束卡扣，其特征在于：所述若干排锥台形的倒刺沿着所述柱体的径向方向被均匀分割成若干列，相邻两列倒刺之间设有间隙，所述间隙的底部位于所述倒刺的底部边缘至所述柱体的侧面之间。

3.根据权利要求2所述的汽车线束卡扣，其特征在于：所述通孔内壁的下侧及/或所述基座的侧面设有若干个凹槽或卡口，所述凹槽或卡口与所述扎带的宽度相同，所述扎带从凹槽或卡口中穿过。

4.根据权利要求2所述的汽车线束卡扣，其特征在于：所述通孔内壁的下侧及/或所述基座的侧面设有若干个肋条或凸起，相邻两个肋条或凸起之间的距离与所述扎带的宽度相同，所述扎带从相邻两个肋条或凸起之间穿过。

5.根据权利要求2所述的汽车线束卡扣，其特征在于：所述通孔的截面为方形或梯形，所述通孔的底部内壁及/或所述基座的侧面设有肋条或凸起，所述肋条或凸起与所述通孔侧壁之间的距离与所述扎带的宽度相同，所述扎带从所述肋条或凸起与所述通孔侧壁之间穿过。

6.根据权利要求2所述的汽车线束卡扣，其特征在于：所述基座的底部设有线束嵌入槽，所述线束嵌入槽的槽底位于基座底面与所述通孔之间。

7.根据权利要求6所述的汽车线束卡扣，其特征在于：所述通孔与所述基座的侧面弧形连接，及/或所述基座的侧面与所述基座的底面弧形连接，及/或所述线束嵌入槽与所述基座的底面弧形连接。

8.根据权利要求7所述的汽车线束卡扣，其特征在于：所述柱体的另一端设有端盖，所述端盖呈圆锥形或锥台形，所述端盖的底部直径与所述倒刺的底部直径相同。

9.根据权利要求1-8任一项所述的汽车线束卡扣，其特征在于：所述卡扣本体由塑料材料制成。

10.根据权利要求1-8任一项所述的汽车线束卡扣，其特征在于：所述扎带的一端为自由端，所述扎带的另一端设置有带卡齿的卡环。