CN208020347U - 塑料薄膜切孔装置的传动导向机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种塑料薄膜切孔装置的传动导向机构，包括设于所述塑料薄膜切孔装置的组合刀架顶端的传动机构及导向机构；所述传动机构具有传动轴组件，传动轴组件的后端与塑料薄膜切孔装置的伺服电机的输出轴传动连接，所述传动轴组件的前端套设有偏心轴以及设于所述偏心轴上的曲柄机构；所述导向机构的上端与所述曲柄机构的下端连接，下端与上切刀组件连接，所述导向机构包括由上至下依次设置的铰耳、铰轴组件及导向杆，所述铰耳上端与所述曲柄机构的下端连接，下端与所述铰轴组件枢接，所述导向杆的上端与所述铰轴组件的底部连接，下端与所述上切刀组件连接，在所述组合刀架上相应于所述导向杆的位置处设置有与所述导向杆导向配合的导向座。

Description

塑料薄膜切孔装置的传动导向机构

技术领域

本实用新型涉一种塑料薄膜切孔装置的传动导向机构。

背景技术

塑料薄膜切孔工艺中，一般采用塑料薄膜切孔装置对输送至此的塑料薄膜(例如塑料手提袋)进行切孔操作。目前塑料薄膜切孔普遍采用气缸驱动的凸凹模冲孔装置。该冲孔装置现有的缺点是：耐用度不高，受气缸工作速度限制，工作速度不高，不适合要求高速冲孔的机型。冲孔成本高，磨损后用户不能维修，经制造商维修后寿命更短等。本技术从原理及结构上解决了以上问题。另外，传统的凸凹模废料处理是由凸模切下后压入凹模孔内，靠自重下落至接废料装置或用抽风管抽走，当塑料薄膜切孔装置原理改变后，需要新的废料处理机构，以更好地适应新的塑料薄膜切孔装置。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实有必要提供一种有效使上切刀组件上下移动以进行切孔工作的塑料薄膜切孔装置的传动导向机构。

提供一种塑料薄膜切孔装置的传动导向机构，连接于所述塑料薄膜切孔装置的驱动机构与切孔机构的上切刀组件之间，包括设于所述塑料薄膜切孔装置的组合刀架顶端的传动机构以及导向机构；所述传动机构具有一传动轴组件，所述传动轴组件的后端与所述塑料薄膜切孔装置的伺服电机的输出轴传动连接，所述传动轴组件的前端套设有偏心轴以及设于所述偏心轴上的曲柄机构；所述导向机构的上端与所述曲柄机构的下端连接，下端与所述上切刀组件连接，所述导向机构包括由上至下依次设置的铰耳、铰轴组件以及导向杆，所述铰耳上端与所述曲柄机构的下端连接，下端与所述铰轴组件枢(连)接，所述导向杆的上端与所述铰轴组件的底部连接，下端与所述上切刀组件连接，在所述组合刀架上相应于所述导向杆的位置处设置有与所述导向杆导向配合的导向座。

进一步的，所述传动机构水平设置于所述组合刀架的顶端且与所述塑料薄膜切孔装置的驱动机构的伺服电机同向，所述传动轴组件水平设置于所述组合刀架顶端面且与所述伺服电机同向；所述传动机构还包括设于所述传动轴组件的后端的传动轴同步带轮、套设于所述伺服电机的输出轴上的电机同步带轮以及所述传动轴同步带轮上的同步皮带，所述伺服电机的输出轴转动时，通过所述电机同步带轮、同步皮带以及传动轴同步带轮使得所述传动轴组件随所述伺服电机而转动，当所述传动轴同步带轮转动一圈时，完成一个切孔动作。

进一步的，所述传动轴组件还包括固定于所述组合刀架的顶端面上且平行位于所述伺服电机下方的传动轴座、穿设于所述传动轴座中的传动轴，所述传动轴的后端外露于所述传动轴座的后端面，所述传动轴同步带轮套设于所述传动轴的后端相应于所述电机同步带轮的位置处；所述偏心轴套设于所述传动轴外露于所述传动轴座的前端面的前端。

进一步的，在所述偏心轴外周设置有第三滚动轴承，所述曲柄机构通过所述第三滚动轴承设于所述偏心轴的外周；所述偏心轴随所述传动轴而转动，以使得通过所述第三滚动轴承设于所述偏心轴外周的曲柄机械能够上下左右摆动。

进一步的，所述铰耳的下端设置有一滚针轴承，所述滚针轴承的轴向与所述塑料薄膜切孔装置的Y向平行；所述铰轴组件包括铰轴座以及铰轴，所述铰轴座相应于所述滚针轴承的位置向下凹设有一截面呈U形的U形槽，所述铰耳下端的滚针轴承设置于所述U形槽中，所述铰轴穿设于所述U形槽内的滚针轴承中，所述铰轴的两端与所述U形槽的两槽壁固定，且所述铰轴的轴向与所述Y向平行。

本实用新型的塑料薄膜切孔装置的传动导向机构，传动轴的组件与所述伺服电机平行设置，所述传动轴组件的后端与所述伺服电机的输出轴传动连接，前端设置偏心轮以及曲柄机构，能够有效将电机的旋转运动传动至偏心轮及曲柄机构，使得曲柄机构能够上下左右摆动，再通过导向机构限制所述曲柄机构的左右摆动，使得所述导向杆仅上下移动，从而使得下端连接的上切刀组件上下移动，从而完成切孔操作。上述塑料薄膜切孔装置的传动导向机构结构简单且有效，使得塑料薄膜切孔装置与传统的气缸驱动方式相比，无需备用气缸，降低成本，伺服电机驱动传动导向机构，速度响应快，定位准确，效率更高。

附图说明

图1是本实用新型用于对塑料薄膜切孔的塑料薄膜切孔装置一实施例的结构示意图。

图2是图1的侧视图。

图3是图2中切孔机构及废料处理机构的放大图。

图4及图5是切孔刀片的形状示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下文中，术语“前”是指图1中正对的一方，即图2中的左方，术语“后”是指背对的一方，即图2中的右方。

请参见图1至图5，本实用新型的用于对塑料薄膜切孔的塑料薄膜切孔装置包括组合刀架3、设于所述组合刀架3上的具有上切刀组件12及下刀座组件10的切孔机构、用于驱动所述切孔机构对输送至此的塑料薄膜进行切孔的驱动机构4、连接于所述驱动机构4与所述切孔机构之间的传动导向机构、用于对切孔后的废料进行处理的废料处理机构以及用于检测所述上切刀组件12的位置的位置检测机构5。所述驱动机构4设置于所述组合刀架3的上端，所述下刀座组件10设于所述组合刀架3的下端，所述驱动机构4的输出端通过所述传动导向机构与所述上切刀组件12连接以使得所述上切刀组件12位于所述下刀座的正上方预定位置处，即所述上切刀组件12与所述下刀座组件10具有预定距离，该预定距离与所述上切刀组件12的行程距离相匹配，当所述驱动机构4驱动所述上切刀组件12向下切孔时，所述上切刀组件12能够抵于所述下刀座上表面，以完成切孔工作。

关于组合刀架3：

本实施例中，所述组合刀架3包括两平行设置的第一侧板31及第二侧板32、水平设置于所述第一侧板31及第二侧板32顶端的第一水平连板33、设于所述第一水平连板33上的后立板34(或后立柱)。请参见图1的正视图，在X向上，所述后立板34的长度小于所述第一水平连板33的长度。请参见图2的侧视图，在Y向上(相当于图1中的前后方向)，所述后立板34的长度亦小于所述第一水平连板33的长度，所述第一水平连板33的前侧(所述前侧即为图2中的左侧)超出所述后立板34的前侧面，也即所述第一水平连板33的前侧面至所述后立板34的前侧面之间具有一平行距离，如此，能够避让出上述传动导向机构以及上切刀组件12，同时使得与所述传动导向机构下端连接的上切刀组件12能够正好位于下刀座组件10的正上方。

本实施例中，所述组合刀架3还包括设于前水平连座35及后水平连座36，所述前水平连座35的两端与第一侧板31及第二侧板32底端的前侧连接，所述后侧连座的两端与所述第一侧板31及第二侧板32的底端后侧连接。

本实施例中，所述后立板34的顶端的前边水平向前延伸形成有一前边沿341，该前边沿341与所述后立板34的前侧面呈倒L形状。这样设置，使得所述后立板34的顶端面在Y向上的长度与下述的传动轴座的长度相匹配。

所述驱动机构4安装于所述组合刀架3的上方，包括一伺服电机41以及一电机支板42，所述电机支板42立设于所述后立板34的顶面上靠近后边缘(即图2的右侧边)的位置处，所述伺服电机41安装在所述电机支板42上后，所述伺服电机41的驱动轴水平向后。

关于传动导向机构：

所述传动导向机构包括设于所述后立板34顶端的传动机构6以及导向机构7，所述传动机构6水平设置于所述后立板34的顶端且与所述伺服电机41同向(即所述传动机构6设置于所述后立板34的顶端上后平行位于所述伺服电机41的下方)。本实施例中，所述电机支板42也可直接固定于所述传动机构6的上表面的后端，以此间接固定于所述后立板34上方。

所述传动机构6的一端与所述伺服电机41的输出轴传动连接，另一端与所述导向机构7连接。所述传动机构6包括水平的设置于所述后立板34顶端面且与所述伺服电机41同向的传动轴组件61、设于所述传动轴组件61的后端的传动轴同步带轮62、套设于所述伺服电机41的输出轴上的电机同步带轮63以及所述传动轴同步带轮62上的同步皮带64，所述伺服电机41的输出轴转动时，通过所述电机同步带轮63、同步皮带64以及传动轴同步带轮62使得所述传动轴组件61随所述伺服电机41而转动，当所述传动轴同步带轮62旋转一周，完成一个切孔动作(即上切刀组件12向下切孔且向上回位)。本实施例中，所述传动机构还包括罩设于所述传动轴同步带轮62、电机同步带轮63以及同步皮带64外的防护罩65。

所述传动轴组件61包括固定于所述后立板34的顶端面上且平行位于所述伺服电机41下方的传动轴座611、穿设于所述传动轴座611中的传动轴612、套设于所述传动轴612外露于所述传动轴座611前端面的前端的偏心轴613以及设于所述偏心轴613上的曲柄机构614。所述传动轴612的后端外露于所述传动轴座611的后端面，所述传动轴同步带轮62套设于所述传动轴612的后端相应于所述电机同步带轮63的位置处。

所述传动轴座611在Y向上的长度与所述后立板34在Y向上的长度相匹配，本实施例中，所述传动轴座611的前端面与所述前边沿341的前侧面位于同一立面，所述传动轴座611的后端面与所述后立板34的后侧面位于同一立面。

所述传动轴612的前端外露于所述传动轴座611的前端面，所述偏心轴613套设于所述传动轴612的前端，能够随所述传动轴612的转动而转动。进一步的，所述传动轴612组件61还包括第一滚动轴承615及第二滚动轴承616，所述第一滚动轴承615及第二滚动轴承616沿所述传动轴座611的轴向间隔设置于所述传动轴座611的轴承腔中，所述传动轴612穿设于所述第一滚动轴承615及第二滚动轴承616中，从而通过其与所述传动轴座611转动配合。

本实施例中，在所述偏心轴613外周设置有第三滚动轴承617，所述曲柄机构614通过所述第三滚动轴承617设于所述偏心轴613的外周。所述偏心轴613随所述传动轴612而转动，使得通过所述第三滚动轴承617设于所述偏心轴613外周的曲柄机械能够上下左右摆动。所述导向机构7的上端与所述曲柄机构614连接，下端与所述上切刀组件12连接，所述导向机构7将所述曲柄机构614的上下左右运动导向为上下运动，从而使得所述上切刀组件12能够上下移动(先下后上)，当所述传动轴同步带轮62转动一周,完成一个切孔动作，带动所述传动轴612及偏心轴613转动一周，从而使得所述曲柄机构614带动所述导向机构7先下后上以使得所述上切刀组件12完成一次切孔运动，以此循环，达到塑料薄膜切孔功能。

所述导向机构7与所述曲柄机构614的下端连接，包括由上至下依次设置的铰耳71、铰轴组件72、第二水平连板73以及导向杆74。其中，所述铰耳71的上端与所述曲柄机构614的下端连接，所述铰耳71的下端设置有一滚针轴承75，所述滚针轴承75的轴向与所述Y向(前后方向)平行；所述铰轴组件72包括铰轴座721以及铰轴722，所述铰轴座721相应于所述滚针轴承75的位置向下凹设有一截面呈U形的U形槽，所述铰耳71下端的滚针轴承75设置于所述U形槽中，所述铰轴722穿设于所述U形槽内的滚针轴承75中，且所述铰轴722的两端与所述U形槽的两槽壁固定，且所述铰轴722的轴向与所述Y向平行；所述第二水平连板73设置于所述铰轴座721的底面；所述导向杆74的上端与所述第二水平连板73的底面连接。

本实施例中，由于所述传动轴座611的前端面位于所述后立板34的前侧面的前方，因此使得外凸于所述传动轴座611的前端面的传动轴612的前端亦位于所述后立板34的前方，设于所述传动轴612前端的偏心轴613、曲柄机构614位于所述后立板34的前方，与所述曲柄机构614下端连接的导向机构7及其导向杆74位于所述后立板34的前方。

本实施例中，所述第一水平连板33前凸于后立板34的前侧面，在Y向上，所述第一水平连板33的长度可与所述传动轴612的长度相匹配。具体的，所述第一水平连板33的前凸于所述后立板34的部分相应于导向杆74的位置处开设有供所述导向杆74穿过的导向孔331，所述导向杆74的下端向下穿过所述导向孔331后，与所述上切刀组件12连接。

本实施例中，所述导向杆74为两根，两根导向杆74沿X向间隔设于所述第二水平连板73的底面。

进一步的，所述导向机构7还包括一导向座76以及一设于所述导向座76内相应于所述导向杆74位置处的直线轴承77。所述导向座76具有供所述导向杆74穿设于其中的导向孔331，所述直线轴承77设于所述导向孔331内，所述导向杆74的下端由上至下穿过所述导向孔331内的直线轴承77后，与所述上切刀组件12的上端连接。

关于切孔机构：

所述切孔机构包括下刀座组件10以及上切刀组件12，所述上切刀组件12与所述导向杆74的下端连接。其中：

所述上切刀组件12包括由上至下依次设置的第三水平连板121、上刀模板122、卡刀板123以及切孔刀片124。所述第三水平连板121与所述导向杆74的下端连接以能够在其带动下向所述下刀座组件10方向移动以及回位，所述上刀模板122设置于所述第三水平连板121的底面，所述卡刀板123设置于所述上刀模板122的底面，所述切孔刀片124可拆卸的设置于所述卡刀板123上，且所述切孔刀片124的刀刃下凸于所述卡刀板123的下表面，所述切孔刀片124在水平面上的投影可以呈长形孔状或长弧形孔状。

本实施例中，所述切孔刀片124是卡接于所述卡刀板123上的，实际是采用内外卡刀板形成的和刀片厚度相等的环形缝隙将切孔刀片124卡住,这样更换刀片很方便。

所述下刀座组件10设置于所述组合刀架3的底端，所述下刀座组件10包括下刀座101以及设于所述下刀座101上的下刀模板102。具体地，所述下刀座101设置于所述前水平连座35及后水平连座36的顶面。

本实施例中，所述切孔刀片124及下刀模板102的硬度为HRC63。

本实用新型的切孔机构由于采用切孔刀片124与卡刀板123可拆卸连接(可以是卡接、螺接等等，例如可在切孔刀片124上开设螺孔，通过螺钉将所述切孔刀片124螺锁于所述卡刀板123上)，因此，与凹凸模的方式相比，只需要更换切孔刀片124即可，切孔刀片124的成本远低于凹凸模的成本，因此能够降低成本，同时更换时间更短，复杂度更抵。

关于所述废料处理机构：

所述废料处理机构包括第一气管20、设于第一气管20上且与一控制单元(所述控制单元可以是塑料薄膜主机的控制单元，也可以是本薄膜切孔装置设置的一控制单元)电连接的第一电磁阀21、第二气管22、设于所述第二气管22上且与所述控制单元电连接的第二电磁阀23、设于所述上切刀组件12上的第一进气通道24、设于所述下刀座组件10上且能够在所述上刀组件向下切孔时与所述第一进气通道24连通的第二进气通道25、设于所述下刀座组件10底部以与所述第二进气通道25连通的射流阀26、与所述射流阀26的下端连通的废料排放管道以及用于检测所述上切刀组件12位置且与所述控制单元电连接的上述位置检测机构5，所述第一气管20的输出端与所述第一进气通道24的输入端连通，所述第二气管22的输出端与所述射流阀26的上端连通。

进一步的，所述第一进气通道24包括由所述第三水平连板121相应于所述第一气管20的一侧面向里开设的第一支进气通道241、由所述第一支进气通道241的里端竖直向下延伸且向下贯穿所述第三水平连板121、上刀模板122以下卡刀板123的第二支进气通道242，所述第二支进气通道242的下端位于所述切孔刀片124的中空位置。该中空位置是指在水平面上的投影上，所述第二支进气通道242位于所述长形孔状的切孔刀片124的中间，又或者是从仰视方向，所述第二支进气通道242位于所述长形孔状的切孔刀片124的中间。

进一步的，所述第二进气通道25包括竖向贯穿所述下刀模板102以及下刀座101的第三支进气通道251，所述射流阀26的上端与所述第三支进气通道251的下端连通。所述第三支进气通道251在所述下刀座101及下刀模板102上的位置与所述第二支进气通道242相应，它们可以同轴心，这样，在所述上切刀组件12向下移动并抵于所述下刀模板102上时，从第一气管20进来的气流才能通往所述第三支进气通道251中。

所述第二进气通道25还包括第四支进气通道，所述第四支进气通道252的上端与所述第三支进气通道251的下端连通，下端与所述射流阀26的上端连通。由于所述前水平连座35及后水平连座36是平行设置的，它们并没有封闭，因此所述第四支进气通道252为一封闭通道，设置于两连座之间。又由于所述下刀座101是两侧置于所述两连座上的，两连座之间的间距是较大的，为了增强气流的强度，需要使得第四支进气通道252的宽度或孔径越向下越窄，有效地与射流阀26的上端连通，因此所述第四支进气通道252的纵剖面是呈小口朝下的锥形或喇叭形的。

本实施例中，所述第二气管22的输出端连接于所述射流阀26的上端的相应侧面，以通过该相应侧面与所述射流阀26连通，所述第二气管22的输出端所在的水平位置低于所述射流阀26的上端面。

本实施例中，所述位置检测机构5包括设于所述电机支板42相应于所述同步皮带64的后侧面上的安装支架51、设于所述安装支架51上远离所述电机支板42的一端的传感器(本实施例为红外线传感器52)以及套设于所述传动轴612上相应于所述红外线传感器52的位置处的定位凸轮53，所述定位凸轮53随所述传动轴612转动，当所述上切刀组件12位于初始位置(上极限位置)时，所述定位凸轮53的凸起端对准所述红外线传感器52的检测端(即定位凸轮53的初始位置)。

进一步的，所述安装支架51为L形支架，其具有与所述电机支板42的后侧面连接的竖块以及由所述竖块的一端向后水平延伸形成的水平块。所述红外线传感器52竖直的安装于所述水平块上远离所述电机支板42的一端。当所述定位凸轮53对准所述红外线传感器52时，控制单元即能够得知上切刀组件12位于初始位置，当所述定位凸轮53的凸起端竖直向下时，即可得知所述上切刀组件12的切孔刀片124抵于所述下刀模板102上，这时，所述控制单元可先后控制所述第一电磁阀21及第二电磁阀23打开向进气通道通气。

上述废料处理机构，能够实现当所述上切刀组件12下向移动并抵于所述下刀模板102上时(即所述上切刀组件12向下切孔时)，位置检测机构5将检测到的信号发送给控制单元，所述控制单元能够控制所述第一电磁阀21及第二电磁阀23同时开启，使得气源通过第一气管20和第二气管22分别向上切刀组件12及射流阀26吹气，或者先后(时间间隔可由客户自行设置)控制第一电磁阀21和第二电磁阀23开启，使得气源先通过第一气管20向上切刀组件12吹气，再通过第二气管22向射流阀26吹气。向上切刀组件12吹气时，气流通过第一进气通道24向下流向第二进气通道25，此时由于第二气管22设置在射流阀26的上端的外侧面，因此当第二气管22向射流阀26内进气时，射流阀26产生吸气，从而将废料吸入射流阀26中，射流阀26内的气体向下流动，从而使得废料进入废料排放管道，完成废料的处理。上述废料处理机构的结构非常简单巧妙，废料处理效果较好。

作为优选的，所述塑料薄膜切孔装置还包括一调节机构，所述调节机构包括设于所述传动轴612的前端的调试手轮81、竖直的设于所述曲柄机构614下端的螺套88、上端与所述螺套88螺纹配合、下端与所述铰耳71螺纹配合的调刀螺杆82、螺纹配合于所述调刀螺杆82上以将铰耳71与所述调刀螺杆82的下端锁紧的调刀螺母87。其中：

所述调刀螺杆82的中部向外凸设有一环形扳手位85，所述调刀螺杆82上位于所述环形扳手位85之上的上段外螺纹的螺距大于位于所述环形扳手位85之下的下段外螺纹的螺距，所述调刀螺母87与所述调刀螺杆82的下段外螺纹螺纹配合，以将所述调刀螺杆的下端与所述铰耳71锁紧。当需要将所述上切刀组件12的位置调高时，先松开所述调刀螺母87，然后向第一个方向旋转所述调刀螺杆82，由于所述调刀螺杆82的上端外螺纹的螺距大于下段的外螺纹螺距，因此可能直接带动所述上切刀组件12向上移动，当需要将所述上切刀组件12位置调低时，向与第一个方向相反的第二个方向旋转所述调刀螺杆82，从而将所述上切刀组件12向下移动。

所述调节机构还包括一设于曲柄机构614下端的用于锁紧所述螺套88以锁紧所述调刀螺杆82上端的调刀螺钉83。所述调刀锁紧螺钉83为两颗，两颗调刀锁紧螺钉从所述曲柄机构614的前侧面穿入所述曲柄机构614中以从所述调刀螺杆的两侧夹紧所述螺套88，所述螺套88的侧面具有多条竖向开口，当所述调刀螺钉83夹紧所述螺套88时，所述螺套88向内收缩，从而夹紧所述调刀螺杆82。

上述调节机构，用于调节切孔刀片124的高度位置以使切孔刀片124安装调整后能够有效切孔。当切孔刀片124安装好后，需要确认切孔刀片124的高度位置是否合适：旋转所述调整手轮一周(是否旋转一周可参照物可参见定位凸轮53，当旋转一周时，所述定位凸轮53是与红外线传感器52对准的)，当所述切孔刀片124未抵于所述下刀模板上，表示切孔刀片124的位置过高，需要下移上切刀组件12，因此转动所述调刀螺杆以使其下移预定位置，然后拧紧下调刀螺母87，直至切孔刀片124的高度位置正好合适。

本实施例中，所述调节机构还包括用于调节所述切孔机构在水平方向的前后位置的前后调节结构86。所述前后调节结构86包括与所述前水平连座35及后水平连座36的底端连接的调节导向座861以及穿设于所述调节导向座861上且与Y向平行的调节导向杆862。

进一步的，所述调节导向座861具有左导向孔以及右导向孔，所述左导向孔及右导向孔从所述调节导向座861的前后方向贯穿所述调节导向座861。所述调节导向杆862包括第一调节导向杆862及第二调节导向杆862，所述第一调节导向杆862及第二调节导向杆862分别穿设于所述左导向孔及右导向孔中。所述第一调节导向杆862及第二调节导向杆862的前后两端可分别与固定件固定(例如与固定座固定)，由于所述调节导向座861与所述前水平连座35及后水平连座36底端连接的，因此当需要调节时，即可使所述调节导向座861移动并定位在所述调节导向杆862上相应位置即可。

可理解的，上述调节机构并非本实用新型的必需部件，在一些实施例中，也可采用其他的可精确定位的切孔刀片位置的机构替换，或者直接在设计时设定上切刀组件的精确位置。采用上述调节机构的好处是可以使得本塑料薄膜切孔装置适用的范围更大，更能够满足客户的需求。

本实施例中，所述塑料薄膜从所述塑料薄膜的一侧(图1中的右侧)向另一侧方向移动并经常所述下刀座10，当所述塑料薄膜的待切孔位置位于所述下刀座10上时，所述主机的控制单元即控制所述伺服电机41旋转以驱使所述上切刀组件12进行切孔操作。通过上述前后调节结构86，能够调节所述切孔机构相应于所述塑料薄膜的前后方向的位置，从而能够调节上切刀组件12的前后位置，使得切出的孔满足要求。可以调节所述切孔机构在塑料薄膜上的切孔位置，当所述塑料薄膜为手提袋时，通过该方式调节切孔机构的位置即可调节手提袋的手提孔的位置，即手提孔与边缘的距离。

本实用新型的用于对塑料薄膜切孔的塑料薄膜切孔装置，所述切孔刀片做为易损件，用户在刀片磨损后可自行方便更换。这就极大地方便了用户的使用及成本的降低。该切孔刀片是用一种通用的模切刀刀片弯曲制成，成本很低。所述切刀刀片的刀刃已经热处理变硬，硬度HRC63。该切孔刀片的刀刃通过传动导向机构的推动，和具有同样硬度HRC63、经过精密磨光加工的下刀模板的上表面接触并加压，将位于下刀模板上表面上的塑料薄膜切断。并将切掉的废料通过废料处理装置的吹吸作用，从下刀模板中间的进气通道到底部的废料排出口排出。

与现普遍使用的气缸驱动的凸凹模冲孔装置相比较：在相同材质下，现使用的气缸驱动的凸凹模冲孔装置因采用气缸驱动，速度响应较慢，最高切孔工作速度约120次/分钟，工作寿命约60万次就需送到制造厂维修。维修成本高，维修周期长。经常一台制袋机需要配备1至2个备用气缸驱动冲孔装置。本技术采用的切孔刀片，因为刀片厚度很薄(约0.5mm)，而且刀刃很硬，采用与下刀模板上表面硬碰硬的刚性接触切断方式，所用切断压力较小，刀片耐用度较高。1个切孔刀片可切约300万次，使用寿命显著提高。而且切孔刀片所用的材料模切刀片成本很底，因此，切孔成本也显著降低。该切孔刀片磨损后，用户自己很容易更换，极大地方便了用户的使用。本技术采用的切孔装置，因为采用伺服电机41驱动传动机构，速度响应快，定位准确，联机工作速度可达180次/分钟。本技术所采用的模切刀片因薄而锋利，薄膜切孔周边非常光滑美观。

以上仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (5)

1.一种塑料薄膜切孔装置的传动导向机构，连接于所述塑料薄膜切孔装置的驱动机构与切孔机构的上切刀组件之间，其特征在于：包括设于所述塑料薄膜切孔装置的组合刀架顶端的传动机构以及导向机构；所述传动机构具有一传动轴组件，所述传动轴组件的后端与所述塑料薄膜切孔装置的伺服电机的输出轴传动连接，所述传动轴组件的前端套设有偏心轴以及设于所述偏心轴上的曲柄机构；所述导向机构的上端与所述曲柄机构的下端连接，下端与所述上切刀组件连接，所述导向机构包括由上至下依次设置的铰耳、铰轴组件以及导向杆，所述铰耳上端与所述曲柄机构的下端连接，下端与所述铰轴组件枢接，所述导向杆的上端与所述铰轴组件的底部连接，下端与所述上切刀组件连接，在所述组合刀架上相应于所述导向杆的位置处设置有与所述导向杆导向配合的导向座。

2.如权利要求1所述的塑料薄膜切孔装置的传动导向机构，其特征在于：所述传动机构水平设置于所述组合刀架的顶端且与所述塑料薄膜切孔装置的驱动机构的伺服电机同向，所述传动轴组件水平设置于所述组合刀架顶端面且与所述伺服电机同向；所述传动机构还包括设于所述传动轴组件的后端的传动轴同步带轮、套设于所述伺服电机的输出轴上的电机同步带轮以及所述传动轴同步带轮上的同步皮带，所述伺服电机的输出轴转动时，通过所述电机同步带轮、同步皮带以及传动轴同步带轮使得所述传动轴组件随所述伺服电机而转动，当所述传动轴同步带轮转动一圈时，完成一个切孔动作。

3.如权利要求2所述的塑料薄膜切孔装置的传动导向机构，其特征在于：所述传动轴组件还包括固定于所述组合刀架的顶端面上且平行位于所述伺服电机下方的传动轴座、穿设于所述传动轴座中的传动轴，所述传动轴的后端外露于所述传动轴座的后端面，所述传动轴同步带轮套设于所述传动轴的后端相应于所述电机同步带轮的位置处；所述偏心轴套设于所述传动轴外露于所述传动轴座的前端面的前端。

4.如权利要求3所述的塑料薄膜切孔装置的传动导向机构，其特征在于：在所述偏心轴外周设置有第三滚动轴承，所述曲柄机构通过所述第三滚动轴承设于所述偏心轴的外周；所述偏心轴随所述传动轴而转动，以使得通过所述第三滚动轴承设于所述偏心轴外周的曲柄机械能够上下左右摆动。

5.如权利要求3所述的塑料薄膜切孔装置的传动导向机构，其特征在于：所述铰耳的下端设置有一滚针轴承，所述滚针轴承的轴向与所述塑料薄膜切孔装置的Y向平行；所述铰轴组件包括铰轴座以及铰轴，所述铰轴座相应于所述滚针轴承的位置向下凹设有一截面呈U形的U形槽，所述铰耳下端的滚针轴承设置于所述U形槽中，所述铰轴穿设于所述U形槽内的滚针轴承中，所述铰轴的两端与所述U形槽的两槽壁固定，且所述铰轴的轴向与所述Y向平行。