CN208085543U - 汽车座椅通用靠背骨架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种汽车座椅通用靠背骨架，包括靠背主管，所述靠背主管包括横管，以及对称连接在横管两端的直管，所述直管端部依次连接有中间边板和上铰接板，所述中间边板与上铰接板连接一端具有凹型缺口。采用以上方案，可以根据车型及车内空间更好的调节靠背主管焊接高度，从而形成不同靠背骨架焊接高度适应不同的车型，提高了靠背主管的适用范围，减少了制模开发成本。

Description

汽车座椅通用靠背骨架

技术领域

本实用新型属于汽车座椅结构技术领域，具体涉及一种汽车座椅通用靠背骨架。

背景技术

靠背骨架是汽车座椅的重要组成部分，其具体结构直接影响座椅的重量及生产装配效果，现有的靠背骨架通常包括一根呈n型的靠背主管以及设置主管两端的上铰接板，通过上铰接板与座椅的座垫骨架活动铰接，上铰接板主要用于与座垫骨架上的下铰接板配合安装调角器，通常其结构较为固定，如专利号为“201220043718.5”，专利名称为“一种汽车座椅靠背骨架”所公开的靠背骨架结构，此种靠背骨架主管一旦生产定型，则很难根据装配来调节靠背骨架的高度，即座椅的高度由主管的长度型号就直接决定，在生产过程中，则需要根据车内空间高度制造不同高度主管的模具，增加了生产成本。

实用新型内容

为解决以上技术问题，本实用新型提供了一种汽车座椅通用靠背骨架，可以根据需要调整在装配过程中调整靠背骨架高度，应用至不同车型，减少开模，降低生产开发成本。

为实现上述目的，本实用新型技术方案如下：

一种汽车座椅通用靠背骨架，包括靠背主管，所述靠背主管包括横管，以及对称连接在横管两端的直管，其关键在于：所述直管端部依次连接有中间边板和上铰接板，所述中间边板与上铰接板连接一端具有凹型缺口。

采用以上方案，通过设置中间边板的方式，可以很好的调节靠背主管的焊接高度，从而可使同样的靠背主管适应于不同是汽车车型，扩大其适用范围，减少了靠背主管的制模开发成本。

作为优选：所述靠背主管为矩形管弯折形成。采用以上方案，更方便进行平面无缝焊接，提高焊接稳定性，同时可相对提高靠背骨架整体的牢固性，便于生产制造。

作为优选：所述中间边板呈“h”型，其前后两侧均具有向内翻折的翻边，前后两侧翻边上端的间距大小与直管的宽度相适应。采用以上方案，可以增加中间边板与上铰接板之间的焊接长度，同时还可以对上铰接板上的安装部件进行让位，以及起到减重的效果，此外通过翻边上端可对直管端部形成包覆焊接结构，有利于进一步提高焊接的可靠性。

作为优选：所述中间边板固定在直管的端部外侧，上铰接板固定在中间边板的外侧。采用以上方案，从工艺上更方便进行焊接操作，并且三者形成近似金字塔的堆叠结构，可以提高靠背骨架的承重能力。

作为优选：还包括定位管，所述定位管两端分别固定在两个上铰接板上。采用以上结构，有利于增加靠背骨架下端的侧向承压能力，避免两侧受到压力时即向中间挤压变形，延长其使用寿命。

作为优选：所述定位管与横管之间设有至少一个支撑杆，所述支撑杆的两端分别固定在两个直管。采用以上结构，可起到一定抵挡侧向压力的作用，同时还可以方便拉索等部件的固定安装。

作为优选：所述中间边板的下端在凹型缺口的两侧形成有前支撑部和后支撑部，其中前支撑部的下端比后支撑部低。采用以上结构，对上铰接板做出适应性的让位，方便后期座椅调角器的安装，优化其装配性能。

作为优选：所述上铰接板上端呈“凸”字型结构，具有凸起部，所述凸起部的宽度大于凹型缺口的宽度，小于中间边板的下端宽度。采用以上结构，有利于增加上铰接板与中间边板之间的焊接高度，同时减少上铰接板的重量。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

采用本实用新型提供的汽车座椅通用靠背骨架，可以根据车型及车内空间更好的调节靠背主管焊接高度，从而形成不同靠背骨架高度适应不同的车型，提高了靠背主管的适用范围，减少了制模开发成本。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1所示实施例的爆炸结构示意图；

图3为中间边板结构示意图；

图4为本实用新型的安装结构示意图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

参考图1至图4，本实用新型的汽车座椅通用靠背骨架主要包括大体呈“n”型的靠背主管1，靠背主管1包括水平设置的顶部的横管10和对称设置在横管10两端向下延伸的直管11，本实施例中靠背主管1采用矩形管弯制而成，即其截面为矩形。

两个直管11的下端均依次设有之间边板2和上铰接板3，如图所示，中间边板2大体呈上小下大的“h”型板状结构，其下端(以在座椅上安装完成状态的位置为参考)具有一凹型缺口20，中间边板2的前后两侧均具有向内(朝靠背骨架的内部)翻折的翻边21，翻边21凸起的长度与直管11前后两侧壁的宽度相适应，且两个翻边21的间距与直管11左右侧壁宽度相适应，这样中间边板2的上端通过两个翻边21形成对直管11的包覆槽，焊接时，将中间边板2 从直管11的外侧对其实现包覆，可实现三面侧壁的面面无缝焊接，提高焊接可靠性。

本实施例中上铰接板3采用通常结构，其不同在于，其上端呈“凸”字型结构，具有凸起部30，凸起部30的宽度大于凹型缺口20的宽度，但是又小于中间边板2下端的宽度。

焊接时，先将中间边板2焊接在直管11的端部外侧，接着再将上铰接板3 焊接到中间边板2的下端外侧，在此过程中则根据需要的靠背骨架的高度，调整两两之间的焊接位置，同时因为中间边板2在凹型缺口20的前后两侧分别形成有前支撑部22和后支撑部23，这样可大大保证中间边板2与上铰接板3之间的焊接长度，同时靠背主管1则可在中间边板2上滑移调整其焊接位置，需要注意的是，传统的靠背骨架中，因为上铰接板3的结构比较固定，故靠背主管1 直接与上铰接板3焊接时，其焊接位置是相对固定的，而本申请中，引入中间边板2，首先主要依靠前支撑部22和后支撑部23增加了焊接长度，保证支撑性能，同时前支撑部22和后支撑部23之间的凹型缺口20又不会影响到后续调角器的安装，其次中间边板2增加了直管11可焊接位置的长度，以此实现靠背骨架高度的调节。

本实施例中为了使中间边板2与上铰接板3之间配合更合适，故前支撑部22的下端比后支撑部23的更低，使的后支撑部23相对短一些，可以起到让位安装的作用。

此外，在靠背骨架的下端还设有定位管4，定位管4水平设置，其两端分别固定在两个上铰接板3上，使靠背骨架大体呈矩形框架结构，有利于增加其侧向抗挤压能力，同样的，在定位管4与横管10之间设有平行设置有至少一根支撑杆5，支撑杆5的两端分别固定在直管11上。

参考图1至图4，将本申请中的汽车座椅通用靠背骨架安装在座椅上，如图所示，通过下铰接板7与座垫骨架6相连，上铰接板3与下铰接板7通过调角器铰接在一起，而座垫骨架6的侧部骨架在上铰接板3上的安装轴60，刚好处于后支撑部23的下方，以此实现合理避让，不影响座椅骨架组装。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种汽车座椅通用靠背骨架，包括靠背主管(1)，所述靠背主管(1)包括横管(10)，以及对称连接在横管(10)两端的直管(11)，其特征在于：所述直管(11)端部依次连接有中间边板(2)和上铰接板(3)，所述中间边板(2)与上铰接板(3)连接一端具有凹型缺口(20)。

2.根据权利要求1所述的汽车座椅通用靠背骨架，其特征在于：所述靠背主管(1)为矩形管弯折形成。

3.根据权利要求1所述的汽车座椅通用靠背骨架，其特征在于：所述中间边板(2)呈“h”型，其前后两侧均具有向内翻折的翻边(21)，前后两侧翻边(21)上端的间距大小与直管(11)的宽度相适应。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的汽车座椅通用靠背骨架，其特征在于：所述中间边板(2)固定在直管(11)的端部外侧，上铰接板(3)固定在中间边板(2)的外侧。

5.根据权利要求1所述的汽车座椅通用靠背骨架，其特征在于：还包括定位管(4)，所述定位管(4)两端分别固定在两个上铰接板(3)上。

6.根据权利要求5所述的汽车座椅通用靠背骨架，其特征在于：所述定位管(4)与横管(10)之间设有至少一个支撑杆(5)，所述支撑杆(5)的两端分别固定在两个直管(11)。

7.根据权利要求3所述的汽车座椅通用靠背骨架，其特征在于：所述中间边板(2)的下端在凹型缺口(20)的两侧形成有前支撑部(22)和后支撑部(23)，其中前支撑部(22)的下端比后支撑部(23)低。

8.根据权利要求1或7中所述的汽车座椅通用靠背骨架，其特征在于：所述上铰接板(3)上端呈“凸”字型结构，具有凸起部(30)，所述凸起部(30)的宽度大于凹型缺口(20)的宽度，小于中间边板(2)的下端宽度。