CN208067296U - 一种轴承孔壳体的压铸成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种轴承孔壳体的压铸成型模具，包括用于成型侧向工型轴承孔的侧型芯和嵌件，所述嵌件与所述工型轴承孔的内腔形状相匹配，所述侧型芯与所述工型轴承孔的外腔形状相匹配，所述嵌件经过预热处理后固定连接于所述侧型芯上。本实用新型中轴承孔内腔级位由抽芯嵌件预铸，嵌件随铸件整体带出，人工敲出嵌件重复应用，有效解决了传统加工方法中加工余量大、加工时间长及工装需特殊定制的问题，同时极大地减少了产品缺陷，提升了产品质量及成品率。

Description

一种轴承孔壳体的压铸成型模具

技术领域

本实用新型涉及压铸成型领域，尤其涉及一种轴承孔壳体的压铸成型模具。

背景技术

汽车传动系统壳体的轴承孔对气密性及尺寸精度要求很高，过往由于设计原因，某些壳体的工型阶梯轴承孔内腔级位由于无法侧向抽芯，不能直接预铸，需要在铸件的基础上，通过机加工去除材料保证内腔级位。这种成型方法存在加工余量大、耗时长、工装需定制等缺点，同时铸件凝固过程极易成为其它部位的补缩原料源，从而形成缩孔缺陷，严重影响产品的品质。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种轴承孔壳体的压铸成型模具，有效解决加工余量大、耗时长及工装需定制的问题，同时减少铸造缺陷，使产品质量得到保证。

为实现上述目的，本实用新型提供一种轴承孔壳体的压铸成型模具，包括用于成型侧向工型轴承孔的侧型芯和嵌件，所述嵌件与所述工型轴承孔的内腔形状相匹配，所述侧型芯与所述工型轴承孔的外腔形状相匹配，所述嵌件经过预热处理后固定连接于所述侧型芯上。

进一步的，所述嵌件与所述侧型芯的配合处设置有防错装结构。

进一步的，所述嵌件上与所述侧型芯的配合端设置一凸块，所述侧型芯上相应位置设置一凹槽，所述凸块与所述凹槽相配合。

进一步的，所述轴承孔壳体的压铸成型模具还包括用于实现侧向分型的液压油路以及液压控制系统，所述液压油路包括液压缸，所述侧型芯与所述液压缸的活塞杆连接，并在所述控制系统的作用下进行侧向液压抽芯。

进一步的，所述轴承孔壳体的压铸成型模具还包括用于成型壳体其余部分的动模和定模，所述动模和定模的配合处形成型腔。

采用本实用新型提供的轴承孔壳体的压铸成型模具，工型轴承孔由抽芯嵌件预铸，嵌件随铸件整体带出，人工敲出嵌件重复应用，有效解决了传统加工方法中加工余量大、加工时间长及工装需特殊定制的问题，同时极大地减少了产品缺陷，提升了产品质量及成品率。

附图说明

图1是本实施例中侧型芯和嵌件在模具中的安装示意图；

图2是应用本实施例的压铸成型模具的压铸工艺流程图。

附图标记说明：

1、动模，2、定模，3、侧型芯，31、凹槽，4、嵌件，41、凸块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1和图2，本实施例的轴承孔壳体的压铸成型模具，包括用于成型侧向工型轴承孔的侧型芯3和嵌件4，其中嵌件4与工型轴承孔的内腔形状相匹配，侧型芯3与工型轴承孔的外腔形状相匹配，嵌件4经过预热处理后固定连接于侧型芯3上。基于此结构，可以实现对工型轴承孔的一次成型，且嵌件可以随铸件整体带出，人工敲出重复应用，相比传统加工方法大大简化了加工工艺。

为了防止在嵌件安放的过程中，因嵌件放反而使成型的轴承孔不合格，本实施例中在嵌件与侧型芯的配合处设置有防错装结构。作为优选，本实施例中防错装结构的具体方式为：在嵌件4上与侧型芯3的配合端设置一凸块41，在侧型芯3上相应位置设置一凹槽31，通过凸块41与凹槽31的配合实现防错装。

为了实现侧向分型，本实施例中轴承孔壳体的压铸成型模具还包括液压油路(图未示出)以及液压控制系统(图未示出)，其中液压油路包括液压缸，侧型芯3与液压缸的活塞杆连接，并在控制系统的作用下进行侧向液压抽芯。

为了成型壳体其余部分，本实施例中轴承孔壳体的压铸成型模具还包括动模和定模，动模和定模在配合处形成型腔。

应用本实施例的模具进行压铸成型的工作过程如下：

S1、对冷模进行慢速压射，以提升模温至设定温度；

S2、把嵌件放进烤箱预热至设定温度；

S3、从烤箱中取出嵌件，把嵌件安置于侧型芯上，并满足防错装设置；

S4、模具合模，浇注铝液、压射、保压；

S5、开模侧型芯，取出铸件；

S6、用木棒紧贴嵌件凸起端，通过铁锤敲打木棒取出嵌件，将嵌件放回烤箱，重复步骤S2至S5；

S7、铸件质量检查及毛坯入库；

S8、毛坯机加工、检测及出货。

其中步骤S1中冷模具慢速压射进行约8-10个循环，以保证模温均衡。步骤S2中对嵌件进行预热，以确保嵌件温度符合生产条件，满足产品质量及尺寸收缩稳定性的要求。步骤S3中，嵌件安放时需将凸块41朝向侧型芯上的凹槽31，以避免嵌件4错装，保证铸件正确成型。步骤S5完成后，应及时用木棒紧贴嵌件凸起端，通过铁锤敲打木棒取出嵌件，以防止铸件与嵌件过冷收缩、分离困难等问题的发生。

作为优选，步骤S1中模具和步骤S2中嵌件的设定温度均为180-200摄氏度，以保证模具和嵌件在最理想的温度条件下工作。

作为优选，在步骤S1之后、步骤S4之前还包括以下步骤：配置及准备涂料；对模具喷涂料。通过喷涂料，可以防止模具和成型铸件的粘连，便于后续脱模，大大提高了生产效益。

作为优选，在步骤S2之后、步骤S3之前还包括以下步骤：对嵌件浸泡脱模剂2-3秒，并确保嵌件无杂质依附。嵌件充分浸泡脱模剂后，可以减少和铸件的粘连程度，便于后续从铸件中敲出嵌件。

作为优选，对铸件质量检查及毛坯入库的步骤具体包括：检查铸件外观质量，对于存在缺陷的废品作为回炉料，重新熔炼、浇注；对于合格品作为毛坯入库。

作为优选，对毛坯机加工、检测及出货的步骤具体包括：

通过精密夹具及高性能数控机台，对壳体进行数控加工及在线监测；

对机加工后的产品进行三坐标测量，保证样件尺寸合格；

用水气双检机对壳体进行密封性检测，保证100％气密性合格；

对产品进行终检，然后包装出货。

综上，本实施例提供的轴承孔壳体的压铸成型模具，轴承孔内腔级位由抽芯嵌件预铸，嵌件随铸件整体带出，人工敲出嵌件重复应用，有效解决了传统加工方法中加工余量大、加工时间长及工装需特殊定制的问题，同时极大地减少了产品缺陷，提升了产品质量及成品率。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也视为本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种轴承孔壳体的压铸成型模具，其特征在于，包括用于成型侧向工型轴承孔的侧型芯(3)和嵌件(4)，所述嵌件(4)与所述工型轴承孔的内腔形状相匹配，所述侧型芯(3)与所述工型轴承孔的外腔形状相匹配，所述嵌件(4)经过预热处理后固定连接于所述侧型芯(3)上。

2.根据权利要求1所述的轴承孔壳体的压铸成型模具，其特征在于，所述嵌件(4)与所述侧型芯(3)的配合处设置有防错装结构。

3.根据权利要求2所述的轴承孔壳体的压铸成型模具，其特征在于，所述嵌件(4)上与所述侧型芯(3)的配合端设置一凸块(41)，所述侧型芯(3)上相应位置设置一凹槽(31)，所述凸块(41)与所述凹槽(31)相配合。

4.根据权利要求1-3任一项所述的轴承孔壳体的压铸成型模具，其特征在于，还包括用于实现侧向分型的液压油路以及液压控制系统，所述液压油路包括液压缸，所述侧型芯(3)与所述液压缸的活塞杆连接，并在所述控制系统的作用下进行侧向液压抽芯。

5.根据权利要求4所述的轴承孔壳体的压铸成型模具，其特征在于，还包括用于成型壳体其余部分的动模(1)和定模(2)，所述动模(1)和定模(2)的配合处形成型腔。