CN208055251U - 一种划痕自修复车用漆面保护膜 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种划痕自修复车用漆面保护膜，该划痕自修复车用漆面保护膜为多层膜复合层状结构，其包括保护层(1)、划痕自修复涂层(2)、透明基材层(3)、丙烯酸酯胶粘剂层(4)和离型膜(5)；所述划痕自修复涂层(2)涂布于透明基材层(3)的一面，该透明基材层(3)的另一面通过丙烯酸酯胶粘剂层(4)与离型膜(5)相连接；所述保护层(1)贴合于划痕自修复涂层(2)的上表面。该保护膜既不伤害原厂车漆，又不残胶，可保证车漆始终光亮如新；该保护膜不仅具有强韧性和划痕快速修复功能，可满足爱车一族的时尚品味和更高追求，还能提高漆面的光泽度和亮度，而且其还具有卓越的抗油污性能以及较低的维护保养成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种划痕自修复车用漆面保护膜，属于车用保护膜技术领域。
背景技术
自修复(Self-repairing)材料是智能材料的一个重要分支，其模拟生物体损伤自修复的机理，对材料在使用过程中产生的损伤进行自我修复。在众多自修复材料中，能够保护基底并能赋予基底特殊性能的自修复涂层的研究与开发已成为科学界关注的热点。
随着汽车养护方法升级换代步伐加速，从最初诞生为了提高漆面亮度和减少漆面损伤的打蜡，到后续为了追求持久有效保护而出现的封釉、镀晶、镀膜等，但是这些技术都不能够完全消除自然因素和人为因素对车漆的伤害。由于车主对车身养护的要求越来越高，在降低养护成本的前提下，既要简便实用又要时尚亮丽，从而车身漆面保护膜也就顺势而生了。
前期大多数的汽车漆面贴膜使用的是TPU薄膜，由于TPU膜硬度大，拉伸强度过大，在贴膜过程中施工非常困难；加上TPU薄膜原材料较贵和成品生产过程中良率偏低，造成TPU型漆面保护膜成本过高，如一台车的贴膜费用在8000-10000元之间，普通的车主根本无法承受，这些都在一定程度上限制了TPU漆面保护膜的应用和市场推广。另一种性价比较高的PVC薄膜正好能够弥补以上不足，但是PVC薄膜由于存在不耐划伤和增塑剂迁移这两大不利影响因素，限制了其保护性能和使用寿命，因此，解决PVC薄膜的限制，就能大大提升PVC薄膜的保护性能和使用寿命，从而拓宽其在车漆保护贴膜中的应用。
综上，提供一种划痕自修复车用漆面保护膜已成为本领域亟需解决的技术问题。
实用新型内容
为了解决上述现有技术存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种划痕自修复车用漆面保护膜。本实用新型所提供的该划痕自修复车用漆面保护膜既不伤害原厂车漆，又不残胶，可保证车漆始终光亮如新；该车用漆面保护膜不仅具有强韧性和划痕快速修复功能，可满足爱车一族的时尚品味和更高追求，还能提高漆面的光泽度和亮度，而且其还具有卓越的抗油污性能以及较低的维护保养成本。
为达上述目的，本实用新型提供了一种划痕自修复车用漆面保护膜，其中，该划痕自修复车用漆面保护膜为多层膜复合层状结构，其包括保护层、划痕自修复涂层、透明基材层、丙烯酸酯胶粘剂层和离型膜；
所述划痕自修复涂层涂布于透明基材层的一面，该透明基材层的另一面通过丙烯酸酯胶粘剂层与离型膜相连接；
所述保护层贴合于划痕自修复涂层的上表面。
根据本实用新型所述的划痕自修复车用漆面保护膜，优选地，所述保护层为选自PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)、PE(聚乙烯)及PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)中的任意一种保护膜。
根据本实用新型所述的划痕自修复车用漆面保护膜，优选地，所述保护层的厚度为36-50μm。其中，该保护层为自带有机硅压敏胶的保护层，所述保护层通过该有机硅压敏胶贴合于划痕自修复涂层的上表面。
根据本实用新型所述的划痕自修复车用漆面保护膜，优选地，所述划痕自修复涂层的厚度为5-15μm。
根据本实用新型所述的划痕自修复车用漆面保护膜，优选地，所述透明基材层为高分子级高透PVC膜。其中，所述高分子级高透PVC膜为本领域使用的常规物质，且本领域技术人员可以根据作业需要合理定制高分子级高透PVC膜的紫外阻隔率，在本实用新型的具体实施例中，所用高分子级高透PVC膜的紫外阻隔率为50-99％。
根据本实用新型所述的划痕自修复车用漆面保护膜，优选地，所述透明基材层的厚度为125-200μm。
根据本实用新型所述的划痕自修复车用漆面保护膜，优选地，所述丙烯酸酯胶粘剂层的厚度为12-25μm。
根据本实用新型所述的划痕自修复车用漆面保护膜，优选地，所述离型膜的厚度为50-100μm。
根据本实用新型所述的划痕自修复车用漆面保护膜，其中，所述划痕自修复涂层所用材质为本领域使用的常规材质，在本实用新型具体实施方式中，该划痕自修复涂层可由市售(如购自粒纳新材料科技(上海)有限公司)商品聚氨酯弹性体HC-874(主剂)+CY-537(固化剂)制备得到；其还可以由45重量份的多元醇，30-60重量份的六亚甲基二异氰酸酯的三聚体，0.1-3重量份的附着力促进剂，0.1-1.5重量份的流平剂，0.2-2重量份的催化剂及40-50重量份的溶剂经扩链反应制备得到。
其中，所述多元醇包括聚酯多元醇、聚醚多元醇及聚碳酸酯多元醇中的一种或几种的组合。在本实用新型的具体实施方式中，所用多元醇可以为万华化学的羟值(mgKOH/g)为33.5-36.5，羟值为54.5～57.5，科思创大赛璐化学PCL 230N、305中的一种或几种的组合。
所述附着力促进剂选自毕克化学BYK-4510，迪高Twin 4100、Wet 280中的任意一种。
所述流平剂选自毕克化学BYK-320、BYK-354、BYK-370中的任意一种。
所述催化剂为二月桂酸二丁基锡。
所述溶剂为乙酸乙酯、乙酸丁酯、2,2,4-三甲基-1,3-戊二醇-单异丁酸酯、丙二醇甲醚、丙二醇甲醚醋酸酯、甲苯、二甲苯中的一种或几种的组合。在本实用新型的具体实施方式中，所用溶剂具体可以为体积比为2:1的乙酸乙酯和甲苯的混合溶剂。
根据本实用新型所述的划痕自修复车用漆面保护膜，其中，所述划痕自修复涂层采用热固化制备得到，聚合物中软硬链比例合理分布，可以达到2H铅笔硬度，并且具有好的疏水功能，能够实现快速自动修复。
所用丙烯酸酯胶粘剂层的可移性好，剥离无残胶。
在使用本实用新型所提供的划痕自修复车用漆面保护膜时，仅需要撕掉该保护膜的离型膜后再将丙烯酸酯胶粘剂层贴合于车漆外表面即可。
本实用新型提供的划痕自修复车用漆面保护膜所用的透明基材层为高分子级高透PVC膜，该高分子级高透PVC膜具有透明性好(透光率高于89％)、热收缩率低(热收缩低于4％)、紫外阻隔率可定制(紫外阻隔率50-99％)的性能优势，其可以在不影响车漆光泽度和亮度前提下，达到耐用与长期防护的目的，综合性能优异。
附图说明
图1为本实用新型所提供的划痕自修复车用漆面保护膜的结构示意图。
主要附图标号说明：
1、保护层；
2、划痕自修复涂层；
3、透明基材层；
4、丙烯酸酯胶粘剂层；
5、离型膜。
具体实施方式
以下通过具体实施例及说明书附图详细说明本实用新型的实施过程和产生的有益效果，旨在帮助阅读者更好地理解本实用新型的实质和特点，不作为对本案可实施范围的限定。
图1为本实用新型实施例所提供的划痕自修复车用漆面保护膜的结构示意图，如图1所示，该划痕自修复车用漆面保护膜为多层膜复合层状结构，其包括保护层1、划痕自修复涂层2、透明基材层3、丙烯酸酯胶粘剂层4和离型膜5；
所述划痕自修复涂层2涂布于透明基材层3的一面，该透明基材层3的另一面通过丙烯酸酯胶粘剂层4与离型膜5相连接；
所述保护层1贴合于划痕自修复涂层2的上表面。
在使用该划痕自修复车用漆面保护膜时，仅需要撕掉该保护膜的离型膜5后再将丙烯酸酯胶粘剂层4贴合于车漆外表面即可。
该划痕自修复车用漆面保护膜的制备方法包括以下步骤：
采用精密涂布技术，在透明基材层3的上表面涂覆(微凹涂布方式)划痕自修复涂层2，再通过丙烯酸酯胶粘剂层4将离型膜5贴合到透明基材层3的下表面，最后结合高精度贴合技术，将保护层1贴合到划痕自修复涂层2的上表面，完成所有制造工序。
整个涂布生产工艺流程从放卷开始，经微凹/狭缝挤出涂布-干燥-贴合/复合-收卷-分切-包装结束。
下面结合具体的实施例进行说明：
实施例1
本实施例提供了一种划痕自修复车用漆面保护膜，其制备方法包括以下步骤：
将22重量份的聚醚三元醇(万华化学)、23重量份的聚己内酯三元醇(大赛璐化学PCL 230N)、40重量份的六亚甲基的二异氰酸酯的三聚体(万华化学HT-790B)、1重量份的附着力促进剂(毕克化学BYK-4510)、0.5重量份的流平剂(毕克化学BYK-370)、27重量份的乙酸乙酯、18重量份的甲苯高速搅拌20min混合均匀；再加入0.4重量份的催化剂二月桂酸二丁基锡，继续高速搅拌15min混合均匀，补加少量溶剂调节粘度(100-450cps)，得到划痕自修复涂层化合物，待用。
静置脱泡后，将划痕自修复涂层化合物涂布在厚度为150μm的高分子级高透PVC薄膜基材的上表面，利用微凹涂布方式控制涂层干胶厚度为9±0.5μm；以30m/min的速度依次通过各段温度为60℃/80℃/90℃/100℃/110℃/90℃/80℃的7节烘箱进行干燥固化，再在50℃熟化室放置24h充分固化，以在基材上形成划痕自修复涂层。
通过狭缝挤出涂布方式将丙烯酸酯胶粘剂层涂覆在PVC薄膜的下表面，再与75μm厚的离型膜贴合，干胶厚度控制在18±0.5μm；最后通过高精度覆膜技术将保护层(厚度为40μm的PET保护膜)贴合后，收卷制得成品膜，记为样品A。
实施例2
本实施例提供了一种划痕自修复车用漆面保护膜，其制备方法包括以下步骤：
将22重量份的聚醚三元醇(万华化学)、23重量份的聚己内酯三元醇(大赛璐化学PCL 305)、40重量份的六亚甲基的二异氰酸酯的三聚体(万华化学HT-790B)、1重量份的附着力促进剂(毕克化学BYK-4510)、0.5重量份的流平剂(毕克化学BYK-370)、27重量份的乙酸乙酯、18重量份的甲苯高速搅拌20min混合均匀；再加入0.4重量份的催化剂二月桂酸二丁基锡，继续高速搅拌15min混合均匀，补加少量溶剂调节粘度(100-450cps)，得到划痕自修复涂层化合物，待用。
静置脱泡后，将划痕自修复涂层化合物涂布在厚度为150μm的高分子级高透PVC薄膜基材的上表面，利用微凹涂布方式控制涂层干胶厚度为10±0.5μm；以30m/min的速度依次通过各段温度为60℃/80℃/90℃/100℃/110℃/90℃/80℃的7节烘箱进行干燥固化，再在50℃熟化室放置24h充分固化，以在基材上形成划痕自修复涂层。
通过狭缝挤出涂布方式将丙烯酸酯胶粘剂层涂覆在PVC薄膜的下表面，再与75μm厚的离型膜贴合，干胶厚度控制在18±0.5μm；
最后通过高精度覆膜技术将保护层(厚度为40μm的PE保护膜)贴合后，收卷制得成品膜，记为样品B。
实施例3
本实施例提供了一种划痕自修复车用漆面保护膜，其制备方法包括以下步骤：
将22重量份的聚醚三元醇(万华化学)、23重量份的聚己内酯三元醇(科思创)、40重量份的六亚甲基的二异氰酸酯的三聚体(万华化学HT-790B)、1重量份的附着力促进剂(毕克化学BYK-4510)、0.5重量份的流平剂(毕克化学BYK-370)、27重量份的乙酸乙酯、18重量份的甲苯高速搅拌20min混合均匀；再加入0.4重量份的催化剂二月桂酸二丁基锡，继续高速搅拌15min混合均匀，补加少量溶剂调节粘度(100-450cps)，得到划痕自修复涂层化合物，待用。
静置脱泡后，将划痕自修复涂层化合物涂布在厚度为150μm的高分子级高透PVC薄膜基材的上表面，利用微凹涂布方式控制涂层干胶厚度为11±0.5μm；以30m/min的速度依次通过各段温度为60℃/80℃/90℃/100℃/110℃/90℃/80℃的7节烘箱进行干燥固化，再在50℃熟化室放置24h充分固化，以在基材上形成划痕自修复涂层。
通过狭缝挤出涂布方式将丙烯酸酯胶粘剂层涂覆在PVC薄膜的下表面，再与75μm厚的离型膜贴合，干胶厚度控制在18±0.5μm；
最后通过高精度覆膜技术将保护层(厚度为40μm的PMMA保护膜)贴合后，收卷制得成品膜，记为样品C。
测试例
铅笔硬度：按照ASTM D3363进行测试，750g负荷；
附着力按照ASTM D3002进行测试；
表面水接触角：按照ISO 15989-2004进行测试；
自修复性：自修复涂层表面用1KG 0000#钢丝绒刮擦20次后，开始用秒表计时，在50倍光学显微镜下观察划痕复原过程以及记录修复时间。具体测试结果见如下表1所示。
表1
| 样品 | 铅笔硬度 | 附着力 | 表面水接触角 | 自修复性 |
| 样品A | 2H | 5B | 103° | 30min |
| 样品B | 2H | 5B | 105° | 35min |
| 样品C | 2H | 5B | 110° | 39min |
从表1中可以看出，本实用新型所提供的划痕自修复车用漆面保护膜可以达到2H铅笔硬度，并且具有好的疏水功能，且能够实现快速自动修复。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种划痕自修复车用漆面保护膜，其特征在于，该划痕自修复车用漆面保护膜为多层膜复合层状结构，其包括保护层(1)、划痕自修复涂层(2)、透明基材层(3)、丙烯酸酯胶粘剂层(4)和离型膜(5)；
所述划痕自修复涂层(2)涂布于透明基材层(3)的一面，该透明基材层(3)的另一面通过丙烯酸酯胶粘剂层(4)与离型膜(5)相连接；
所述保护层(1)贴合于划痕自修复涂层(2)的上表面。
2.根据权利要求1所述的划痕自修复车用漆面保护膜，其特征在于，所述保护层(1)为选自PMMA、PE及PET中的任意一种保护膜。
3.根据权利要求1或2所述的划痕自修复车用漆面保护膜，其特征在于，所述保护层(1)的厚度为36-50μm。
4.根据权利要求1所述的划痕自修复车用漆面保护膜，其特征在于，所述划痕自修复涂层(2)的厚度为5-15μm。
5.根据权利要求1所述的划痕自修复车用漆面保护膜，其特征在于，所述透明基材层(3)为高分子级高透PVC膜。
6.根据权利要求1或5所述的划痕自修复车用漆面保护膜，其特征在于，所述透明基材层(3)的厚度为125-200μm。
7.根据权利要求1所述的划痕自修复车用漆面保护膜，其特征在于，所述丙烯酸酯胶粘剂层(4)的厚度为12-25μm。
8.根据权利要求1所述的划痕自修复车用漆面保护膜，其特征在于，所述离型膜(5)的厚度为50-100μm。
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