CN207985018U - 一种仪表板模块化装配系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种仪表板模块化装配系统，在传统的基础上增加了可移动式分装工装，并实现与AGV小车相连，做到分装与总装的无缝连接，中间省去了抓取调运的过程，自动化程度高；仪表管梁两侧支架设计为“弓”形，可做到打紧与机械臂定位夹持互不影响，且操作空间充裕；管梁定位销设计为带有凹槽，可有效防止仪表板总成在未打紧固定情形下的脱落，提高了安全保障系数；仪表板模块化装配在最大程度的实现装配的集成性，可保证与车身准确定位，提高相关部件间隙控制；能够减少作业人员进入室内次数，降低门槛、门洞等漆面的划伤；能实现总成电检，降低返修率，提高一次交检合格率。同时模块化装配可缩短主线长度，容易实现柔性化，降低主线投资。

Description

一种仪表板模块化装配系统

技术领域

本实用新型涉及一种汽车制造技术领域，特别涉及一种仪表板模块化装配系统。

背景技术

随着我国汽车工业的不断发展，使得汽车仪表板制造装配方式向着集成化、简单化、模块化方向发展。现有的汽车仪表板总装装配方式采用人工或者借助机械臂，为使装配简单，提高生产节拍和自动化程度，大多数企业采用借助机械臂完成仪表板装配的方式。但借助机械臂存在着与仪表台工装配合不好，紧固件打紧空间不足，需增加固定支架等不足，目前仪表板模块化装配系统仍有较大的改进空间。

实用新型内容

本实用新型提出了一种仪表板模块化装配系统，解决了现有技术中的仪表板模块装配借助机械臂存在着与仪表台工装配合不好，紧固件打紧空间不足，需增加固定支架等不足的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

本实用新型一种仪表板模块化装配系统，包括仪表板模块、仪表分装工装和AGV小车，所述仪表板模块包含有管梁，所述管梁的两侧设置有与车身连接的螺栓安装孔，且所述管梁上还设置有与仪表分装工装相连接的安装孔，所述仪表分装工装为可移动式设置，且与AGV小车相连接，所述仪表板模块上管梁的两侧支架设置为“弓”形，且所述管梁的夹持部一侧设置为圆形孔，另一侧设置为方形孔，且所述圆形孔和方形孔均配置有相应的机械臂。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述仪表板模块还包括仪表板本体、组合仪表、中控屏、储物盒、组合开关、仪表线束、空调风道、转向管柱、副驾驶安全气囊、整车控制器和空调控制模块。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述管梁与车身采用M10螺栓进行连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述仪表板模块上管梁的两侧各设计有一处定位销，设计直径为10mm，且带有凹槽止退功能。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述仪表板模块装配的流程为：仪表分装线——仪表板模块化组装——AGV小车引导——总装主线——机械臂抓取——仪表板模块装车——机械臂准备下次抓取。

本实用新型所达到的有益效果是：本实用新型的仪表板模块化装配系统在传统的基础上增加了可移动式分装工装，并实现与AGV小车相连，做到分装与总装的无缝连接，中间省去了抓取调运的过程，自动化程度高；仪表管梁两侧支架设计为“弓”形，可做到打紧与机械臂定位夹持互不影响，且操作空间充裕；管梁两侧机械臂夹持定位孔一个为圆形，一个为方形，机械臂的定位销与其配合，仅用两个孔便可实现机械臂的抓取固定；管梁定位销设计为带有凹槽，可有效防止仪表板总成在未打紧固定情形下的脱落，提高了安全保障系数；仪表板模块化装配在最大程度的实现装配的集成性，可保证与车身准确定位，提高相关部件间隙控制；能够减少作业人员进入室内次数，降低门槛、门洞等漆面的划伤；能实现总成电检，降低返修率，提高一次交检合格率。同时模块化装配可缩短主线长度，容易实现柔性化，降低主线投资。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型一种仪表板模块化装配系统的原理流程图；

图2是本实用新型一种仪表板模块化装配系统的管梁与分装工装固定图；

图3是本实用新型一种仪表板模块化装配系统的管梁“弓”形支架结构图；

图4是本实用新型一种仪表板模块化装配系统的管梁定位销图；

图中：1、仪表分装工装；2、管梁；3、支架；4、定位销。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

如图1-4所示，本实用新型提供一种仪表板模块化装配系统，包括仪表板模块、仪表分装工装1和AGV小车，仪表板模块包含有管梁2，管梁2的两侧设置有与车身连接的螺栓安装孔，且管梁2上还设置有与仪表分装工装1相连接的安装孔，仪表分装工装1为可移动式设置，且与AGV小车相连接，仪表板模块上管梁2的两侧支架3设置为“弓”形，且管梁2的夹持部一侧设置为圆形孔，另一侧设置为方形孔，且圆形孔和方形孔均配置有相应的机械臂。

仪表板模块还包括仪表板本体、组合仪表、中控屏、储物盒、组合开关、仪表线束、空调风道、转向管柱、副驾驶安全气囊、整车控制器和空调控制模块。

管梁2与车身采用M10螺栓进行连接。

仪表板模块上管梁2的两侧各设计有一处定位销4，设计直径为10mm，且带有凹槽止退功能。

仪表板模块装配的流程为：仪表分装线——仪表板模块化组装——AGV小车引导——总装主线——机械臂抓取——仪表板模块装车——机械臂准备下次抓取。

具体的，使用时，仪表分装工装1以管梁2四个安装孔为基准设计四个安装销，使管梁2固定在仪表分装工装1上，仪表分装工装1设计为可移动式，与AGV小车连接，可根据生产节拍设置行进速度；在仪表分装线将仪表板模块组装完毕，由AGV小车沿地线引导仪表分装工装至总装线，由机械臂抓取仪表板模块。为方便机械臂抓取和与车身固定，仪表板模块上管梁2两侧的支架3设计为“弓”形；管梁2侧面一侧为圆孔，另一侧为方形孔，便可实现仪表板模块在机械臂上的固定。机械臂的抓取机构上的销子从两侧插入管梁2两侧的圆形孔和方形孔中，从而实现抓取仪表板模块。产线工人操纵机械臂使仪表板模块进入车内，使仪表板模块与车身相合，管梁2两侧各设计有一处定位销4，一般设计直径为10mm，且带有凹槽止退功能，防止其在未打紧的情况下脱落，并具有导向功能，方便与车身合装。管梁2两侧的支架3设计为“弓”形且机械臂夹持定位孔位于侧面中间位置，使其预留出了与侧围和打紧螺栓的足够空间，仪表板模块上管梁2与车身两侧各有两个螺栓安装孔，每个孔尺寸为15×15mm，与车身连接为M10螺栓，能够实现机械臂不取下的情况下实现与车身安装螺栓打紧和快速取下机械臂，提高生产效率。

本实用新型的仪表板模块化装配系统在传统的基础上增加了可移动式分装工装，并实现与AGV小车相连，做到分装与总装的无缝连接，中间省去了抓取调运的过程，自动化程度高；仪表管梁两侧支架设计为“弓”形，可做到打紧与机械臂定位夹持互不影响，且操作空间充裕；管梁两侧机械臂夹持定位孔一个为圆形，一个为方形，机械臂的定位销与其配合，仅用两个孔便可实现机械臂的抓取固定；管梁定位销设计为带有凹槽，可有效防止仪表板总成在未打紧固定情形下的脱落，提高了安全保障系数；仪表板模块化装配在最大程度的实现装配的集成性，可保证与车身准确定位，提高相关部件间隙控制；能够减少作业人员进入室内次数，降低门槛、门洞等漆面的划伤；能实现总成电检，降低返修率，提高一次交检合格率。同时模块化装配可缩短主线长度，容易实现柔性化，降低主线投资。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种仪表板模块化装配系统，包括仪表板模块、仪表分装工装(1)和AGV小车，其特征在于，所述仪表板模块包含有管梁(2)，所述管梁(2)的两侧设置有与车身连接的螺栓安装孔，且所述管梁(2)上还设置有与仪表分装工装(1)相连接的安装孔，所述仪表分装工装(1)为可移动式设置，且与AGV小车相连接，所述仪表板模块上管梁(2)的两侧支架(3)设置为“弓”形，且所述管梁(2)的夹持部一侧设置为圆形孔，另一侧设置为方形孔，且所述圆形孔和方形孔均配置有相应的机械臂。

2.根据权利要求1所述的一种仪表板模块化装配系统，其特征在于，所述仪表板模块还包括仪表板本体、组合仪表、中控屏、储物盒、组合开关、仪表线束、空调风道、转向管柱、副驾驶安全气囊、整车控制器和空调控制模块。

3.根据权利要求1所述的一种仪表板模块化装配系统，其特征在于，所述管梁(2)与车身采用M10螺栓进行连接。

4.根据权利要求3所述的一种仪表板模块化装配系统，其特征在于，所述仪表板模块上管梁(2)的两侧各设计有一处定位销(4)，设计直径为10mm，且带有凹槽止退功能。