CN208045605U - 铅碳电池的连片极板中相邻两个极板之间的剖模结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及蓄电池制造领域，公开了一种铅碳电池的连片极板中相邻两个极板之间的剖模结构，包括连接桥（1）、上剖模凹槽（2）和下剖摸凹槽（3），所述连接桥（1）的两侧分别与相邻两个极板（4）的边框（401）相对侧固定连接；在所述连接桥（1）上方，相邻两个极板（4）的边框（401）相对侧侧面与所述连接桥（1）的上表面共同构成倒等腰梯形的所述上剖模凹槽（2）；在所述连接桥（1）下方，相邻两个极板（4）的边框（401）相对侧侧面与所述连接桥（1）的下表面共同构成正等腰梯形的所述下剖模凹槽（3）。本剖模结构能够大大降低铅膏的浪费，而且连接桥被锯除之后留下的锯口比较光滑，便于后续抛光打磨，大大减少毛刺的产生。

Description

铅碳电池的连片极板中相邻两个极板之间的剖模结构

技术领域

本实用新型涉及蓄电池制造领域，特别涉及一种铅碳电池的连片极板中相邻两个极板之间的剖模结构。

背景技术

在连片极板的制造过程中，相邻两个极板的边框之间通过连接桥1连接在一起形成剖模结构，在连片极板的制造过程中，需要在整个连片极板的上表面（包括剖模结构的上剖模凹槽内）涂上铅膏，后期再将剖模结构中的连接桥锯除以实现将连片极板分割成一个个独立的极板，然后再对每个极板的锯口位置进行抛光打磨。

现有技术中，相邻两个极板4的边框401之间通过连接桥1连接在一起形成的剖模结构如图1所示，在锯除连接桥1之后形成如图2所示的单个极板4，可见单个极板4的边框401右侧的锯口处留下一个明显的直角棱5，由于这个直角棱5的存在，后期抛光打磨的过程中会产生较多的毛刺，极板4会因毛刺等引起的电池质量问题；而且上述直角棱5的存在也使得抛光打磨时间较长、生产效率较低、极板4震动较大容易损坏；除此之外，图1所示的剖模结构中上剖模凹槽2的面积较大，在整个连片极板上表面涂铅膏的时候，上剖模凹槽2内不可避免的也要被涂上铅膏，而这部分存在于上剖模凹槽2内的铅膏在锯除连接桥1的时候也会被锯除浪费掉。

实用新型内容

实用新型目的：针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种铅碳电池的连片极板中相邻两个极板之间的剖模结构，连接桥被锯除之后留下的锯口比较光滑，便于后续抛光打磨，大大减少毛刺的产生，还能够大大降低铅膏的浪费。

技术方案：本实用新型提供了一种铅碳电池的连片极板中相邻两个极板之间的剖模结构，包括连接桥、上剖模凹槽和下剖摸凹槽，所述连接桥的两侧分别与相邻两个极板的边框相对侧固定连接；在所述连接桥上方，相邻两个极板的边框相对侧侧面与所述连接桥的上表面共同构成倒等腰梯形的所述上剖模凹槽；在所述连接桥下方，相邻两个极板的边框相对侧侧面与所述连接桥的下表面共同构成正等腰梯形的所述下剖模凹槽。

优选地，在所述上剖模凹槽中，相邻两个极板的边框相对侧侧面之间的夹角α₁为20~100°、上边沿间距d₁为0.5~3mm。

优选地，在所述下剖模凹槽中，相邻两个极板的边框相对侧侧面之间的夹角α₂为15~60°、下边沿之间的间距d₂为0.5~3mm。

进一步地，所述连接桥为长方体结构，所述连接桥的宽度w₁为0.1~0.8mm；所述连接桥的厚度h为0.3~1mm。

优选地，在所述连接桥的上下方，同一个所述极板的边框的上表面的宽度w₂与下表面的宽度w₃相等。

有益效果：本实用新型中的剖模结构中，上剖模凹槽为相邻两个极板的边框相对侧侧面与连接桥的上表面共同构成的倒等腰梯形凹槽，下剖模凹槽为相邻两个极板的边框相对侧侧面与连接桥的下表面共同构成正等腰梯形凹槽，这种剖模结构在锯除连接桥之后，单个极板的边框一侧锯口位置就不会留下背景技术中提到的直角棱，由于没有该直角棱的存在，后续就会非常方便对锯口进行抛光打磨，降低极板震动损坏，同时大大减少了毛刺的产生，有效降低极板因毛刺等引起的电池质量问题；本实用新型中对α₁、d₁、α₂、d₂、w₁、w₂、w₃以及h大小的限定能够在保证本实用新型中的剖模结构具有足够的强度的同时，尽量减小上剖模凹槽的横截面积，以能够尽量减少涂覆在上剖模凹槽内的铅膏量，进而能够在锯除连接桥时降低铅膏的浪费量。

附图说明

图1为现有技术中铅碳电池的连片极板中相邻两个极板之间的剖模结构示意图；

图2为现有技术中锯除连接桥之后的单个极板的结构示意图；

图3为本实用新型中铅碳电池的连片极板中相邻两个极板之间的剖模结构示意图；

图4为本实用新型中锯除连接桥之后的单个极板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细的介绍。

本实施方式提供了一种铅碳电池的连片极板中相邻两个极板之间的剖模结构，如图3所示，该剖模结构由连接桥1、上剖模凹槽2和下剖摸凹槽3组成，连片极板上相邻两个极板4的边框401相对两侧分别与连接桥1的两侧一体无缝连接固定（实际上连接板1与两侧的极板4的边框401均是一体结构，此处为了便于表述才将它们各自命名），上剖模凹槽2位于连接桥1的上方，由相邻两个极板4的边框401相对侧侧面与连接桥1的上表面三个面共同构成，呈倒等腰梯形凹槽结构；下剖模凹槽3位于连接桥1的下方，由相邻两个极板4的边框401相对侧侧面与连接桥1的下表面三个面共同构成，呈正等腰梯形凹槽结构；在连接桥1的同一侧，同一个极板4的边框401的上下表面的宽度相等，即图3中w₂=W₃。

在上述上剖模凹槽2中，相邻两个极板4的边框401相对侧侧面之间的夹角α₁为20~100°、上边沿间距d₁为0.5~3mm；在上述下剖模凹槽3中，相邻两个极板4的边框401相对侧侧面之间的夹角α₂为15~60°、下边沿之间的间距d₂为0.5~3mm；上述连接桥1为长方体结构，宽度w₁为0.1~0.8mm，厚度h为0.3~1mm。

在将本实施方式中剖模结构中的连接桥1锯除之后，剩下单个的极板4如图4所示，可见，去除连接桥1后，单个极板4的边框401右侧的锯口处无背景技术中的直角棱5，便于后续抛光打磨，且能减少毛刺的产生；而在锯除连接桥1之前，上剖模凹槽2相对于现有技术中的上剖模凹槽2面积减小，所以也能在一定程度上大大降低不必要的铅膏浪费。

上述实施方式只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种铅碳电池的连片极板中相邻两个极板之间的剖模结构，其特征在于，包括连接桥（1）、上剖模凹槽（2）和下剖模凹槽（3），所述连接桥（1）的两侧分别与相邻两个极板（4）的边框（401）相对侧固定连接；在所述连接桥（1）上方，相邻两个极板（4）的边框（401）相对侧侧面与所述连接桥（1）的上表面共同构成倒等腰梯形的所述上剖模凹槽（2）；在所述连接桥（1）下方，相邻两个极板（4）的边框（401）相对侧侧面与所述连接桥（1）的下表面共同构成正等腰梯形的所述下剖模凹槽（3）。

2.根据权利要求1所述的铅碳电池的连片极板中相邻两个极板之间的剖模结构，其特征在于，在所述上剖模凹槽（2）中，相邻两个极板（4）的边框（401）相对侧侧面之间的夹角α₁为20~100°、上边沿间距d₁为0.5~3mm。

3.根据权利要求1所述的铅碳电池的连片极板中相邻两个极板之间的剖模结构，其特征在于，在所述下剖模凹槽（3）中，相邻两个极板（4）的边框（401）相对侧侧面之间的夹角α₂为15~60°、下边沿之间的间距d₂为0.5~3mm。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的铅碳电池的连片极板中相邻两个极板之间的剖模结构，其特征在于，所述连接桥（1）为长方体结构。

5.根据权利要求4所述的铅碳电池的连片极板中相邻两个极板之间的剖模结构，其特征在于，所述连接桥（1）的宽度w₁为0.1~0.8mm。

6.根据权利要求4所述的铅碳电池的连片极板中相邻两个极板之间的剖模结构，其特征在于，所述连接桥（1）的厚度h为0.3~1mm。

7.根据权利要求1至3或5中任一项所述的铅碳电池的连片极板中相邻两个极板之间的剖模结构，其特征在于，在所述连接桥（1）的上下方，同一个所述极板（4）的边框（401）的上表面的宽度w₂与下表面的宽度w₃相等。