CN208021071U - 一种抽芯式直管压花设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种抽芯式直管压花设备，包括机架、长条形的内型芯、型芯驱动机构、两组成对的圆形压花轮、压花轮调节机构、限位机构、脱料机构；机架中段设有直线导轨，机架的前后段为换料架，机架中段与换料架的连接处设有压花座；内型芯沿平行于直线导轨的方向设置；型芯驱动机构固定连接内型芯的中部使内型芯分隔为前后两段，并能沿直线导轨往返移动；压花轮位于内型芯两侧；压花轮调节机构驱使压花轮做开合移动动作；限位机构辅助内型芯插入管材；脱料机构使得所述内型芯与所述管材分离。本实用新型的设备生产效率更高、自动化程度高，使用抽芯式直管压花方法及设备制造得到的成品管材质量好。

Description

一种抽芯式直管压花设备

技术领域

本实用新型涉及直管压花领域，尤其涉及一种抽芯式直管压花设备。

背景技术

随着行业发展，市场上对于外壁带花纹的空心花纹铝管需求量越来越多。目前市面上还不能简单方便并一次性地得到高质量空心花纹管成品。

目前行业中通常使用灌砂构建实心体的方式压制花纹，后面需要排沙，过程工序复杂，耗时多，效率低下，而且单次加工的管长度有限，过大长度无法完整灌砂。现在本行业中已经出现了插入型芯的压花工艺，但是工序过程包括插芯、后退压花、前进复位、后退脱管四个步骤，往返两次才能完成一次作业，效率偏低。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种抽芯式直管压花设备，旨在解决现有的管材压花得到空心花纹管成品效率偏低的技术问题。

本实用新型的技术方案如下：一种抽芯式直管压花设备，其包括：两头反向交替穿入管材并带动管材移动的内型芯、位于内型芯至少一侧并与内型芯配合对管材的壁进行压花的压花轮。

作为本实用新型一种抽芯式直管压花设备的技术方案的改进，所述的抽芯式直管压花设备还包括机架、型芯驱动机构、压花轮调节机构、脱料机构；所述机架中段设有平行于内型芯的直线导轨，机架的前后两段为换料架，机架中段与换料架之间的连接处分别设有压花座；所述型芯驱动机构固定连接内型芯使内型芯两头反向悬挑，所述型芯驱动机构能沿所述直线导轨往返移动；所述压花轮调节机构驱使压花轮相对于内型芯做开合移动动作；所述脱料机构用于在完成压花后阻挡所述管材沿轴向移动，使得所述内型芯与所述管材分离。

作为本实用新型一种抽芯式直管压花设备的技术方案的改进，所述换料架设有用于阻止所述管材纵向移动而辅助内型芯插入管材的限位机构。

作为本实用新型一种抽芯式直管压花设备的技术方案的改进，包括两组成对的压花轮，每对压花轮安装于其中一个所述压花座并位于所述内型芯的两侧。

作为本实用新型一种抽芯式直管压花设备的技术方案的改进，每个压花轮对应设置有旋转驱动机构，所述旋转驱动机构用于驱动成组的一对圆形压花轮旋转以配合所述内型芯在所述管材的侧壁上压花。

作为本实用新型一种抽芯式直管压花设备的技术方案的改进，所述换料架的一侧设置有上料架，所述上料架设有位于下侧的加料槽，加料槽下侧具有开口，开口处设有将管材推送至换料架的推料装置。

作为本实用新型一种抽芯式直管压花设备的技术方案的改进，每个压花座处的所述压花轮调节机构包括两个安装架、两个调节气缸、设于安装架与压花座之间的配合滑动组件，两个所述压花轮分别可转动地设置在对应的安装架；两个所述调节气缸安装于所述压花座并分别与对应的安装架连接，用于调节所述压花轮与内型芯之间的距离。

作为本实用新型一种抽芯式直管压花设备的技术方案的改进，所述型芯驱动机构包括移动台和驱动部件，所述内型芯固定安装在所述移动台上，所述移动台底部设置有与所述直线导轨配合的滑块，所述驱动部件用于驱动所述移动台在所述直线导轨上滑动。

作为本实用新型一种抽芯式直管压花设备的技术方案的改进，所述脱料机构包括两个调节器和两个可相向开合的卡紧板，所述调节器相对设置在压花座上并位于所述内型芯的两侧，所述调节器的前端与所述卡紧板连接以驱动调节两个所述卡紧板之间的距离，使所述卡紧板在完成压花后阻止所述管材使其脱离内型芯。

作为本实用新型一种抽芯式直管压花设备的技术方案的改进，所述的抽芯式直管压花设备还包括整形机构，所述整形机构包括安装于所述机架的整形基本件和整形驱动装置、与整形驱动装置输出端连接的整形配合件，所述整形基本件与整形配合件组合对压花后的管材进行整形。

本实用新型的有益效果：抽芯式直管压花设备设有两头交替穿入管材并带动管材移动的内型芯，内型芯差步分别完成一个压花工艺过程，前段内型芯在插入管材、压花、复位、脱管的工艺过程，后段内型芯同步进行着压花、复位、脱管、插入管材的工艺过程，错开一个工序，完成了相同的压花周期过程，使得生产效率提升了一倍。

附图说明

图1是抽芯式直管压花设备总体示意图。

图2是图1中压花座处的局部放大结构示意图。

图3是旋转驱动机构及压花轮调节机构的结构示意图。

图4是型芯驱动机构的结构示意图。

图5是图1中另一压花座处的局部放大结构示意图。

图6是脱料机构的结构示意图。

图7是使用脱料机构抽芯的原理图。

图8是限位机构的结构示意图。

图9是整形机构的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

参见图1，本实用新型公开了一种抽芯式直管压花设备，主要用于在管材上压制花纹，尤其适用于制造带花纹的空心铝管。抽芯式直管压花设备包括两头反向交替穿入位于两头的待压花管材9并带动管材移动的内型芯4、位于内型芯至少一侧并与内型芯4配合对管材的壁进行压花的压花轮5。抽芯式直管压花设备设有两头交替穿入管材并带动管材移动的内型芯4，在压花轮5的配合压紧挤压的过程中，两头的内型芯4差步地分别完成一个压花工艺过程，一头的内型芯4在插入管材、压花、复位、脱管的工艺过程，另一头内型芯4同步进行着压花、复位、脱管、插入管材的工艺过程，错开一个工序，完成了相同的压花周期过程，使得生产效率提升了一倍。

具体地，抽芯式直管压花工艺主要包括以下步骤，以方形管材为例进行说明：其中机架分为三段，内型芯包括前后两段，每段内型芯与每段机架长度相当，内型芯的长度相当于机架的三分之二。内型芯的前段伸入前段换料架时，内型芯的后段从后段换料架逐渐退出；反之亦然。

本实施例以方形铝管材9为例说明，内型芯4可优选钢芯。参见图1- 图2，本实用新型的一种抽芯式直管压花设备包括：机架1、长条形的内型芯4、型芯驱动机构7、两组成对的圆形压花轮5、压花轮调节机构2、限位机构8、脱料机构6。其中的型芯驱动机构7、压花轮5、脱料机构6、限位机构8沿内型芯4的长度方向由内部向远端布置于机架。各个部件的具体结构分别说明如下：

机架1中，所述机架中段设有直线导轨11，机架1的前后段为换料架 12，机架中段与换料架12之间的连接处分别设有压花座13；即机架1长度的1/3处和2/3处设有两个压花座13，构建两套压花装置。

长条形的内型芯4沿平行于直线导轨11的方向设置，用于套插待压花的管材9；型芯驱动机构7固定连接内型芯4的中部使内型芯4分隔为前后两段，两头各设置一根内型芯或采用一根整体内型芯4，固定连接到型芯驱动机构7，型芯驱动机构7能沿直线导轨11往返移动产生驱动作用，驱使内型芯4沿其长度方向前后移动。内型芯4在加工过程中可以前后穿过位于机架中段两头的压花座13所在的压花装置，并伸入和抽离对应位于两头的换料架12上的换料工位，前段内型芯4伸入式行进(前进)，后段内型芯4则对应抽离式行进(后退)，反之亦然。型芯驱动机构7和内型芯4的两次往返动作过程完成了穿插套入管材9、带管材后退、送管材复位、抽芯脱料四个工序。

两组成对的圆形压花轮5中，每对压花轮5安装于其中一个所述压花座13并位于内型芯4两侧且其轮周面的切向平行于内型芯4的长度方向。压花轮调节机构2驱使压花轮5在垂直于直线导轨11的方向相对于内型芯 4做开合移动动作，也就是压花轮5的轮周面在做靠近或离开内型芯4的动作，靠近套有管材9的内型芯4并进一步缩小距离即可对管材工件进行挤压，压花轮5继续转动，即可完成在管材9的单侧面进行压花。一对压花轮5都具有凹凸纹，并且内型芯4有对应的凸凹纹，则可以在两侧面实现压花。具体的，可根据实际印花需要，在其中一个压花轮或同时在两个压花轮上印制花纹，以得到其中一个侧壁带花纹或两个侧壁均带花纹的方形铝管材9。内型芯4和每对圆形压花轮5一个为阴模(花纹图案内凹)，一个为阳模(花纹图案外突)，互相配合使用。

限位机构8安装于所述换料架12阻挡所述管材9纵向移动，从而辅助内型芯4插入管材9；一般从端部抵顶管材9，也可以从相对的两侧夹紧管材。内型芯4即可从管材9的一端穿入管材，然后带着管材开启压花工艺过程。限位机构8优选为如图8的顶板结构，能够对管材进行有效的限位又不会对管材产生夹持损伤。此限位机构可以不存在与本设备，可以使用上料机械手抓取管材上料，待内型芯4穿入管材后机械手松开，设备继续后续工序。

脱料机构6安装于所述压花座13或直接安装于机架1均可，其用于在完成压花后阻挡管材9沿轴向移动，使其停留在卸料位置，内型芯4不断抽离从而脱开管材，使得所述内型芯4与所述管材9分离，完成脱料(卸料)工序。如图2所示。

由于型芯驱动机构7固定连接内型芯4的中部使内型芯4分隔为前后两段，即内型芯4具有两头悬伸的两段，前段和后段。前段按顺序进行穿插套入管材9、带管材后退并使用压花轮5夹紧进行压花、送管材复位、抽芯脱料四个工序的过程中，后段错开一步，对应进行着带管材后退并压花、送管材复位、抽芯脱料、穿插套入管材9的四个工序。后段的过程包括两个工艺过程的各自一部分工序，并与前后的部分工序组合成为独立的完整工艺过程。从而设备的两头在差步进行着压花工艺过程，生产效率提升了一倍。

其中，机架中段换料架、型芯驱动机构7、压花轮、换料架组成单边压花总成。单边压花总成的工作过程如下：

将方形铝管材9放置在换料架12初始位置，限位机构8顶住方形铝管材9末端，具体如图8所示，使方形铝管材9在内型芯插入时不会移位。压花轮调节机构2首先使两个圆形压花轮5之间的距离拉开，使两个圆形压花轮5之间的距离能够让内型芯4通过。内型芯4固定安装在型芯驱动机构7上，型芯驱动机构7带动内型芯4在直线导轨11上向着方形铝管材 9运动(反向运动)，将内型芯4穿入方形铝管材9中，内型芯4外尺寸与方形铝管材9内尺寸刚好配合。然后，内型芯4带动方形铝管材9正向运动至两个压花轮中间，压花轮调节机构2使两个圆形压花轮5之间的距离收窄至分别与方形铝管材9侧壁接触，使方形铝管材9的两个侧壁分别处于内型芯4两个侧壁与两个圆形压花轮5之间。此时，内型芯4带动方形铝管材9继续正向运动，两个圆形压花轮5的转动方向与内型芯4前进方向相对应，内型芯4和两个圆形压花轮5配合压紧，即完成压花。压花完成后，每对圆形压花轮5彼此反向退开，即两个压花轮之间的距离拉远至能够让方形铝管材9通过，然后内型芯4带动方形铝管材9回位，即反向运动至原始位置。到达原始位置后，脱料机构6靠近内型芯4的外壁，然后内型芯4正向运动，当内型芯4完全抽出后即可得到压花完成后的成品管材。由于内型芯4与管材之间是刚好配合的，因此要将内型芯4从压花及整形后的成品管材中抽出，脱料机构6需要无限接近(间隙配合)内型芯4侧壁，即脱料机构6应刚好接触内型芯4的侧壁并且不影响内型芯4 的正向运动，且挡住方形铝管材9不让其跟随内型芯4继续运动。在整个抽芯式直管压花设备的机架1上还分布有多个辅助轮10，所述辅助轮10主要用于为内型芯4和方形铝管材9运动提供引导和支撑承托作用。

在此工作过程中，两个压花轮之间的距离也可以全程保持不变，只需保证方形铝管材9在压花轮之间正反向运动时其上的花纹与压花轮上的花纹位置保持一致。

为了使压花轮周面切线主动同步行进，每个压花轮对应设置有旋转驱动机构，所述旋转驱动机构用于驱动对应的各个压花轮旋转以配合所述内型芯在所述管材的侧壁上压花，具体的，旋转驱动机构51优选伺服电机。

为了进一步实现自动化，所述换料架的一侧设置有上料架，所述上料架设有位于下侧的加料槽，加料槽下侧具有开口，开口处设有将管材推送至换料架的推料装置。管材有序整齐摆放于上料架，沿着加料槽落下，并在开口处被推料装置推到换料工位，实现全自动上料。

为了方便调节两个圆形压花轮5之间的距离以及方便实现自动化，参见图3，压花轮调节机构2主要包括两个安装架21和两个调节气缸22，两个圆形压花轮5可转动地分别设置在两个安装架21上；两个调节气缸22 对称设置于机架1上(优先考虑设于压花座，可以优选反向甚至对称设置，但不是必须要求反向)并分别与两个安装架21连接，用于调节两个圆形压花轮5之间的距离。实际生产中，使用PLC自动控制程序控制调节气缸22。具体的，安装架21可设置为中空且上下面板带通孔的方形结构，旋转驱动机构51可以安装在安装架21底部，旋转驱动机构51的转轴穿过安装架21 的通孔与圆形压花轮5连接。具体的，调节气缸22与安装架21的上面板连接，需要调节两个圆形压花轮5之间的距离时，调节气缸22驱动安装架 21沿垂直于内型芯4的方向移动，达到调节距离的效果，安装架21带动旋转驱动机构51一同移动，因此调节两个圆形压花轮5之间的距离不会影响圆形压花轮5的旋转。为了使调节气缸22的安装更稳固，可以设置带安装孔的固定板24，固定板24使用螺钉固定安装在机架1上，调节气缸22穿过安装孔与固定板24固定安装。一个调节气缸22配一个固定板24，为了使安装架21的移动更顺畅，减少安装架21的移动阻力，提高安装架21的移动精度，压花轮调节机构2还设置配合滑动组件在安装架21与压花座13 之间，配合滑动组件包括辅助滑动机构23。参见图3，辅助滑动机构23设置于压花座13上并与两个圆形压花轮5的移动方向平行，即与内型芯4的移动方向垂直。安装架21上与两个圆形压花轮5的移动方向平行的侧边与辅助滑动机构23互相配合。具体地，辅助滑动机构23可以是滑槽件，滑槽件朝向安装架21的侧边的轴向设置有中部收窄的Ω形滑槽a，安装架21 上与圆形压花轮5的移动方向平行的侧边设置为与滑槽件的滑槽a配合的滑轨b。安装架21移动时，滑槽a和滑轨b互相配合，滑轨b在滑槽a内滑动，能够使安装架21的移动更平稳顺畅。

为了使机构尽量简单，且方便实现自动化，参见图4，其中，机架中段设置有直线导轨11，优选设置两根互相平行的直线导轨11。型芯驱动机构包括移动台71和驱动部件72，内型芯4固定安装在移动台71上，移动台 71底部设置有与直线导轨11配合的滑块711，驱动部件72用于驱动移动台71在直线导轨11上滑动。为了使移动台71的移动更精准，驱动部件72为内部设置有行星减速齿轮的伺服电机，机架1上设置有沿内型芯4运动方向延伸并与行星减速齿轮的输出齿轮啮合的齿条12，即齿条12的延伸方向与直线导轨11平行。为了移动更顺畅，可以在移动台71的四个角都设置滑块711。进一步的，为了方便固定管材，移动台71上还可以设置一个内型芯固定座73用于固定内型芯4。具体的，参见图4，将常用的几种规格的内型芯4和内型芯固定座73固定连接一起，做成标准模具，可以方便匹配不同尺寸的管材，方便针对不同规格的管材更换标准模具；也可以将内型芯4与内型芯固定座73之间设置为通用接头，方便更好不同规格的内型芯。

具体的，为了灵活地匹配不同的内型芯4尺寸以及更方便地调整卡紧力，参见图5、图6，脱料机构6包括两个卡紧板62和两个调节器61，调节器61分别相对设置在机架1上并位于内型芯4或其穿行空间的两侧。调节器61的前端与卡紧板62连接以调节两个卡紧板62之间的距离。具体的，调节器61可优选伸缩气缸，实际生产中，可添加控制按钮以手动控制调节器61，也可以使用PLC自动控制程序控制调节器61。两个卡紧板62内部卡紧空间的具体形状视内型芯4的形状而定，如本实施例中内型芯4为方形钢芯，则两个卡紧板62的内部卡紧空间即为方形，两个卡紧板62合起来呈“回”字形，两个卡紧板62可分拆为两半的各自的直角C形，也可以是L形卡紧板与7形卡紧板组合而成。脱料机构6在回位步骤后、抽芯步骤前启动，脱料机构6不启动时两个卡紧板62之间的距离大于内型芯4，不阻碍内型芯4的运动。脱料机构6启动时，调节器61控制两个卡紧板62 距离收窄至刚好卡紧(接触或具有微量间隙且不卡死)内型芯4的侧壁，原理如如图7所示。调节好位置后，内型芯4正向运动，此时成品管材被两个卡紧板62阻挡，不能跟随内型芯4一起运动。当内型芯4运动至全部退出成品管材时，成品管材就留在原始位置上。为了防止因内型芯两侧脱料机构在工作过程中不平衡，从而影响两个卡紧板62的卡紧力，脱料机构 6还设置增加稳定性的支撑架。参见图5、图6，支撑架包括横梁部63和两个安装部64。横梁部63的轴向与内型芯4垂直，具体的，横梁部63具体形状可以为方形横杆。安装部64的上部竖直固定连接在横梁部63的两个顶端，安装部64底部固定连接在机架1上，两个调节器61分别穿过安装部64并相对固定安装，使两个卡紧板62在横梁部63内调节距离。当机架1任何一侧产生振动并传导到安装部64时，由于横梁部63两端与两个安装部64连接形成整体的支撑架，因此传导到两个调节器61上的振动幅度相差不会很大，不会导致两个卡紧板62之间距离误差太大以至于不能卡紧内型芯4。同时，将两个卡紧板62设置在横梁部63下，横梁部63有助于保障两个卡紧板62之间的距离不会被振动影响太大。脱料机构6卡紧内型芯 4的侧壁后，内型芯4要向正向运动，当卡紧力较大时，内型芯4会对脱料机构6产生一个往正向的拉力。为了减少此拉力对脱料机构6的影响以及增加脱料机构6的稳固性，支撑架还可以设置加强部65，加强部65连接横梁部63和压花座13。

在压花过程中，方形铝管材9被压花的侧壁会受到较大的挤压力，而没被压花的上下面则不受力，这会导致方形铝管材9上下面产生变形。因此，抽芯式直管压花设备还可以设置至少一个整形机构3，在回位步骤过程中，对方形铝管材9进行整形，具体是对产生变形的非压花加工面进行整形。参见图9，整形机构3设置在机架上，具体设置在换料架12上位于两个圆形压花轮5与限位机构8之间。整形机构包括整形驱动装置31、整形配合件331和整形基本件332，整形驱动装置31驱动整形配合件331在方形铝管材9上方进行竖直运动，整形基本件332设置于机架1上与整形配合件331相对的位置，并承托方形铝管材9，与整形配合件331配合完成整形。为了方便固定整形驱动装置31和整形配合件331，可以设置一个固定板32，具体的，固定板32形状为倒L型。整形配合件331和整形基本件 332具体优选为两个整形轮。整形驱动装置31优选为竖直气缸，实际生产中，可添加控制按钮以手动控制整形驱动装置31，也可以使用PLC自动控制程序控制整形驱动装置31。整形驱动装置31设置在倒L型固定板32上，整形配合件331和整形基本件332设置在倒L型固定板32下方，且整形配合件331和整形基本件332分别位于方形铝管材9的上、下方。整形基本件332直接接触方形铝管材9，起承托方形铝管材9的作用；整形配合件331在整形机构3不启动时位于高位，与方形铝管材9不接触。在回位步骤中，当压花后的方形铝管材9通过整形机构3时，整形机构3启动，整形驱动装置31带动整形配合件331上下运动，整形配合件331对方形铝管材 9进行敲打或挤压，完成整形的作用。为了尽可能对整根方形铝管材9各处都能整形，整形机构3可以设置多个，优选地，多个整形机构3等间隔地设置在换料架12。

综上所述，本实用新型提出一种抽芯式直管压花设备，设置两头同时进行压花，同步对两个管材进行压花，工作效率得到比较大的提高，其使用工艺主要包括上料、穿芯、压花、回位和抽芯，气压花方法简单易操作。同时，在常规的压花步骤中增加了整形步骤且设置了相应的整形机构，优化成品质量；并设置特制的脱料机构优化了抽芯步骤，脱料机构卡住内型芯4后内型芯4运动至全部退出管材时，即完成抽芯，抽芯过程中不需要对管材本身进行固定，避免了因固定对管材造成损伤，有效保证了成品的质量。本实用新型的压花方法简便易操作，设备结构简单、自动化程度高，使用抽芯式直管压花方法及设备制造得到的成品管材质量好。

综上所述，虽然本实用新型已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本实用新型，本领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本实用新型的保护范围以权利要求界定的范围为准。

Claims (9)

1.一种抽芯式直管压花设备，其特征在于，包括两头反向交替穿入管材并带动管材移动的内型芯、位于内型芯至少一侧并与内型芯配合对管材的壁进行压花的压花轮；还包括：机架、型芯驱动机构、压花轮调节机构、脱料机构；所述机架中段设有平行于内型芯的直线导轨，机架的前后两段为换料架，机架中段与换料架之间的连接处分别设有压花座；所述型芯驱动机构固定连接内型芯使内型芯两头反向悬挑，所述型芯驱动机构能沿所述直线导轨往返移动；所述压花轮调节机构驱使压花轮相对于内型芯做开合移动动作；所述脱料机构用于在完成压花后阻挡所述管材沿轴向移动，使得所述内型芯与所述管材分离。

2.根据权利要求1所述的抽芯式直管压花设备，其特征在于，所述换料架设有用于阻止所述管材纵向移动而辅助内型芯插入管材的限位机构。

3.根据权利要求1所述的抽芯式直管压花设备，其特征在于，包括两组成对的压花轮，每对压花轮安装于其中一个所述压花座并位于所述内型芯的两侧。

4.根据权利要求1或3所述的抽芯式直管压花设备，其特征在于，每个压花轮对应设置有旋转驱动机构，所述旋转驱动机构用于驱动成组的一对圆形压花轮旋转以配合所述内型芯在所述管材的侧壁上压花。

5.根据权利要求1所述的抽芯式直管压花设备，其特征在于，所述换料架的一侧设置有上料架，所述上料架设有位于下侧的加料槽，加料槽下侧具有开口，开口处设有将管材推送至换料架的推料装置。

6.根据权利要求1所述的抽芯式直管压花设备，其特征在于，每个压花座处的所述压花轮调节机构包括两个安装架、两个调节气缸、设于安装架与压花座之间的配合滑动组件，两个所述压花轮分别可转动地设置在对应的安装架；两个所述调节气缸安装于所述压花座并分别与对应的安装架连接，用于调节所述压花轮与内型芯之间的距离。

7.根据权利要求1所述的抽芯式直管压花设备，其特征在于，所述型芯驱动机构包括移动台和驱动部件，所述内型芯固定安装在所述移动台上，所述移动台底部设置有与所述直线导轨配合的滑块，所述驱动部件用于驱动所述移动台在所述直线导轨上滑动。

8.根据权利要求1所述的抽芯式直管压花设备，其特征在于，所述脱料机构包括两个调节器和两个可相向开合的卡紧板，所述调节器相对设置在压花座上并位于所述内型芯的两侧，所述调节器的前端与所述卡紧板连接以驱动调节两个所述卡紧板之间的距离，使所述卡紧板在完成压花后阻止所述管材使其脱离内型芯。

9.根据权利要求1所述的抽芯式直管压花设备，其特征在于，还包括整形机构，所述整形机构包括安装于所述机架的整形基本件和整形驱动装置、与整形驱动装置输出端连接的整形配合件，所述整形基本件与整形配合件组合对压花后的管材进行整形。