CN207983185U - 在铸造件夹持时具有自动松紧功能的夹持结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种在铸造件夹持时具有自动松紧功能的夹持结构，包括安装座，所述安装座上设置有驱动机构、导向机构和夹持机构，且驱动机构与导向机构连接，导向机构同时与安装座和夹持机构连接，驱动机构推动导向机构在安装座上移动使得夹持机构进行夹持和松退动作。本实用新型通过驱动机构带动夹持机构动作，从不同方向对圆柱形铸造部件进行夹持，从而满足了夹持时的稳定，而且这种夹持方式能够基本避免圆跳动发生，部件加工质量满足要求，而且由于这种机构的结构组合能够实现自动夹持和松退，降低了操作人员的劳动强度和工作的风险性，也提高了工作效率和保证了加工质量。

Description

在铸造件夹持时具有自动松紧功能的夹持结构

技术领域

本实用新型涉及一种铸造件固定部件，具体涉及一种在铸造件夹持时具有自动松紧功能的夹持结构。

背景技术

机械是指机器与机构的总称。机械就是能帮人们降低工作难度或省力的工具装置，像筷子、扫帚以及镊子一类的物品都可以被称为机械，他们是简单机械。而复杂机械就是由两种或两种以上的简单机械构成。通常把这些比较复杂的机械叫做机器。从结构和运动的观点来看，机构和机器并无区别，泛称为机械。

机械的种类繁多，可以按几个不同方面分为各种类别，如：按功能可分为动力机械、物料搬运机械、粉碎机械等；按服务的产业可分为农业机械、矿山机械、纺织机械、包装机械等；按工作原理可分为热力机械、流体机械、仿生机械等。

在机械加工需要使用夹具，夹具是机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置，又称卡具。从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。例如焊接夹具、检验夹具、装配夹具、机床夹具等。其中机床夹具最为常见，常简称为夹具。在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求，加工前必须将工件装好(定位)、夹牢(夹紧)。夹具通常由定位元件(确定工件在夹具中的正确位置)、夹紧装置、对刀引导元件(确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向)、分度装置(使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类)、连接元件以及夹具体(夹具底座)等组成。在机械设计和制造过程中，普遍存在尺寸链问题。在把零件组装成机器的过程中，也就是将零件上有关的尺寸进行组合和积累。由于零件尺寸存在制造误差，因此装配时也就会有误差的综合和积累。累积后形成的总误差将会影响机器的工作性能和质量。这就形成了零件的尺寸误差和综合误差之间的相互影响关系。设计工装夹具也不例外。合理地确定零件的尺寸公差和形位公差显得很重要。

在对圆柱形铸造部件加工时，为了防止出现跳动，需要对其进行夹持，而现有的夹持方式夹持时容易出现晃动，对部件本身的平行度要求较高，这将影响夹持的质量。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是现有圆柱形铸造部件加工时夹持不稳定，容易出现晃动，无法实现自动夹持和松退，其目的在于提供一种在铸造件夹持时具有自动松紧功能的夹持结构，该机构能够实现自动夹持和松退，夹持时稳定性高，保证了加工时不会晃动。

本实用新型通过下述技术方案实现：

在铸造件夹持时具有自动松紧功能的夹持结构，包括安装座，所述安装座上设置有驱动机构、导向机构和夹持机构，且驱动机构与导向机构连接，导向机构同时与安装座和夹持机构连接，驱动机构推动导向机构在安装座上移动使得夹持机构进行夹持和松退动作。目前机械加工中对于部件的夹持是一种很常见的操作，人们为了防止出现部件的晃动而进行夹持，在圆柱形铸造部件进行加工时，都是采用卡爪以及顶针组合夹持方式，用五爪卡盘或者三爪卡盘将圆柱形铸造部件的一端夹紧，另一端用顶针顶紧，这种夹持方式对于平行度较高的圆柱比较适用，但是对于平行度较低的圆柱，仅仅在两端固定，而中部在转动时弯曲弧度为产生很大的离心力，这就会造成圆柱产生很大的圆跳动等误差因素，虽然人们也想着从中部进行夹持来减小这些误差，但是由于夹持方式设计得不合理，就无法完全解决这些问题。同时目前的夹持方式都是采用手动夹持，即操作人员手工将部件插入卡盘中，并且调整位置后锁紧，另一端采用顶锥抵紧并锁定，这种操作方式动作繁琐，每次加工都至少需要两次手工夹持和松退，效率低，而且存在安全风险，对操作人员的经验和责任心依赖很高，一旦操作人员粗心大意，或者经验不足，没有将圆柱形铸造部件锁紧，则将导致该部件加工质量不能满足要求，甚至会造成设备损坏或者人员受伤，为了解决上述问题，本方案设计了一种在铸造件夹持时具有自动松紧功能的夹持结构，该机构在安装座上设置有驱动机构、导向机构和夹持机构，将驱动机构与导向机构连接，通过驱动机构带动导向机构移动，再将导向机构同时与安装座和夹持机构连接，使得驱动机构能够推动导向机构在安装座上移动，在导向机构移动时夹持机构进行夹持和松退动作，本机构使用时是呈批量使用，交错对称设置在圆柱形铸造部件的侧面，通过驱动机构带动夹持机构动作，从不同方向对圆柱形铸造部件进行夹持，从而满足了夹持时的稳定，而且这种夹持方式能够基本避免圆跳动发生，部件加工质量满足要求，而且由于这种机构的结构组合能够实现自动夹持和松退，降低了操作人员的劳动强度和工作的风险性，也提高了工作效率和保证了加工质量。

夹持机构的具体结构则包括一块连接板和两根夹持臂，连接板底部焊接固定在安装座的顶面上，连接板的对称侧壁内凹形成通槽，夹持臂分别穿过对应的通槽并与连接板连接，夹持臂能够绕着与连接板的连接处转动，而夹持臂朝向驱动机构的一端均内凹形成安装槽，安装槽中均设置有连接臂，连接臂与安装槽连接且能够绕着连接处转动，连接臂一端伸出安装槽后均与导向机构连接并且能够绕着连接处转动。通过夹持臂能够同时绕着与连接板的连接处、与安装槽的连接处转动、与导向机构的连接处转动，使得夹持臂之间形成角度的变化，这样圆柱形铸造部件放置在夹持臂之间，通过夹持臂之间形成角度的变化形成对应面的夹紧，利用多组机构实现不同方向的夹紧，使得圆柱形铸造部件被夹持牢固，加工时不会移动，而当连接臂分别与夹持臂垂直时，两根夹持臂相互平行，此时机构与圆柱形铸造部件无接触，形成松退。

为了能够实现在夹持时保持始终有足够的夹持力，而且结构不会松脱，在夹持臂之间设置有弹性复位机构，且弹性复位机构的端头分别与对应的夹持臂的壁面垂直固定，弹性复位机构设置在夹持臂远离驱动机构的端头外壁上。弹性复位机构优选采用弹簧和销轴构成，销轴插入弹簧的内圈中，弹簧两端分别焊接固定在夹持臂的壁面上，使用时，在夹持臂之间角度变化，实际上也就是夹持臂之间距离变化，而由于夹持臂中部和一端分别与连接板和导向机构连接，并且绕着其连接处转动，使得夹持臂之间形成变化的正八字或倒八字形，在这种情况下，随着夹持臂之间距离变化而对圆柱形铸造部件进行夹持或者松退，设置弹性复位机构后，利用弹簧的弹性使得夹持臂之间有趋于平行的区域，当驱动机构的动力小于弹簧力后，实现快速复位。

为了使得夹持时贴合更加紧密，在夹持臂之间设置有夹持板，夹持板均固定在夹持臂相互靠近的壁面上，夹持板设置在连接板和弹性复位机构之间，夹持板相互靠近的端面内凹形成与被夹持件匹配的弧面。利用这种结构来进行匹配，使得圆柱形铸造部件的外壁与弧面匹配，不易打滑。

在进行夹持和松退时，由于机构有移动距离，虽然驱动机构的往复运动会有固定的路线，但是驱动机构老化或者部件松动时，其自身的移动距离并不能保证，同时本方案只是需要驱动机构来提供动力，而非需要驱动机构来限定移动距离，所以设计了导向机构来限定移动的路线，保证其始终处于同一直线上，导向机构包括导向块，导向块设置在夹持臂之间，连接臂一端伸出安装槽后均与导向块连接并且能够绕着连接处转动，安装座顶面内凹形成与驱动机构平行的导向槽，导向块插入导向槽中并且能够在导向槽中沿着导向槽移动。利用这种结构设计，在导向槽和导向块的配合下只能沿着导向槽移动，移动轨迹就得到了限制，同时行程长度也得到的限制，防止驱动机构超出需求行程导致设备损坏，连接臂的数量与夹持臂的数量一致，将连接臂沿着导向块对称设置，连接板设置在导向块和夹持板之间。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：本实用新型通过驱动机构带动夹持机构动作，从不同方向对圆柱形铸造部件进行夹持，从而满足了夹持时的稳定，而且这种夹持方式能够基本避免圆跳动发生，部件加工质量满足要求，而且由于这种机构的结构组合能够实现自动夹持和松退，降低了操作人员的劳动强度和工作的风险性，也提高了工作效率和保证了加工质量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-气缸，2-活塞杆，3-连接臂，4-连接销一，5-导向块，6-导向槽，7-通槽，8-夹持板，9-弹性复位机构，10-夹持臂，11-连接板，12-连接销二，13-连接销三，14-安装槽，15-安装座，16-固定块。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例

如图1所示，在铸造件夹持时具有自动松紧功能的夹持结构，包括安装座15，所述安装座15上设置有驱动机构、导向机构和夹持机构，驱动机构优选采用气动驱动方式，选用气缸1与安装座15通过两块固定块16固定，在气缸1中设置有活塞杆2，活塞杆2一端伸出气缸1并与导向机构连接，而夹持机构包括一块连接板11和两根夹持臂10，连接板11焊接固定在安装座15的顶面上，在连接板11的对称侧壁内凹形成通槽7，夹持臂10分别穿过对应的通槽7，通槽7中均设置有连接销二12，连接销二12穿过夹持臂10后两端分别设置在连接板11中，夹持臂10能够绕着连接销二12的轴线转动，夹持臂10朝向驱动机构的一端均内凹形成安装槽14，安装槽14中均设置有连接臂3，连接臂3上设置有连接销一4，连接销一4穿过连接臂3后两端分别设置在夹持臂10中，且连接臂3能够绕着连接销一4的轴线转动，而导向机构包括导向块5，导向块5设置在夹持臂10之间，导向块5朝向夹持臂10的壁面内凹形成凹槽，且凹槽与导向块5中相邻的壁面连通，连接臂3一端伸出安装槽14后插入凹槽中，并且该端设置有连接销三13，连接销三13穿过连接臂3后两端分别插入导向块5中，连接臂3能够绕着连接销三13的轴线转动，安装座15顶面内凹形成与驱动机构的活塞杆2同轴线的导向槽6，导向块5底部凸起插入导向槽6中并且能够在导向槽6中沿着导向槽6移动。在夹持臂10之间设置有弹性复位机构9，且弹性复位机构9的端头分别与对应的夹持臂10的壁面垂直固定，弹性复位机构9设置在夹持臂10远离驱动机构的端头外壁上，连接臂3沿着导向块5对称设置，连接板11设置在导向块5和夹持板8之间。还在夹持臂10之间设置有夹持板8，夹持板8均固定在夹持臂10相互靠近的壁面上，夹持板8设置在连接板11和弹性复位机构9之间，夹持板8相互靠近的端面内凹形成与被夹持件匹配的弧面。

本方案在使用时一般都是多组配合使用，将沿着同一直线圆周上相互交错排布，将待加工的圆柱形铸造部件沿着该直线放置后，启动驱动机构，使得气缸1开始动作，推动导向块5沿着导向槽6移动，根据结构特性，在两根连接臂3和导向块5平行时，此时夹持臂10相互平行，夹持板8之间距离最大，此时机构与圆柱形铸造部件处于松退状态，而连接臂3和导向块5在其它位置时，夹持板8都是对圆柱形铸造部件进行夹持，只是夹持的力度不同而已，根据圆柱形铸造部件的尺寸设定合适的移动距离后，能够将其夹持牢固，本实用新型通过气缸1带动导向块5移动在安装座15上移动使得夹持机构进行夹持和松退动作，从不同方向对圆柱形铸造部件进行夹持，从而满足了夹持时的稳定，而且这种夹持方式能够基本避免圆跳动发生，部件加工质量满足要求，而且由于这种机构的结构组合能够实现自动夹持和松退，降低了操作人员的劳动强度和工作的风险性，也提高了工作效率和保证了加工质量。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.在铸造件夹持时具有自动松紧功能的夹持结构，包括安装座(15)，其特征在于，所述安装座(15)上设置有驱动机构、导向机构和夹持机构，且驱动机构与导向机构连接，导向机构同时与安装座(15)和夹持机构连接，驱动机构推动导向机构在安装座(15)上移动使得夹持机构进行夹持和松退动作；所述夹持机构包括一块连接板(11)和两根夹持臂(10)，连接板(11)固定在安装座(15)的顶面上，连接板(11)的对称侧壁内凹形成通槽(7)，夹持臂(10)分别穿过对应的通槽(7)并与连接板(11)连接，夹持臂(10)能够绕着与连接板(11)的连接处转动，夹持臂(10)朝向驱动机构的一端均内凹形成安装槽(14)，安装槽(14)中均设置有连接臂(3)，连接臂(3)与安装槽(14)连接且能够绕着连接处转动，连接臂(3)一端伸出安装槽(14)后均与导向机构连接并且能够绕着连接处转动。

2.根据权利要求1所述的在铸造件夹持时具有自动松紧功能的夹持结构，其特征在于，所述夹持臂(10)之间设置有弹性复位机构(9)，且弹性复位机构(9)的端头分别与对应的夹持臂(10)的壁面垂直固定，弹性复位机构(9)设置在夹持臂(10)远离驱动机构的端头外壁上。

3.根据权利要求2所述的在铸造件夹持时具有自动松紧功能的夹持结构，其特征在于，所述夹持臂(10)之间设置有夹持板(8)，夹持板(8)均固定在夹持臂(10)相互靠近的壁面上，夹持板(8)设置在连接板(11)和弹性复位机构(9)之间，夹持板(8)相互靠近的端面内凹形成与被夹持件匹配的弧面。

4.根据权利要求3所述的在铸造件夹持时具有自动松紧功能的夹持结构，其特征在于，所述导向机构包括导向块(5)，导向块(5)设置在夹持臂(10)之间，连接臂(3)一端伸出安装槽(14)后均与导向块(5)连接并且能够绕着连接处转动，安装座(15)顶面内凹形成与驱动机构平行的导向槽(6)，导向块(5)插入导向槽(6)中并且能够在导向槽(6)中沿着导向槽(6)移动。

5.根据权利要求4所述的在铸造件夹持时具有自动松紧功能的夹持结构，其特征在于，所述连接臂(3)沿着导向块(5)对称设置，连接板(11)设置在导向块(5)和夹持板(8)之间。