CN208053560U - 一种钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钢‑空腔纤维层合板混合甲板板架结构，属于船舶甲板技术领域。包括：钢制支撑构件、上纤维平板、下纤维平板以及芯层，芯层由若干空心管组成，钢制支撑构件、上纤维平板、下纤维平板以及芯层均设置有若干螺纹孔，芯层布置在上纤维平板和下纤维平板之间，钢制支撑结构的上端面分别与上纤维平板的上端面、下纤维平板的下端面通过螺栓紧固件连接,且钢制支撑结构与下纤维平板之间还设置有垫圈。本实用新型提供的钢‑空腔纤维层合板混合甲板板架结构自身加工工艺更简单、与钢制结构连接工艺简单、防火涂料表面积更小、且重量较轻。

Description

一种钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构

技术领域

本实用新型涉及船舶甲板技术领域，具体是涉及一种钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构。

背景技术

传统的钢制甲板板架是由钢制甲板主要支撑构件(包括强横梁、纵桁、支柱和舱壁)、钢制甲板和钢制骨材(包括纵骨或者普通横梁)共同组成。其中，钢制甲板和钢制骨材通常占总重量的2/3以上，重量较重。且钢制甲板的板缝拼装工作量、甲板与骨材之间的焊接工作量、骨材与主要支撑构件和甲板之间的焊接工作量巨大，整体经济性不佳。

因此，船体结构设计工程师们模仿高铁和汽车行业大量采用复合材料的方法，尝试将复合材料引入船体结构设计中，将其作为局部承载构件。目前，多数复合材料结构还是分为“板”和“加强筋”，两者均为“三明治”形式，共同形成加筋平板。一般这种复合材料加筋平板结构形式适用于尺度较小的小型舱室，国外军舰上应用较多，在中船重工725所也有试验用小型舱室建成；当这种“三明治”加筋平板结构应用于较大尺度的舱室时，复合材料加筋平板与钢制主要支撑构件之间、加筋平板前后、左右、上下彼此之间的连接节点工艺往往较为复杂，且容易产生撕裂破坏。由于有加强筋的一面为凹凸面，既不利于仓储和运输，也不利于涂装防火涂料或者包覆防火材料隔层。

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述问题，旨在提供一种钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构，自身加工工艺更简单、与钢制结构连接工艺简单、防火涂料表面积更小、且重量较轻的新型复合材料结构形式来取代传统的钢制加筋平板或者复合材料加筋平板。

具体技术方案如下：

一种钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构，包括：

钢制支撑构件、上纤维平板、下纤维平板以及芯层，芯层由若干空心管组成，钢制支撑构件、上纤维平板、下纤维平板以及芯层均设置有若干螺纹孔，芯层布置在上纤维平板和下纤维平板之间，钢制支撑构件的上端面与上纤维平板的上端面、下纤维平板的下端面通过螺栓紧固件连接，且钢制支撑构件与下纤维平板之间还设置有垫圈。

在本实用新型提供的混合甲板板架结构中，还具有这样的特征，芯层由若干等腰梯形空心管(适合承受近似均布载荷)组成；或芯层由若干凹凸相间空心管(适合承受轮印载荷、集中载荷)组成，芯层的材料为玻璃纤维或碳纤维。

在本实用新型提供的混合甲板板架结构中，还具有这样的特征，上纤维平板、芯层和下纤维平板通过粘结剂粘合连接。

在本实用新型提供的混合甲板板架结构中，还具有这样的特征，钢制支撑构件包括若干强横梁和若干纵桁，若干强横梁和若干纵桁相互交叉设置，每一强横梁和每一纵桁的横截面为近似“工”字形设置，每一强横梁和每一纵桁包括上层板和腹板，腹板垂直上层板，每一纵桁的上层板的中心偏离纵桁的腹板的中心，每一强横梁的上层板的中心偏离强横梁的腹板的中心，每一强横梁和每一纵桁均设置有若干螺纹孔，每两相邻的空心管之间的距离为空心管间距，每一强横梁和每一纵桁上的相邻两螺纹孔之间间距小于等于4倍空心管间距。

在本实用新型提供的混合甲板板架结构中，还具有这样的特征，上纤维平板和下纤维平板的材料为玻璃纤维或碳纤维，玻璃纤维或碳纤维的铺层方向为芯层的长度方向，上纤维平板和下纤维平板的厚度均为1.0mm～2.5mm，连接有纵桁的凹凸相间空心管的管厚比其未连接有纵桁处的管厚增加10mm左右，即为 11.5mm或12mm，且增厚部分的玻璃纤维或碳纤维呈45°相互交叉铺设。

在本实用新型提供的混合甲板板架结构中，还具有这样的特征，与钢制支撑构件连接的上纤维平板、下纤维平板的板厚比未与钢制支撑构件连接的上纤维平板、下纤维平板的板厚多10mm左右；与钢制外围壁连接的上纤维平板和下纤维平板的板厚大于未与钢制外围壁连接的上纤维平板和下纤维平板的板厚。

在本实用新型提供的混合甲板板架结构中，还具有这样的特征，钢制外围壁布置在船体的外围，钢制外围壁靠近船体的一侧设置有水平加强筋，且钢制外围壁的上端面还连接有上面板，上面板、钢制外围壁与水平加强筋组合形成U 形槽。

在本实用新型提供的混合甲板板架结构中，还具有这样的特征，空腔纤维层合板的一端嵌设在U形槽内，空腔纤维层的上端面与上面板的下端面接触，空腔纤维层的下端面与水平加强筋的上端面接触，且上面板、空腔纤维层以及加强筋通过螺栓紧固件连接。

在本实用新型提供的混合甲板板架结构中，还具有这样的特征，嵌设在U 形槽内的空腔纤维层合板中的空心管为楔形设置，且空腔纤维层的上端面与上面板的下端面之间还设置有楔形橡胶垫圈，空腔纤维层的下端面与加强筋的上端面之间还设置有楔形橡胶垫圈。

在本实用新型提供的混合甲板板架结构中，还具有这样的特征，上纤维平板的上端面和下纤维平板的下端面还涂有防火涂料。

上述技术方案的积极效果是：

本实用新型提供的一种钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构，自身加工工艺更简单、与钢制结构连接工艺简单、防火涂料表面积更小、且重量较轻。

附图说明

图1为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例中的钢制支撑构件的布局图；

图2a为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例一的空腔纤维层板结构示意图；

图2b为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例二的空腔纤维层板结构示意图；

图3a为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例一的空腔纤维层板与甲板纵桁连接的结构示意图；

图3b为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例二的空腔纤维层板与甲板纵桁连接的结构示意图；

图4a为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例一的空腔纤维层板与甲板下纵向侧壁连接的结构示意图；

图4b为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例二的空腔纤维层板与甲板下纵向侧壁连接的结构示意图；

图5为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例的空腔纤维层板与甲板强横梁连接的结构示意图；

图6a为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例一的空腔纤维层板与前后钢制外围壁连接的结构示意图；

图6b为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例二的空腔纤维层板与前后钢制外围壁连接的结构示意图。

附图中：1、钢制支撑构件；11、强横梁；12、纵桁；2、上纤维平板；3、下纤维平板；4、芯层；5、上面板；6、钢制外围壁；7、水平加强筋；8、楔形橡胶垫圈；9、垫圈；1’、钢制支撑构件；11’、强横梁；12’、纵桁；2’、上纤维平板；3’、下纤维平板；4’、芯层；5’、上面板；6’、钢制外围壁； 7’、水平加强筋；8’、楔形橡胶垫圈；9’、垫圈。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1至附图6b对本实用新型提供的一种钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构作具体阐述。

实施例一

图1为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例中的钢制支撑构件的布局图；图2a为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例一的空腔纤维层板结构示意图；图3a为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例一的空腔纤维层板与甲板纵桁连接的结构示意图；图4a为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例一的空腔纤维层板与甲板下纵向侧壁连接的结构示意图；图5为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例的空腔纤维层板与甲板强横梁连接的结构示意图；图6a为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例一的空腔纤维层板与前后钢制外围壁连接的结构示意图。如图1、图2a、图3a、图4a、图5、图6a所示，本实施例提供的一种钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构，采用新型复合材料结构形式，该一种钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构包括：钢制支撑构件1、强横梁11、纵桁12、上纤维平板2、下纤维平板3、芯层4、上面板5、钢制外围壁6、水平加强筋7、楔形橡胶垫圈 8、垫圈9。

在本实施例中，钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构包括钢制支撑构件1、上纤维平板2、下纤维平板3以及芯层4，芯层4由若干空心管组成，钢制支撑构件1、上纤维平板2、下纤维平板3以及芯层4均设置有若干螺纹孔，芯层4 布置在上纤维平板2和下纤维平板3之间，钢制支撑构件1的上端面与上纤维平板2的上端面、下纤维平板3的下端面通过螺纹紧固件连接，且钢制支撑构件1与下纤维平板3之间还设置有垫圈9。

在一种优选的实施方式中，如图2a所示，芯层4由若干等腰梯形空心管组成；芯层4的材料为玻璃纤维或碳纤维，且上纤维平板2、芯层4和下纤维平板 3通过粘结剂粘合连接，其中等腰梯形空心管适合承受近似均布载荷。

在一种优选的实施方式中，如图1和3a所示，钢制支撑构件包括若干强横梁11和若干纵桁12，若干强横梁11和若干纵桁12相互交叉设置，每一强横梁 11和每一纵桁12的横截面近似为“工”字形设置，每一强横梁11和每一纵桁 12包括上层板和腹板，腹板垂直上层板，每一纵桁12的上层板的中心偏离纵桁的腹板的中心，每一强横梁11的上层板的中心偏离强横梁的腹板的中心，每一强横梁11和每一纵桁均12设置有若干螺纹孔，每两相邻的空心管之间的距离为空心管间距，每一强横梁11和每一纵桁12上的相邻两螺纹孔之间间距小于等于4倍空心管间距。

在一种优选的实施方式中，如图2a所示，普通等腰梯形空心管的高度d取为100mm，梯型空心管短边a宽度取为83mm，梯形空心管长边宽度l取为117mm。等腰梯型空心管厚度t₁取为1.5mm。对齐纵桁的梯形空心管厚度加厚10mm左右，即t₁取为11.5mm或12mm，加厚部分芯层的纤维铺层角度为相互的交叉45度，同时也可以考虑采用力学性能更佳而厚度更薄的增强纤维。

在一种优选的实施方式中，如图3a和4a所示，与钢制支撑构件1连接的上纤维平板2、下纤维平板3的板厚比未与钢制支撑构件1连接的上纤维平板2、下纤维平板3的板厚多10mm左右；与钢制外围壁6连接的上纤维平板2和下纤维平板3的板厚大于未与钢制外围壁6连接的上纤维平板2和下纤维平板3的板厚。板厚增加的范围应不小于L*L(L：梯形空心管长边宽度或凹凸相间空心管圆弧间最大宽度)。

在一种优选的实施方式中，如图5所示，上纤维平板2和下纤维平板3的材料为玻璃纤维或碳纤维，玻璃纤维或碳纤维的铺层方向为芯层的长度方向，上纤维平板和下纤维平板的厚度均为1.0mm～2.5mm，连接有纵桁的等腰梯形空心管的管厚比其未连接有纵桁处的管厚增加10mm左右，即为11.5mm或12mm，且增厚部分的玻璃纤维或碳纤维呈45°相互交叉铺设，同时也可以考虑采用力学性能更佳而厚度更薄的增强纤维。

在一种优选的实施方式中，如图6a所示，钢制外围壁布6置在船体的外围，钢制外围壁6靠近船体的一侧设置有水平加强筋7，且钢制外围壁6的上端面还连接有上面板5，上面板5、钢制外围壁6与水平加强筋7组合形成U形槽。

在一种优选的实施方式中，如图6a所示，空腔纤维层合板的一端嵌设在U 形槽内，空腔纤维层的上端面与上面板5的下端面接触，空腔纤维层的下端面与水平加强筋7的上端面接触，且上面板5、空腔纤维层以及加强筋7通过螺栓紧固件连接。

在一种优选的实施方式中，如图6a所示，嵌设在U形槽内的空腔纤维层合板中的空心管为楔形设置，且空腔纤维层的上端面与上面板的下端面之间还设置有楔形橡胶垫圈8，空腔纤维层的下端面与加强筋的上端面之间还设置有楔形橡胶垫圈8。

在一种优选的实施方式中，如图2a所示，上纤维平板2的上端面和下纤维平板3的下端面还涂有防火涂料。

以下，以一种具体的实施方式进行说明，需要指出的是，以下实施方式中所描述之结构、工艺、选材仅用以说明实施方式的可行性，并无限制本实用新型保护范围之意图。

本实施例提供的一种钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构中芯层4由等腰梯形空心管组成，芯层4布置在上纤维平板2和下纤维平板3之间并通过胶粘剂粘合成一个整体空腔纤维层合板，钢支撑构件1的上端面分别与上纤维平板2 的上端面、下纤维平板3的下端面通过螺栓紧固件连接，适用于载荷均布的情况，自身加工工艺更简单、与钢制结构连接工艺简单、防火涂料表面积更小、且重量较轻。

实施例二

图1为一种钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例中的钢制支撑构件的布局图；图2b为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例一的空腔纤维层板结构示意图；图3a为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例一的空腔纤维层板与甲板纵桁连接的结构示意图；

图3b为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例二的空腔纤维层板与甲板纵桁连接的结构示意图；图4b为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例二的空腔纤维层板与甲板下纵向侧壁连接的结构示意图；图6b为本实用新型的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构的实施例二的空腔纤维层板与前后钢制外围壁连接的结构示意图。如图1、图2b、图3b、图4b、图6b所示，本实施例提供的一种钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构，采用新型复合材料结构形式，该一种钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构包括：钢制支撑构件1’、强横梁11’、纵桁12’、上纤维平板2’、下纤维平板3’、芯层4’、上面板5’、钢制外围壁6’、水平加强筋7’、楔形橡胶垫圈8’、垫圈9’。

在本实施例中，钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构包括钢制支撑构件 1’、上纤维平板2’、下纤维平板3’以及芯层4’，芯层4’由若干空心管组成，钢制支撑构件1’、上纤维平板2’、下纤维平板3’以及芯层4’均设置有若干螺纹孔，芯层4’布置在上纤维平板2’和下纤维平板3’之间，钢制支撑构件1’的上端面分别与上纤维平板2’、下纤维平板3’的下端面通过螺栓紧固件连接，且钢制支撑构件1’与下纤维平板3’之间还设置有垫圈9’。

在一种优选的实施方式中，如图2b所示，芯层4’由若干凹凸相间空心管组成；芯层4’的材料为玻璃纤维或碳纤维，且上纤维平板2’、芯层4’和下纤维平板3’通过粘结剂粘合连接，其中凹凸相间空心管适合承受轮印载荷、集中载荷。

在一种优选的实施方式中，如图1和图3b所示，钢制支撑构件包括若干强横梁11’和若干纵桁12’，若干强横梁11’和若干纵桁12’相互交叉设置，每一强横梁11’和每一纵桁12’的横截面近似为“工”字形设置，每一强横梁 11’和每一纵桁12’包括上层板和腹板，腹板垂直上层板，每一纵桁12’的上层板的中心偏离纵桁的腹板的中心，每一强横梁11’的上层板的中心偏离强横梁的腹板的中心，每一强横梁11’和每一纵桁均12’设置有若干螺纹孔，每两相邻的空心管之间的距离为空心管间距，每一强横梁11’和每一纵桁12’上的相邻两螺纹孔之间间距小于等于4倍空心管间距。

在一种优选的实施方式中，如图2b所示，凹凸相间空心管的芯层4’主要用于车辆甲板，与车辆轮印直接接触的上纤维平板增厚设置。

在一种优选的实施方式中，如图3b和4b所示，与钢制支撑构件1’连接的下纤维平板3’的板厚比未与钢制支撑构件1’连接的下纤维平板3’的板厚多 10mm左右；与钢制外围壁6’连接的上纤维平板2’和下纤维平板3’的板厚大于未与钢制外围壁6’连接的上纤维平板2’和下纤维平板3’的板厚。板厚增加的范围应不小于L*L(L：梯形空心管长边宽度或凹凸相间空心管圆弧间最大宽度)。

在一种优选的实施方式中，如图3b和4b所示，上纤维平板2’和下纤维平板3’的材料为玻璃纤维或碳纤维，玻璃纤维或碳纤维的铺层方向为芯层的长度方向，上纤维平板和下纤维平板的厚度均为1.0mm～2.5mm，连接有纵桁的凹凸相间空心管的管厚比其未连接有纵桁处的管厚增加10mm左右，即为11.5mm或 12mm，且增厚部分的玻璃纤维或碳纤维呈45°相互交叉铺设，同时也可以考虑采用力学性能更佳而厚度更薄的增强纤维。

在一种优选的实施方式中，如图6b所示，钢制外围壁布6’置在船体的外围，钢制外围壁6’靠近船体的一侧设置有水平加强筋7’，且钢制外围壁6’的上端面还连接有上面板5’，上面板5’、钢制外围壁6’与水平加强筋7’组合形成U形槽。

在一种优选的实施方式中，如图6b所示，空腔纤维层合板的一端嵌设在U 形槽内，空腔纤维层的上端面与上面板5’的下端面接触，空腔纤维层的下端面与水平加强筋7’的上端面接触，且上面板5’、空腔纤维层以及加强筋7’通过螺栓紧固件连接。

在一种优选的实施方式中，如图6b所示，嵌设在U形槽内的空腔纤维层合板中的空心管为楔形设置，且空腔纤维层的上端面与上面板的下端面之间还设置有楔形橡胶垫圈8’，空腔纤维层的下端面与加强筋的上端面之间还设置有楔形橡胶垫圈8’。

在一种优选的实施方式中，如图2b所示，上纤维平板2’的上端面和下纤维平板3’的下端面还涂有防火涂料。

以下，以一种具体的实施方式进行说明，需要指出的是，以下实施方式中所描述之结构、工艺、选材仅用以说明实施方式的可行性，并无限制本实用新型保护范围之意图。

本实施例提供的一种钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构中中芯层4’由凹凸相间的空心管组成，芯层4’布置在上纤维平板2’和下纤维平板3’之间胶粘剂粘合成一个整体空腔纤维层合板，钢支撑构件1’的上端面分别与上纤维层平板2’、下纤维平板3’的下端面通过螺栓紧固件连接，该实施例提供的板架结构主要用于车辆甲板，载荷较为集中的情况，自身加工工艺更简单、与钢制结构连接工艺简单、防火涂料表面积更小、且重量较轻。

以上仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构，其特征在于，包括：钢制支撑构件与空腔纤维层合板，所述空腔纤维层合板包括上纤维平板、下纤维平板以及芯层，所述芯层由若干空心管组成，所述钢制支撑构件、所述上纤维平板、所述下纤维平板以及所述芯层均设置有若干螺纹孔，所述芯层布置在所述上纤维平板和所述下纤维平板之间，所述钢制支撑构件的上端面分别与所述上纤维平板的上端面、所述下纤维平板的下端面通过螺栓紧固件连接,且所述钢制支撑构件与所述下纤维平板之间还设置有垫圈。

2.根据权利要求1所述的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构，其特征在于，所述芯层由若干等腰梯形空心管组成；或所述芯层由若干凹凸相间空心管组成，所述芯层的材料为玻璃纤维或碳纤维。

3.根据权利要求2所述的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构，其特征在于，所述上纤维平板、所述芯层和所述下纤维平板通过粘结剂粘合连接。

4.根据权利要求2所述的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构，其特征在于，所述钢制支撑构件包括若干强横梁和若干纵桁，若干所述强横梁和若干所述纵桁相互交叉设置，每一所述强横梁和每一所述纵桁的横截面为“工”字形设置，每一所述强横梁和每一所述纵桁包括上层板和腹板，所述腹板垂直所述上层板，每一所述纵桁的上层板的中心偏离所述纵桁的腹板的中心，每一所述强横梁的上层板的中心偏离所述强横梁的腹板的中心，每一所述强横梁和每一所述纵桁均设置有若干所述螺纹孔，每两相邻的所述空心管之间的距离为空心管间距，每一所述强横梁和每一所述纵桁上的相邻两所述螺纹孔之间间距小于等于4倍空心管间距。

5.根据权利要求4所述的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构，其特征在于，所述上纤维平板和所述下纤维平板的材料为玻璃纤维或碳纤维，所述玻璃纤维或所述碳纤维的铺层方向为所述芯层的长度方向，所述上纤维平板和所述下纤维平板的厚度均为1.0mm～2.5mm，连接有所述纵桁的所述凹凸相间空心管的管厚比其未连接有所述纵桁处的管厚增加10mm，即为11.5mm或12mm，且增厚部分的所述玻璃纤维或所述碳纤维呈45°相互交叉铺设。

6.根据权利要求1所述的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构，其特征在于，与所述钢制支撑构件连接的所述下纤维平板的板厚比未与所述钢制支撑构件连接的所述下纤维平板的板厚多10mm；与钢制外围壁连接的所述上纤维平板和所述下纤维平板的板厚大于未与所述钢制外围壁连接的所述上纤维平板和所述下纤维平板的板厚。

7.根据权利要求1所述的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构，其特征在于，所述钢制外围壁布置在船体的外围，所述钢制外围壁靠近船体的一侧设置有水平加强筋，且所述钢制外围壁的上端面还连接有上面板，所述上面板、所述钢制外围壁与所述水平加强筋组合形成U形槽。

8.根据权利要求7所述的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构，其特征在于，所述空腔纤维层合板的一端嵌设在所述U形槽内，所述空腔纤维层的上端面与所述上面板的下端面接触，所述空腔纤维层的下端面与所述水平加强筋的上端面接触，且所述上面板、所述空腔纤维层以及所述加强筋通过螺栓紧固件连接。

9.根据权利要求8所述的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构，其特征在于，嵌设在所述U形槽内的所述空腔纤维层合板中的所述空心管为楔形设置，且所述空腔纤维层的上端面与所述上面板的下端面之间还设置有楔形橡胶垫圈，所述空腔纤维层的下端面与所述加强筋的上端面之间还设置有楔形橡胶垫圈。

10.根据权利要求1所述的钢-空腔纤维层合板混合甲板板架结构，其特征在于，所述上纤维平板的上端面和所述下纤维平板的下端面还涂有防火涂料。