CN208025528U - 一种油泥焚烧处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种油泥焚烧处理系统，包括依次连接的油泥分离器、压干机、低温烘干机、回转窑、二燃室、烟气净化处理装置；油泥分离器将油泥中的污泥、废水、废油进行分离，分离后的污泥进入压干机压干，送入低温烘干机内烘干，烘干后的污泥与油泥分离后的废油一同进入回转窑内焚烧，焚烧后再与油泥分离后的废油或辅助燃料一同在二燃室内进行二次焚烧，焚烧产生的气体经所述烟气净化处理装置处理后排放；压干机压干及烘干产生的废水排放至循环水池。本实用新型将油泥分离得到污泥、废水、废油，污泥经压干、烘干后焚烧，废油作为焚烧的燃料，焚烧产生的废气经净化处理后排放；产生的废水进入循环水池，被循环利用。

Description

一种油泥焚烧处理系统

技术领域

本实用新型涉及一种油泥焚烧处理系统，属于油泥环保处理技术领域。

背景技术

油泥的产生主要发生在以下几个方面：1)炼油厂含油污泥；2)油田作业过程中的地面溢油；3)原油储存在罐底时间长了产生的罐底油；4)采油生产、原油输送检修时产生的落地油。

目前我国每年消耗原油5亿吨左右，石油在采集、运输过程中要产生2％-3％的含油污泥，而我国每年要产生1000万吨-1500万吨的含油污泥。根据《国家危险废物名录》，含油污泥为HW08类危险废物。

在实际生产中，国内主要采用四种油泥处理方法：

1)离心分离技术，生产成本高及分离不彻底，并且分离的泥直接丢弃，对环境危害较大。

2)对油泥进行脱附处理，在处理过程中产生的废气、废水、废渣二次污染环境。

3)分离的废水回灌填埋到矿井中，会造成地下水污染。

4)常规焚烧法，产生的烟气直接排放到大气中，会造成二次污染。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种油泥焚烧处理系统，对油泥的处理效果好，安全无害，且处理成本低。

为了实现上述目的，本实用新型采用的一种油泥焚烧处理系统，包括依次连接的油泥分离器、压干机、低温烘干机、回转窑、二燃室，及与二燃室相连接的烟气净化处理装置；

所述油泥分离器将油泥中的污泥、废水、废油进行分离，分离后的污泥通过污泥管路进入压干机压干，送入低温烘干机内烘干，烘干后的污泥与油泥分离后的废油一同进入回转窑内焚烧，焚烧后再与油泥分离后的废油或辅助燃料一同在二燃室内进行二次焚烧，焚烧产生的气体经所述烟气净化处理装置处理后排放；

所述低温烘干机通过一分支管路与回转窑连接，该分支管路上安装有冷凝器，所述低温烘干机内产生的不凝性气体经冷凝器冷凝后进入回转窑重烧，冷凝器产生的凝结水进入循环水池；

所述压干机压干及烘干产生的废水通过废水管路排放至循环水池内。

作为改进，所述烟气净化处理装置包括依次连接的旋风除尘器、余热锅炉、急冷处理塔、烟气深度处理系统、除雾系统和烟囱；

焚烧产生的气体经旋风除尘器、余热锅炉、急冷处理塔、烟气深度处理系统处理，再经除雾系统处理后，从烟囱排出。

作为改进，所述低温烘干机与回转窑间设有螺旋进料器，烘干后的污泥通过螺旋进料器送至回转窑。

作为改进，所述回转窑的一侧设有风机，所述风机用于分别向回转窑、二燃室内进风。

作为改进，所述油泥分离器与二燃室间设有二次燃烧器，油泥分离器分离产生的废油一部分作为燃料进入回转窑，另一部分和辅助燃料经二次燃烧器进入二燃室。

作为改进，所述油泥分离器分离产生的废油与低温烘干机中烘干后的污泥，按照(1-3)：20的掺烧比例进入回转窑。

作为改进，所述二燃室的顶端设有防爆口，二燃室依次与旋风除尘器、余热锅炉、急冷处理塔、布袋除尘器、烟气深度处理系统、引风机、除雾系统、烟囱相连。

作为改进，所述余热锅炉外接进水设备，流入余热锅炉内的水经加热后，排出作为循环热水利用。

作为改进，所述急冷处理塔的一侧设有所述循环水池，所述急冷处理塔通过循环水池补充水。

作为改进，所述循环热水通过若干输送伴热管路为油泥输送、储存过程中伴热，或为废油、污泥、废水的输送伴热保温。

作为改进，在油泥放置处的冻土与不冻土间通过拉管机穿插若干管路，将循环热水在管路内流动，为油泥储存伴热。

与现有技术相比，本实用新型将油泥分离得到污泥、废水、废油，污泥经压干、烘干后焚烧，废油作为焚烧的燃料，焚烧产生的废气经净化处理后排放；同时产生的废水进入循环水池，能被循环利用，因此，本实用新型油泥分离后的产物不会对环境造成二次污染。

附图说明

图1为本实用新型油泥焚烧处理系统的结构示意图；

图2为本实用新型的工艺流程示意图；

图中：1、油泥分离器，2、压干机，3、二次燃烧器，4、二燃室，5、防爆口，6、旋风除尘器，7、余热锅炉，8、急冷处理塔，9、引风机，10、烟囱，11、除雾系统，12、循环水池，13、灰渣贮罐，14、回转窑，15、螺旋进料器，16、风机，17、低温烘干机，18、冷凝器，19、烟气深度处理系统，20、布袋除尘器。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面通过附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。但是应该理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限制本实用新型的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术术语和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同，本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。

如图1、图2所示，一种油泥焚烧处理系统，包括依次连接的油泥分离器1、压干机2、低温烘干机17、回转窑14、二燃室4，及与二燃室4相连接的烟气净化处理装置；

所述油泥分离器1将油泥中的污泥、废水、废油进行分离，分离后的污泥通过污泥管路进入压干机2压干，送入低温烘干机17内烘干，烘干后的污泥与油泥分离后的废油一同进入回转窑14内焚烧，焚烧后再与油泥分离后的废油或辅助燃料一同在二燃室4内进行二次焚烧，焚烧产生的气体经所述烟气净化处理装置处理后排放；

所述低温烘干机17通过一分支管路与回转窑14连接，该分支管路上安装有冷凝器18，所述低温烘干机17内产生的不凝性气体经冷凝器18分离后进入回转窑14重烧，冷凝器18产生的凝结水进入循环水池12；

所述压干机2压干及烘干产生的废水通过废水管路排放至循环水池12内。

一种采用所述油泥焚烧处理系统的工艺，具体包括以下步骤：

1)油泥中加入降解药剂并搅拌均匀后，通过油泥分离器1将油泥中的污泥、废水、废油进行分离；

2)分离后的污泥通过油泥分离器1上设置的污泥管路进入压干机2内压干，至含水率在50-70％后，送入80℃～120℃的低温烘干机17内进行烘干处理；

3)烘干后的污泥含水率控制在20-55％，将其送至回转窑14内和油泥中分离出来的废油(经废油管路进入回转窑14)一起进行焚烧，焚烧后再与油泥分离后的部分废油或辅助燃料一同在二燃室4内进行二次焚烧，焚烧产生的气体经烟气净化处理装置处理后排放；

另外，所述低温烘干机17通过一分支管路与回转窑14连接，该分支管路上安装有冷凝器18，所述低温烘干机17内产生的不凝性气体经冷凝器18分离后进入回转窑14内重烧，冷凝器18产生凝结水进入循环水池12；

4)分离压干、烘干蒸汽经冷凝器18凝结产生的废水通过废水管路排放至循环水池12内。

作为实施例的改进，所述步骤3)中的烟气净化处理装置处理具体为将焚烧产生的气体经旋风除尘器6、余热锅炉7、急冷处理塔8、布袋除尘器20烟气深度处理系统19处理后，再经除雾系统11处理后，从烟囱10排出。

作为实施例的改进，所述步骤2)中低温烘干机17内的部分热量来自污泥焚烧时产生烟气经过余热锅炉7换热后产生的热量，可合理利用热量，避免造成热量的浪费。

作为实施例的改进，低温烘干机17与回转窑14间设有螺旋进料器15，步骤3)中烘干后的污泥、及分离后的废油一起通过螺旋进料器15送至回转窑14内。

作为实施例的改进，回转窑14的一侧设有风机16，所述风机16用于分别向回转窑14、二燃室4内进风，使焚烧更充分。

作为实施例的改进，油泥分离器1与二燃室4间设有二次燃烧器3，油泥分离器1分离产生的废油一部分作为燃料直接进入回转窑14，另一部分和辅助燃料经二次燃烧器3进入二燃室4，进行二次焚烧，确保污泥被充分燃烧。

作为实施例的改进，油泥分离器1分离产生的废油与步骤3)中烘干后的污泥按照(1-3)：20的掺烧比例进入回转窑14。从含油污泥中分离出来的废油，重新掺入半干化后的污泥中和污泥一起进行焚烧，并根据油泥实际含油率控制残油掺烧比例，使污泥充分燃烧，便于净化处理。

作为实施例的改进，所述二燃室4的顶端设有防爆口5，确保焚烧时的安全，所述二燃室4依次与旋风除尘器6、余热锅炉7、急冷处理塔8、布袋除尘器20、烟气深度处理系统19、引风机9、除雾系统11、烟囱10相连；

二燃室4内焚烧产生的废气在旋风除尘器6内除去大颗粒粉尘，进入急冷处理塔8内急冷降温后，在布袋除尘器20内除尘，在烟气深度处理系统19内深度净化处理，再在引风机9的作用下，进入除雾系统11，再经烟囱10排出。急冷处理塔8用于在1-2S内急速将温度由500℃降至200℃左右，避免二恶英的产生。烟气深度处理系统19用于深度脱硫、脱硝，去除重金属离子，进一步去除二恶英。

作为实施例的改进，所述二燃室4的一侧设有灰渣贮罐13，回转窑14、二燃室4内焚烧产生的灰渣进入灰渣贮罐13内，便于统一处理。另外，旋风除尘器6、布袋除尘器20和烟气深度处理系统19产生的灰渣，可根据情况再用于回转窑14内燃烧。

作为实施例的改进，所述余热锅炉7外接进水设备，流入余热锅炉7内的水经加热后，排出作为循环热水利用，可有效利用余热锅炉7内的热量。作为实施例的改进，所述循环热水通过若干输送伴热管路为油泥输送、储存过程中伴热，或为废油、污泥、废水的输送伴热保温。进一步的改进，在油泥放置处的冻土与不冻土间通过拉管机穿插若干管路，将循环热水在管路内流动，为油泥储存伴热。作为更进一步的改进，所述油泥伴热的温度为70-90℃。

作为实施例的改进，所述急冷处理塔8的一侧设有所述循环水池12，所述急冷处理塔8用水是由循环水池12供给。循环水池12一方面用于接收处理过程中产生的废水，并用于为急冷处理塔8供水。

实施例1

使用时，将含水率在98％左右、含油率10％左右的钻井含油污泥中加入降解药剂并搅拌均匀后，通过油泥分离器1将油泥的污泥、废水、废油进行分离，分离后的污泥通过压干机2压干至含水率在60％左右，送入80℃～120℃的低温烘干机17内进行烘干处理，该低温烘干机17的部分热量来源于污泥焚烧时产生烟气经过余热锅炉7换热后产生热量，烘干后的污泥含水率控制在40％左右，烘干后的污泥经过螺旋进料器15送至回转窑14的焚烧炉，另外，将油水分离后的废油一同与污泥进行焚烧；

污泥烘干过程中产生的废气经冷凝处理，其中不凝性气体与回转窑14的焚烧炉送风混合后进炉焚烧；

经过油泥分离、压干、烘干等产生的废水经简单处理进入焚烧烟气净化系统，做为急冷处理塔8的工艺用水被消耗掉，从而实现油泥处理过程产生的废水零排放。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油泥焚烧处理系统，其特征在于，包括依次连接的油泥分离器(1)、压干机(2)、低温烘干机(17)、回转窑(14)、二燃室(4)，及与二燃室(4)相连接的烟气净化处理装置；

所述油泥分离器(1)将油泥中的污泥、废水、废油进行分离，分离后的污泥通过污泥管路进入压干机(2)压干，送入低温烘干机(17)内烘干，烘干后的污泥与油泥分离后的废油一同进入回转窑(14)内焚烧，焚烧后再与油泥分离后的废油或辅助燃料一同在二燃室(4)内进行二次焚烧，焚烧产生的气体经所述烟气净化处理装置处理后排放；

所述低温烘干机(17)通过一分支管路与回转窑(14)连接，该分支管路上安装有冷凝器(18)，所述低温烘干机(17)内产生的不凝性气体经冷凝器(18)分离后进入回转窑(14)重烧，冷凝器(18)产生的凝结水进入循环水池(12)；

所述压干机(2)压干及烘干产生的废水通过废水管路排放至循环水池(12)内。

2.根据权利要求1所述的油泥焚烧处理系统，其特征在于，所述烟气净化处理装置包括依次连接的旋风除尘器(6)、余热锅炉(7)、急冷处理塔(8)、烟气深度处理系统(19)、除雾系统(11)和烟囱(10)；

焚烧产生的气体经旋风除尘器(6)、余热锅炉(7)、急冷处理塔(8)、烟气深度处理系统(19)处理，再经除雾系统(11)处理后，从烟囱(10)排出。

3.根据权利要求1所述的油泥焚烧处理系统，其特征在于，所述低温烘干机(17)与回转窑(14)间设有螺旋进料器(15)，烘干后的污泥通过螺旋进料器(15)送至回转窑(14)。

4.根据权利要求3所述的油泥焚烧处理系统，其特征在于，所述回转窑(14)的一侧设有风机(16)，所述风机(16)用于分别向回转窑(14)、二燃室(4)内进风。

5.根据权利要求1所述的油泥焚烧处理系统，其特征在于，所述油泥分离器(1)与二燃室(4)间设有二次燃烧器(3)，油泥分离器(1)分离产生的废油一部分作为燃料进入回转窑(14)，另一部分和辅助燃料经二次燃烧器(3)进入二燃室(4)。

6.根据权利要求5所述的油泥焚烧处理系统，其特征在于，所述油泥分离器(1)分离产生的废油与低温烘干机(17)中烘干后的污泥，按照(1-3)：20的掺烧比例进入回转窑(14)。

7.根据权利要求1所述的油泥焚烧处理系统，其特征在于，所述二燃室(4)的顶端设有防爆口(5)，二燃室(4)依次与旋风除尘器(6)、余热锅炉(7)、急冷处理塔(8)、布袋除尘器(20)、烟气深度处理系统(19)、引风机(9)、除雾系统(11)、烟囱(10)相连。

8.根据权利要求7所述的油泥焚烧处理系统，其特征在于，所述余热锅炉(7)外接进水设备，流入余热锅炉(7)内的水经加热后，排出作为循环热水利用。

9.根据权利要求8所述的油泥焚烧处理系统，其特征在于，所述急冷处理塔(8)的一侧设有所述循环水池(12)，所述急冷处理塔(8)通过循环水池(12)补充水。

10.根据权利要求8所述的油泥焚烧处理系统，其特征在于，所述循环热水通过若干输送伴热管路为油泥输送、储存过程中伴热，或为废油、污泥、废水的输送伴热保温；

在油泥放置处的冻土与不冻土间通过拉管机穿插若干管路，将循环热水在管路内流动，为油泥储存伴热。