CN208146873U - 铸件大端型腔造型组件和自动造型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种铸件大端型腔造型组件和自动造型机，涉及铸造造型的设备技术领域，解决了如何自动造型机如何实现铸件大端型腔造型的技术问题。包括压实板、伸缩件和砂芯，所述压实板与所述伸缩件的上端连接；所述伸缩件的底面可伸缩的止抵于模样大端形成面并与其相适配，所述伸缩件的下部可形成铸件大端周向结构；挤压所述压实板，所述伸缩件回缩，退模，所述砂芯嵌入所述伸缩件回缩时形成的伸缩件型腔，所述砂芯的上部与所述型腔结构相适配，所述砂芯的下部与所述铸件大端的上部结构相适配，所述砂芯和所述伸缩件型腔组合形成大端型腔。

Description

铸件大端型腔造型组件和自动造型机

技术领域

本实用新型涉及铸造造型的设备的技术领域，尤其是涉及一种铸件大端型腔造型组件和自动造型机。

背景技术

三箱造型是指当铸件结构具有两个较大端面结构，也就是位于上箱体中的模样结构含有类似T型结构的大端结构，采用一个分型面无法起模时，可选两个大端面的内表面为分型面，用三个砂箱制造铸型。模样从中间小端面处分开，中箱高度应与模样的相应高度相适应。

在现有技术中，三箱造型一般采用手工铸造造型工艺，而蹦蹦机铸造造型工艺生产三箱造型产品需要做三次砂型才能将生产出产品件。但是存在的问题是，人工劳动强度大，每箱重量为80-100KG，需要人工造型和搬运；生产效率慢，人工造型每小时可制作10-12型。而且产品质量难以保证，由于三个造型箱是人工搬运定位，从而会产生误差，在大批量生产时产品精度难以控制。

随着自动化铸造设备的应用，但是自动造型机无法实现三箱造型，三箱造型工艺对于自动造型机成为一大难题。

实用新型内容

本实用新型第一方面的目的在于提供一种铸件大端型腔造型组件，以解决现有技术中存在的自动造型机如何实现铸件大端型腔造型的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的铸件大端型腔造型组件，包括压实板、伸缩件和砂芯，所述压实板与所述伸缩件的上端连接；所述伸缩件的底面可伸缩的止抵于模样大端形成面并与其相适配，所述伸缩件的下部可形成铸件大端周向结构；挤压所述压实板，所述伸缩件回缩，退模，所述砂芯嵌入所述伸缩件回缩时形成的伸缩件型腔，所述砂芯的上部与所述型腔结构相适配，所述砂芯的下部与所述铸件大端的上部结构相适配，所述砂芯和所述伸缩件型腔组合形成大端型腔。

本实用新型的有益效果是通过压实板、伸缩件和砂芯的设置，压实板挤压伸缩件回缩。在伸缩件所在位置形成伸缩件型腔。伸缩件下部形成大端型腔周向结构，也就是大端型腔周向结构位于伸缩件型腔的下部，砂芯嵌入伸缩件型腔内，砂芯的下部形成与铸件大端上部结构相适配的结构，砂芯和伸缩件型腔组合形成大端型腔造型。从而可以通过在自动造型机的两箱造型过程中，实现铸件大端型腔的造型，进而节省劳动力，提高制作效率。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步的，所述的铸件大端型腔造型组件，所述伸缩件包括伸缩体、固定件和安装于所述伸缩体和固定件内的弹性件，所述固定件与所述压实板连接，所述伸缩体的上部可伸缩的嵌入所述固定件内，所述弹性件的两端分别止抵于所述伸缩体和所述压实板；所述伸缩体的底面伸展时止抵于所述模样大端形成面并与其相适配，所述伸缩体的下部回缩后可形成所述铸件大端周向结构。

进一步的，所述的铸件大端型腔造型组件，所述伸缩体包括第一伸缩体和第二伸缩体，所述第一伸缩体回缩后与所述第二伸缩体的底面平齐；所述第二伸缩体的上部可伸缩的嵌入所述固定件内，所述弹性件的两端分别止抵于所述第一伸缩体和所述压实板；所述第一伸缩体的底面可止抵于所述模样的大端形成面并与其相适配，所述第二伸缩体的下部形成所述铸件大端周向结构。

进一步的，所述的铸件大端型腔造型组件，所述第二伸缩体包括大端形成段和伸缩时起导向作用的导向段，所述大端形成段与所述导向段连接；所述大端形成段形成所述铸件大端周向结构，所述导向段可伸入和伸出所述固定件。

进一步的，所述的铸件大端型腔造型组件，所述第一伸缩体内开设有用于容纳所述弹性件的弹性件槽。

进一步的，所述的铸件大端型腔造型组件，所述压实板上开设有多个填砂孔。

进一步的，所述的铸件大端型腔造型组件，所述砂芯内开设有减重孔。

本实用新型第二方面的目的在于提供一种自动造型机，以解决现有技术中存在的自动造型机如何实现铸件大端型腔造型的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的自动造型机，包括如本实用新型第一方面所述的铸件大端型腔造型组件。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型铸件大端型腔造型组件一实施例的立体结构示意图；

图2是本实用新型铸件大端型腔造型组件一实施例中伸展状态剖视结构示意图；

图3是本实用新型铸件大端型腔造型组件一实施例中回缩状态剖视结构示意图；

图4是本实用新型砂芯嵌入伸缩件型腔前剖视结构示意图；

图5是本实用新型砂芯嵌入伸缩件型腔后剖视结构示意图。

图中1-压实板，2-伸缩件，3-砂芯，4-模样，5-大端型腔，11-填砂孔，20-伸缩件型腔，21-伸缩体，22-固定件，23-弹性件，31-减重孔，211-第一伸缩体，212-第二伸缩体，213-平台，221-挡台，2111-弹性件槽，2121-大端形成段，2122-导向段。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

本实用新型第一方面提供了一种铸件大端型腔造型组件，包括压实板1、伸缩件2和砂芯3。压实板1与伸缩件2的上端连接。伸缩件2的底面可伸缩的止抵于模样4大端形成面并与其相适配。伸缩件2的下部可形成铸件大端周向结构。挤压压实板1，伸缩件2回缩，退模，砂芯3嵌入伸缩件2回缩时形成的伸缩件型腔20。砂芯3的上部与伸缩件型腔20结构相适配。砂芯3的下部与铸件大端上部结构相适配。砂芯3和伸缩件型腔20组合形成大端型腔5。

具体的，如图1至图5所示。在造型过程中，砂箱内模样的形状所形成的型砂空腔与铸件的外形相适配，再将砂芯放置于型砂空腔内，并往型砂空腔内浇注液体铸件材料，砂芯所在位置形成铸件的空腔。或者，砂芯的凸起形状形成铸件与其相适配的凹槽形状。

压实板1与伸缩件2的上端连接，从而压实板1向下运动，能够挤压伸缩件2回缩；压实板1向上运动，能够带动伸缩件2上移，从而给于伸缩件2伸展所需空间。为了方便拆卸，可以采用可拆卸连接，如螺栓连接，压实板1与伸缩件2的上部通过螺栓连接。根据需要，也可以采用固定连接的方式，压实板1的底面与伸缩件2的顶面焊接。

模样4的大端形成面也就是模样4的大端结构去除后的截面。本实用新型中模样4不具有所需大端型腔造型用的大端结构。

如图2所示，伸缩件2在伸展时，伸缩件2的底面能够与模样4的大端形成面完全重合并实现定位，将伸缩件2的底面设置为与模样4的大端形成面相适配，也就是形状相同。

如图3所示，伸缩件2被压缩，从而伸缩件2的下部能够形成铸件大端周向结构。在一实施例中，铸件大端设置为平台结构，伸缩件2的下部则形成与平台结构的外形相同的结构。

如图4和图5所示，砂芯3为根据所需结构提前制备成型。砂芯3的下部与铸件大端上部结构相适配，在一实施例中，铸件大端设置为顶部具有凹槽的平台结构，砂芯3的下部设置为与凹槽相适配的凸起结构。当然，砂芯3的下部结构也可以设置为与铸件大端相适配的其他结构，从而砂芯3与伸缩件2的下部共同造型出大端型腔5，也就是用于形成铸件大端的型腔。

本实用新型第一方面所述的铸件大端型腔造型组件在一实施例中的实施过程为，将伸缩件2伸展时的底面与模样4大端形成面对齐从而完成定位。伸缩件2伸展时，伸缩件2和模样4之间形成用以容纳型砂的空间，将伸缩件2和模样4周围空间填充满型砂。挤压压实板1，压实板1带动伸缩件2回缩，从而将伸缩件2和模样4周围空间的型砂压实形成具有空腔的砂型。移开压实板1和伸缩件2并将模样4退模，将提前做好的砂芯3嵌入砂型中伸缩件2回缩时形成的伸缩件型腔20内。伸缩件2的下部在砂型中已造型出大端型腔5周向结构的空间。大端型腔5位于伸缩件型腔20的下部和砂芯3之上。

砂芯3嵌入伸缩件型腔20内，砂芯3的上部与伸缩件型腔20的上部结构相适配，用于填充伸缩件型腔20上部空间；砂芯3的下部形成为铸件大端上部结构，可以是与铸件大端顶部的凹槽相适配凸起结构。

砂芯3与伸缩件型腔20组合形成大端型腔5，从而可在自动造型机的两箱造型中实现大端型腔5的造型生产。

作为可选地实施方式，伸缩件2包括伸缩体21、固定件22和安装于伸缩体21和固定件22内的弹性件23。固定件22与压实板1连接。伸缩体21的上部可伸缩的嵌入固定件22内。弹性件23的两端分别止抵于伸缩体21和压实板1。伸缩体21的底面伸展时止抵于模样4大端形成面并与其相适配。伸缩体21的下部回缩后可形成铸件大端周向结构。

具体的，如图1至图3所示，固定件22内具有容纳伸缩体21上部的空间，并在固定件22的下部内壁形成有用于阻挡伸缩体21脱离固定件22的挡台221，对应的，伸缩体21的上端形成有向外延伸的平台213，平台213位于挡台221之上。当伸缩体21在弹性件23弹力作用下伸展时，平台213位于挡台221之上，从而挡台221阻挡伸缩体21脱离固定件22。

弹性件23用于储蓄弹力和在弹力作用下将伸缩体21伸出于固定件22。挤压压实板1，压实板1挤压弹性件23收缩，并带动伸缩体21回缩，弹性件23储蓄弹力。将压实板1和伸缩件2从模样4上移开，伸缩体21在弹性件23弹力作用下伸展。通过伸缩体21、固定件22和弹性件23的设置，能够使伸缩件2伸缩，从而通过伸缩件2的伸缩，能够将伸缩件2和模样4周围的型砂压实形成砂型。并通过伸缩体21下部结构的设置，可以在砂型内形成大端型腔5的所在位置的空腔。

为了有利于将伸缩件2在砂型内从下至上的移出，伸缩体21的最大宽度小于固定件22的最大宽度。

进一步的，伸缩体21包括第一伸缩体211和第二伸缩体212。第一伸缩体211回缩后与第二伸缩体212的底面平齐；第二伸缩体212的上部可伸缩的嵌入固定件22内。弹性件23的两端分别止抵于第一伸缩体211和压实板1。第一伸缩体211的底面可止抵于模样4的大端形成面并与其相适配。第二伸缩体212的下部形成铸件大端周向结构。

具体的，如图1至图3所示，第一伸缩体211的设置，能够增加压实板1和模样4之间的空间，从而增加型砂的填充量，有利于压实后砂型的紧密性。

为了有利于第一伸缩体211在砂型内从下至上的移出，第一伸缩体211的最大宽度小于第二伸缩体212的最大宽度。第一伸缩体211回缩时与第二伸缩体212的底面平齐并止抵于模样4的大端形成面，从而能够形成大端型腔5的底面。第一伸缩体211还可以完全伸入第二伸缩体212内，从而有利于生产制作。

为了防止第一伸缩体211在弹性件23弹力作用下伸展时脱离第二伸缩体212，在第二伸缩体212的下部内壁形成有挡台，并在挡台对应位置的第一伸缩体211的上端形成有向外延伸的平台，平台位于挡台之上。

弹性件23可以采用弹簧，弹簧的两端分别止抵于第一伸缩体211和压实板1。在弹性件23弹力作用下，推动第一伸缩体211伸展，第一伸缩体211的平台抵触于第二伸缩体212的挡台，带动第二伸缩体212的上部沿固定件22内壁伸出于固定件22，进而实现自动伸展。完成自动伸展的第一伸缩体211和第二伸缩体212能够持续实现造型。

在一些实施例中，第二伸缩体212包括大端形成段2121和伸缩时起导向作用的导向段2122。大端形成段2121与导向段2122连接。大端形成段2121形成铸件大端周向结构，导向段2122可伸入和伸出固定件22。

具体的，如图1至图3所示，为了有利于生产加工，大端形成段2121和导向段2122可以采用一体成型的结构。为了有利于大端形成段2121在砂型内从下至上的移出，大端形成段2121的侧壁可以向内倾斜设置。

导向段2122的外壁和内壁分别对应在第二伸缩体212和第一伸缩体211伸缩时起到导向的作用。当第一伸缩体211和第二伸缩体212沿竖直方向伸缩时，导向壁2122的内壁和外壁分别对应设置为竖直面。

在对型砂挤压后形成的砂型中，大端形成段2121的下部形成为与铸件大端周向方向相同的结构，也就是环绕铸件大端外侧壁圆周方向的结构。在砂型中对应位置为大端型腔5的周向空腔形状，与砂芯3组合形成大端型腔5。

在一些实施例中，第一伸缩体211内开设有用于容纳弹性件23的弹性件槽2111。

具体的，如图2和图3所示，弹性件23的部分结构可以位于弹性件槽2111内，从而有利于弹性件23在压缩和伸展时的稳定性和导向性。

作为可选地实施方式，压实板1上开设有多个填砂孔11。

具体的，如图1所示，通过填砂孔11的设置，能够从填砂孔11填入型砂，从而增加伸缩件2和模样4周围型砂的均匀性，在压实时，提高砂型的密实性。

作为可选地实施方式，砂芯3内开设有减重孔31。

具体的，如图4和图5所示，为了减少砂芯3的重量和制作砂芯3使用的型砂量，在砂芯3内开设减重孔31。

本实用新型第二方面提供了一种自动造型机，包括如本实用新型第一方面所述的铸件大端型腔造型组件。

具体的，本实用新型第一方面所示的铸件大端型腔造型组件安装于自动造型机上，压实板1与驱动机构连接，用于驱动压实板1的挤压和移出砂箱体。模样4安装于砂箱体内。可以通过压实板1向砂箱体内填充型砂。自动造型机包括的其他机构为现有技术中存在的机构，在此不再赘述。

由于本实用新型第一方面所述的铸件大端型腔造型组件具有能够通过两箱造型形成具有大端结构的铸件大端型腔造型的优点，故，本实用新型第二方面所述的自动造型机也具有同样的优点。

本实用新型第三方面提供了一种自动造型机造型工艺，通过如本实用新型第二方面所述的自动造型机实现，包括如下步骤：

S1，将伸缩件2和模样4定位，用于伸缩件2伸展时底面与模样4大端形成面重合。

S2，将型砂填充于伸缩件2和模样4的四周空间。

S3，挤压压实板1。伸缩件2回缩，伸缩件2处形成具有大端型腔5周向结构的伸缩件型腔20。

S4，将砂芯3嵌入伸缩件型腔20，即可完成大端型腔造型。

具体的，步骤S1中将伸缩件2伸展时底面与模样4大端形成面重合，从而实现对伸缩件2和模样4的定位，进而实现对大端型腔5的定位。

步骤S2中，伸缩件2位于模样4的上部，也就是位于上砂箱内，压实后形成上砂型。此处省略对下砂箱的填砂和压实型砂形成下砂型的步骤，而省略步骤与现有技术中步骤相同。

步骤S3中，挤压压实板1，伸缩件2回缩，伸缩件2和模样4上部之间的型砂被挤压形成上砂型。移开压实板1和伸缩件2并将模样4退模，在上砂型内的伸缩件2所在位置形成伸缩件型腔20。由于伸缩件2的下部形成为与铸件大端周向方向相同的结构，也就是环绕铸件大端外侧壁圆周方向的结构，故在伸缩件型腔20的下部形成部分大端型腔5，也就是大端型腔5的圆周方向结构。

步骤S4中，砂芯3为提前制备，由于砂芯3是从上至下嵌入伸缩件型腔20内，砂芯3的上部结构与伸缩件型腔20的内壁相适配，从而能够使砂芯3固定于伸缩件型腔20内。砂芯3的下部形成为与铸件大端上部结构相适配的结构，从而砂芯3与伸缩件型腔20组合实现大端型腔5的造型。

进一步的，步骤S2中通过压实板1填充型砂。

具体的，在压实板1上开设有多个填砂孔11，从而增加伸缩件2和模样4周围型砂的均匀性，在压实时，提高砂型的密实性。

这里首选需要说明的是，“向内”是朝向容置空间中央的方向，“向外”是远离容置空间中央的方向。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“横向”、“竖向”、“水平”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种铸件大端型腔造型组件，其特征在于，包括压实板(1)、伸缩件(2)和砂芯(3)，

所述压实板(1)与所述伸缩件(2)的上端连接；所述伸缩件(2)的底面可伸缩的止抵于模样(4)大端形成面并与其相适配，所述伸缩件(2)的下部可形成铸件大端周向结构；

挤压所述压实板(1)，所述伸缩件(2)回缩，退模，所述砂芯(3)嵌入所述伸缩件(2)回缩时形成的伸缩件型腔(20)，所述砂芯(3)的上部与所述伸缩件型腔(20)结构相适配，所述砂芯(3)的下部与所述铸件大端上部结构相适配；所述砂芯和所述伸缩件型腔(20)组合形成大端型腔(5)。

2.根据权利要求1所述的铸件大端型腔造型组件，其特征在于，所述伸缩件(2)包括伸缩体(21)、固定件(22)和安装于所述伸缩体(21)和固定件(22)内的弹性件(23)，所述固定件(22)与所述压实板(1)连接，所述伸缩体(21)的上部可伸缩的嵌入所述固定件(22)内，所述弹性件(23)的两端分别止抵于所述伸缩体(21)和所述压实板(1)；所述伸缩体(21)的底面伸展时止抵于所述模样(4)大端形成面并与其相适配，所述伸缩体(21)的下部回缩后可形成所述铸件大端周向结构。

3.根据权利要求2所述的铸件大端型腔造型组件，其特征在于，所述伸缩体(21)包括第一伸缩体(211)和第二伸缩体(212)，所述第一伸缩体(211)回缩后与所述第二伸缩体(212)的底面平齐；所述第二伸缩体(212)的上部可伸缩的嵌入所述固定件(22)内，所述弹性件(23)的两端分别止抵于所述第一伸缩体(211)和所述压实板(1)；所述第一伸缩体(211)的底面可止抵于所述模样(4)的大端形成面并与其相适配，所述第二伸缩体(212)的下部形成所述铸件大端周向结构。

4.根据权利要求3所述的铸件大端型腔造型组件，其特征在于，所述第二伸缩体(212)包括大端形成段(2121)和伸缩时起导向作用的导向段(2122)，所述大端形成段(2121)与所述导向段(2122)连接；所述大端形成段(2121)形成所述铸件大端周向结构，所述导向段(2122)可伸入和伸出所述固定件(22)。

5.根据权利要求3所述的铸件大端型腔造型组件，其特征在于，所述第一伸缩体(211)内开设有用于容纳所述弹性件(23)的弹性件槽(2111)。

6.根据权利要求1所述的铸件大端型腔造型组件，其特征在于，所述压实板(1)上开设有多个填砂孔(11)。

7.根据权利要求1所述的铸件大端型腔造型组件，其特征在于，所述砂芯(3)内开设有减重孔(31)。

8.一种自动造型机，其特征在于，包括如权利要求1至7任一项所述的铸件大端型腔造型组件。