CN207994868U - 一种定子的自动下线成型机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种定子的自动下线成型机，包括机架，所述的机架为长方体，所述的机架上端设有安装板，所述的安装板上设有若干个螺丝孔，所述的安装板上设有线调直装置、线剥漆装置、送线装置、线切断装置和线成型装置，所述的线调直装置、线剥漆装置、送线装置、线切断装置和线成型装置由左至右依次设在安装板上。本实用新型将集合线调直、线剥漆、切线和线成型工序，对生产定子直接进行初步组装，减少人工，降低产品后道工序制造难度，提高了定子的生产效率和产品率。
Description
技术领域
本实用涉及生产设备领域，具体涉及一种定子的自动下线成型机。
背景技术
电机作为一种通用的机电产品，它的生产量非常大，发电机定子的下线工序是生产发电机的重要工序，而电机的定子下线都是人工下线，传统的下线工序采用人工操作，借助吊具吊住定子进行旋转，操作困难、劳动强度大、安全性差、工作效低。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种定子的收线装置杯，以解决上述背景技术中提出的问题。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种定子的自动下线成型机，包括机架，所述的机架为长方体，所述的机架上端设有安装板，所述的安装板上设有若干个螺丝孔，所述的安装板上设有线调直装置、线剥漆装置、送线装置、线切断装置和线成型装置，所述的线调直装置、线剥漆装置、送线装置、线切断装置和线成型装置由左至右依次设在安装板上。
优选的，所述的线调直装置下部为线调直底板，所述的线调直底板的右部固定在安装板上，左部延伸出安装板外，所述的线调直底板上设有垂直调直轮板和水平调直轮板，所述的垂直调直轮板上垂直安装有两排调直轮，所述的水平调直轮板上水平安装有两排调直轮，所述的垂直调直轮板和水平调直轮板上的调直轮数量都为10-12个。
优选的，所述的线剥漆装置下部为剥漆主架，所述的剥漆主架固定在安装板上，所述的剥漆主架上设有剥漆模和剥漆座导轨，所述的剥漆座导轨中间设有剥漆座滑动块，所述的剥漆模由剥漆底座、滚珠导柱、滚珠导套和剥漆上底座组成，所述的剥漆模内设有剥漆下刀片、剥漆导刀片和剥漆上刀片，所述的剥漆模设在剥漆座导轨的左侧，所述的剥漆座导轨的右侧设有剥漆气缸。
优选的，所述的送线装置底部为送料底板，所述的送料底板的最左端设有线导向块，所述的送料底板左端设有送料活动架，所述的送料活动架上方设有后夹线固定块，所述的后夹线固定块上方设有后夹线气缸固定板，所述的后夹线气缸固定板为倒凹型，在所述的后夹线气缸固定板内设有后夹线块，所述的后夹线气缸固定板上设有后夹线气缸，所述的送料底板上设有两条直线滑轨，所述的直线滑轨上设有直线滑块，所述的直线滑块固定在送料活动架上，所述的送料底板右端设有前夹线固定块，所述的前夹线固定块上方设有前夹线气缸固定板，所述的前夹线气缸固定板与后夹线气缸固定板的结构一致，所述的前夹线气缸固定板内设有前夹线块，所述的前夹线气缸固定板上方设有前夹线气缸，所述的送料活动架与前夹线固定块之间设有滚珠丝杆和防尘板，所述的滚珠丝杆设在两条直线滑轨的之间，所述的防尘板设在滚珠丝杆的上方，所述的前夹线固定块内设有电机固定座，所述的电机固定座上设有第一伺服电机。
优选的，所述的线成型装置下部为成型主模板，所述的成型主模板固定在安装板上，所述的安装板右侧设有退模气缸，所述的安装板上设有退模轨道，所述的退模轨道上设有滑动模块，所述的滑动模块下方设有取料气缸和成型气缸，所述的取料气缸设在成型气缸的左侧，所述的取料气缸上端设有成型模块，所述的成型模块内设有成型推杆，所述的成型模块上方设有成型轴承，所述的成型轴承右侧设有夹线气缸和拉线气缸，所述的夹线气缸和拉线气缸设在夹线气缸固定板上，所述的夹线气缸固定板设在滑动模块上，所述的成型主模板左上方设有转位主座，所述的转位主座侧面设有转位气缸，所述的转位气缸上部设有退料支架，所述的退料支架上部设有退料气缸固定块，所述的退料气缸固定块上部设有退料气缸，所述的退料气缸下部设有退料杆。
本实用新型的有益效果为：本实用新型的送线装置上设有前夹线气缸和后夹线气缸对漆包铜线线圈进行夹线，第一伺服电机联接滚珠丝杆驱动前夹线气缸和后夹线气缸完成送线定长，线剥漆装置上的剥漆气缸驱动线剥漆装置剥去线需要去除漆皮的位置并同时线切断装置把线切断，再由线成型装置的取料气缸带动取料模块将被切断的线段取下后进入成型模块，随后成型气缸驱动成型推杆将直的线推入成型轴承将线变成U型，U型线进入到转位储线模，转位储线模由水平转至垂直，将U线线与退料杆呈同一直线上，退料气缸驱动退料杆将U型线打入收线杯的槽内，本实用新型将集合线调直、线剥漆、切线和线成型工序，对产品直接进行初步组装，减少人工，降低产品后道工序制造难度，提高了定子的生产效率和产品率，
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为本实用新型的线成型装置的结构示意图。
图3为本实用新型的线成型装置的俯视图。
图4为本实用新型的线剥漆装置的俯视图。
图5为本实用新型的送线装置的剖视图。
图6为本实用新型的送线装置的结构示意图。
图中：机架1、安装板2、线调直装置3、线切断装置5、线剥漆装置6、剥漆主架6-1、剥漆模6-2、剥漆气缸6-3、剥漆导刀片6-4、剥漆座导轨6-5、剥漆座滑动块6-6、送线装置7、送料底板7-1、第一伺服电机7-2、后夹线气缸固定板7-3、后夹线气缸7-4、后夹线块7-5、防尘板7-6、直线滑轨7-7、直线滑块7-8、送料活动架7-9、前夹线气缸7-10、后夹线固定块7-11、前夹线块7-12、前夹线固定块7-13、滚珠丝杆7-14、线导向块7-15、前夹线气缸固定板7-16、线成型装置8、取料气缸8-1、成型气缸8-2、滑动模块8-3、成型主模板8-4、退模轨道8-5、退模气缸8-6、转位储线模8-7、拉线气缸8-8、夹线气缸8-9、退料支架8-10、退料气缸8-11、退料杆8-12、转位气缸8-13、转位主座8-14、取料模块8-15、成型模块8-16、成型轴承8-17。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，一种定子的自动下线成型机，包括机架1，所述的机架1为长方体，所述的机架1上端设有安装板2，所述的安装板2上设有若干个螺丝孔，所述的安装板1上设有线调直装置3、线剥漆装置6、送线装置7、线切断装置5和线成型装置8，所述的线调直装置3、线剥漆装置6、送线装置7、线切断装置5和线成型装置8由左至右依次设在安装板2上。
所述的线调直装置3下部为线调直底板，所述的线调直底板的右部通过螺丝与安装板上的螺丝孔配合，固定在安装板2上，左部延伸出安装板2外，所述的线调直底板上设有垂直调直轮板和水平调直轮板，所述的垂直调直轮板上垂直安装有两排调直轮，所述的水平调直轮板上水平安装有两排调直轮，所述的垂直调直轮板和水平调直轮板上的调直轮数量都为10-12个，漆包铜线线圈从垂直调直轮板的两排调直轮之间经过，在进入水平调直板的两排调直轮之间。
结合图1和图4所示，所述的线剥漆装置6下部为剥漆主架6-1，所述的剥漆主架6-1通过螺丝与安装板2的螺母孔配合下固定在安装板2上，所述的剥漆主架6-1上设有剥漆模6-2和剥漆座导轨6-5，所述的剥漆座导轨6-5中间设有剥漆座滑动块6-6，所述的剥漆模6-2由剥漆底座、滚珠导柱、滚珠导套和剥漆上底座组成，所述的剥漆模6-2内设有剥漆下刀片、剥漆导刀片6-4和剥漆上刀片，所述的剥漆模6-2设在剥漆座导轨6-5的左侧，所述的剥漆座导轨6-5的右侧设有剥漆气缸6-3。
结合图1、图5和图6所示，所述的送线装置7底部为送料底板7-1，所述的送料底板7-1的最左端设有线导向块7-15，所述的送料底板7-1左端设有送料活动架7-9，所述的送料活动架7-9上方设有后夹线固定块7-11，所述的后夹线固定块7-11上方设有后夹线气缸固定板7-3，所述的后夹线气缸固定板7-3为倒凹型，在所述的后夹线气缸固定板7-3内设有后夹线块7-5，所述的后夹线气缸固定板7-3上设有后夹线气缸7-4，所述的送料底板7-1上设有两条直线滑轨7-7，所述的直线滑轨7-7上设有直线滑块7-8，所述的直线滑块7-8固定在送料活动架7-9上，所述的送料底板7-1右端设有前夹线固定块7-13，所述的前夹线固定块7-13上方设有前夹线气缸固定板7-16，所述的前夹线气缸固定板7-16与后夹线气缸固定板7-11的结构一致，所述的前夹线气缸固定板7-13内设有前夹线块7-12，所述的前夹线气缸固定板7-13上方设有前夹线气缸7-10，所述的送料活动架7-9与前夹线固定块7-13之间设有滚珠丝杆7-14和防尘板7-6，滚珠丝杆7-14两端设有轴承，轴承设在轴承支座上，所述的滚珠丝杆7-14设在两条直线滑轨7-7的之间，所述的防尘板7-6设在滚珠丝杆7-14的上方，所述的前夹线固定块7-13内设有电机固定座，所述的电机固定座上设有第一伺服电机7-2。
结合图1、图2和图3所示，所述的线成型装置8下部为成型主模板8-4，所述的成型主模板8-4固定在安装板2上，所述的安装板2右侧设有退模气缸8-6，所述的安装板2上设有退模轨道8-5，所述的退模轨道8-5上设有滑动模块8-3，所述的滑动模块8-3下方设有取料气缸8-1和成型气缸8-2，所述的取料气缸8-1设在成型气缸8-2的左侧，所述的取料气缸8-1上端设有成型模块8-16，所述的成型模块8-16内设有成型推杆，所述的成型模块8-16上方设有成型轴承8-17，所述的成型轴承8-17右侧设有夹线气缸8-9和拉线气缸8-8，所述的夹线气缸8-9和拉线气缸8-8设在夹线气缸固定板上，所述的夹线气缸固定板设在滑动模块8-3上，所述的成型主模板8-4左上方设有转位主座8-14，所述的转位主座8-14侧面设有转位气缸8-13，所述的转位气缸8-13上部设有退料支架8-10，所述的退料支架8-10上部设有退料气缸固定块，所述的退料气缸固定块上部设有退料气缸8-11，所述的退料气缸8-11下部设有退料杆8-12。
工作原理：本实用新型的送线装置7上设有前夹线气缸7-10和后夹线气缸7-4对漆包铜线线圈进行夹线，第一伺服电机7-2联接滚珠丝杆7-14驱动前夹线气缸7-10和后夹线气缸7-4完成送线定长，送线过程中线经过线调直装置3上垂直调直轮板和水平调直轮板上的两排调直轮之间，对线进行自动校直，送线完成后，设在线剥漆装置6上的剥漆气缸6-3驱动线剥漆装置6剥去线需要去除漆皮的位置并同时线切断装置5把线切断，再由线成型装置8的取料气缸8-1带动取料模块8-15将被切断的线段取下后进入成型模块8-16，随后成型气缸8-2驱动成型推杆将直的线推入成型轴承8-17将线变成U型，U型线进入到转位储线模8-7，转位储线模8-7由水平转至垂直，将U线线与退料杆8-12呈同一直线上，退料气缸8-11驱动退料杆8-12将U型线打入收线杯的槽内，本实用新型将集合线调直、线剥漆、切线和线成型工序，对产品直接进行初步组装，减少人工，降低产品后道工序制造难度，提高了定子的生产效率和产品率。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (5)
1.一种定子的自动下线成型机，包括机架，其特征在于，所述的机架为长方体，所述的机架上端设有安装板，所述的安装板上设有若干个螺丝孔，所述的安装板上设有线调直装置、线剥漆装置、送线装置、线切断装置和线成型装置，所述的线调直装置、线剥漆装置、送线装置、线切断装置和线成型装置由左至右依次设在安装板上。
2.根据权利要求1所述的一种定子的自动下线成型机，其特征在于，所述的线调直装置下部为线调直底板，所述的线调直底板的右部固定在安装板上，左部延伸出安装板外，所述的线调直底板上设有垂直调直轮板和水平调直轮板，所述的垂直调直轮板上垂直安装有两排调直轮，所述的水平调直轮板上水平安装有两排调直轮，所述的垂直调直轮板和水平调直轮板上的调直轮数量都为10-12个。
3.根据权利要求1所述的一种定子的自动下线成型机，其特征在于，所述的线剥漆装置下部为剥漆主架，所述的剥漆主架固定在安装板上，所述的剥漆主架上设有剥漆模和剥漆座导轨，所述的剥漆座导轨中间设有剥漆座滑动块，所述的剥漆模由剥漆底座、滚珠导柱、滚珠导套和剥漆上底座组成，所述的剥漆模内设有剥漆下刀片、剥漆导刀片和剥漆上刀片，所述的剥漆模设在剥漆座导轨的左侧，所述的剥漆座导轨的右侧设有剥漆气缸。
4.根据权利要求1所述的一种定子的自动下线成型机，其特征在于，所述的送线装置底部为送料底板，所述的送料底板的最左端设有线导向块，所述的送料底板左端设有送料活动架，所述的送料活动架上方设有后夹线固定块，所述的后夹线固定块上方设有后夹线气缸固定板，所述的后夹线气缸固定板为倒凹型，在所述的后夹线气缸固定板内设有后夹线块，所述的后夹线气缸固定板上设有后夹线气缸，所述的送料底板上设有两条直线滑轨，所述的直线滑轨上设有直线滑块，所述的直线滑块固定在送料活动架上，所述的送料底板右端设有前夹线固定块，所述的前夹线固定块上方设有前夹线气缸固定板，所述的前夹线气缸固定板与后夹线气缸固定板的结构一致，所述的前夹线气缸固定板内设有前夹线块，所述的前夹线气缸固定板上方设有前夹线气缸，所述的送料活动架与前夹线固定块之间设有滚珠丝杆和防尘板，所述的滚珠丝杆设在两条直线滑轨的之间，所述的防尘板设在滚珠丝杆的上方，所述的前夹线固定块内设有电机固定座，所述的电机固定座上设有第一伺服电机。
5.根据权利要求1所述的一种定子的自动下线成型机，其特征在于，所述的线成型装置下部为成型主模板，所述的成型主模板固定在安装板上，所述的安装板右侧设有退模气缸，所述的安装板上设有退模轨道，所述的退模轨道上设有滑动模块，所述的滑动模块下方设有取料气缸和成型气缸，所述的取料气缸设在成型气缸的左侧，所述的取料气缸上端设有成型模块，所述的成型模块内设有成型推杆，所述的成型模块上方设有成型轴承，所述的成型轴承右侧设有夹线气缸和拉线气缸，所述的夹线气缸和拉线气缸设在夹线气缸固定板上，所述的夹线气缸固定板设在滑动模块上，所述的成型主模板左上方设有转位主座，所述的转位主座侧面设有转位气缸，所述的转位气缸上部设有退料支架，所述的退料支架上部设有退料气缸固定块，所述的退料气缸固定块上部设有退料气缸，所述的退料气缸下部设有退料杆。
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