CN207981767U - 网带输送清洗机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了网带输送清洗机。现有超声波清洗机自动化程度低，不能进行多个待清洗物品的依次连续清洗，不能自动更换清洁液。本实用新型包括网带输送机构、清洗装置和清洁液循环更换系统。清洗装置包括清洗水槽、超声波振盒、支撑架、底座、安装架和挡板。网带输送机构包括入口轮轴组、出口轮轴组、转向带轮、网带、导向板和电机。清洁液循环更换系统包括第一集流管、第二集流管、清洁液存储箱、循环水泵、换热组件、循环电磁通断阀、排出电磁通断阀、油污收纳箱、更新流量传感器、更新水泵、温度传感器、液位传感器和循环流量传感器。本实用新型通过设置导向板，避免了待清洗物品因被转向轮阻挡在清洗水槽中而影响后续待清洗物品的进入。

Description

网带输送清洗机

技术领域

本实用新型属于清洗机械技术领域，具体涉及一种网带输送清洗机。

背景技术

在工业生产中，对产品的一些零部件，例如螺丝、螺母或螺杆等，由于其数量较多且形状结构均不相同，往往普通清洗设备无法对其进行快速有效的清洗，通常需要采用超声波送清洗机，由于超声波在液体中传播时，其声压剧变，使液体发生强烈空化和乳化现象，此时在液体中每秒产生数百万计微小空化气泡。这些气泡在声压作用下急速地大量产生，并不断地猛烈爆破，产生强烈的冲击力和负压吸力，致使污垢剥离。超声波作用是发生在整个液体内，所以对形状复杂、多缝隙的物体具有独特清洗效果。

现有的超声波清洗机使用时，当需要对工件进行清洗时，先将工件置入清洗箱内的适宜温度的热清洗液中，超声波发生器工作，将工件表面清洗干净，然后将工件取出。现有技术的不足之处在于，操作不方便，将工件置入、取出清洗箱均需人工进行，不能自动更换清洁液，自动化程度低，费力耗时；另外，超声波清洗机工作过程中为达到最佳清洗效果还需要保证清洗液长期维持在一定的温度，目前的超声波清洗机均不具备这样的功能。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种网带输送清洗机。

本实用新型网带输送清洗机，包括网带输送机构、清洗装置和清洁液循环更换系统。所述的清洗装置包括清洗水槽、超声波振盒、支撑架、底座、安装架和挡板。所述的清洗水槽内对中设置有两块挡板。所述支撑架的顶面与清洗水槽的底面固定。所述支撑架的四根支腿底端与四个底座的顶面分别固定。四个底座的底面均与安装架固定。所述清洗水槽的内壁呈长方体状。清洗水槽内壁的底面及四个侧面上均安装有超声波振盒。

所述的网带输送机构包括入口轮轴组、出口轮轴组、转向带轮、网带、导向板和电机。所述的入口轮轴组由轴线相互平行的第一传送轴、第二传送轴、第三传送轴和第四传送轴组成。所述的出口轮轴组由轴线相互平行的第五传送轴、第六传送轴、第七传送轴和第八传送轴组成。所述的清洗水槽设置在入口轮轴组与出口轮轴组之间。第一传送轴、第二传送轴、第三传送轴、第四传送轴、第五传送轴、第六传送轴、第七传送轴及第八传送轴均支承在安装架上。所述的第一传送轴、第二传送轴、第三传送轴、第四传送轴、第五传送轴、第六传送轴、第七传送轴或第八传送轴由电机驱动。两块挡板的相对侧侧面上均支承有转向带轮。两个转向带轮同轴设置。两块挡板的相对侧侧面上均固定有导向板。导向板设置在转向带轮靠近入口轮轴组的一侧。两块导向板呈八字形设置，且八字形的大口朝向入口轮轴组。所述转向带轮的高度低于第一传送轴的高度。所述的网带套置在第一传送轴、第二传送轴、第三传送轴、第四传送轴、第五传送轴、第六传送轴、第七传送轴及第八传送轴上，且从转向带轮的下侧绕过。所述网带的宽度等于两块挡板相对侧侧面的间距。

所述的清洁液循环更换系统包括第一集流管、第二集流管、清洁液存储箱、循环水泵、换热组件、循环电磁通断阀、排出电磁通断阀、油污收纳箱、更新流量传感器、更新水泵、温度传感器、液位传感器和循环流量传感器。所述的温度传感器固定在清洗水槽内壁的侧面上。所述的液位传感器固定在清洗水槽的底面上。

所述的换热组件包括汇总出口管、换热器和汇总入口管。所述的换热器包括换热架、换热管和热介质管。i根热介质管平行固定在换热架上，1≤i≤10。i根换热管分别设置在i根热介质管内。所述的换热管由入口直管、出口直管和j根半椭圆管组成，3≤j≤20。j根半椭圆管依次排列相连。相邻的两根半椭圆管在连接处相切。j根半椭圆管在热介质管厚度方向上的轴长均为a，10mm≤a≤50mm。j根半椭圆管在热介质管长度方向上的轴长按照排列顺序依次按的公比递增。在热介质管长度方向上轴长最长的半椭圆管外端与出口直管连通。在热介质管长度方向上轴长最短的半椭圆管外端与入口直管连通。入口直管设置在热介质管的热介质流出端。出口直管设置在热介质管的热介质流入端。i根热介质管的热介质流入端均与入流管连通。i根热介质管的热介质流出端均与出流管连通。

所述的换热器共有k个，1≤k≤10。k个换热器内的入流管与第一集流管的k个流出口分别连通。k个换热器内的出流管与第二集流管的k个流入口分别连通。所述第一集流管的流入口与热介质升温装置的出口连通。所述第二集流管的流出口与热介质升温装置的入口连通。

k个换热器依次排列设置。上一个换热器内的i根出口直管与下一个换热器内的i根入口直管分别连通。位于首端的换热器内的i根入口直管与汇总入口管的i个出液口分别连通。位于末端的换热器内的i根出口直管与汇总出口管的i个入液口分别连通。所述汇总入口管的入液口与清洗水槽的循环出口连通。所述汇总出口管的出液口与循环流量传感器的输入口连通。所述循环流量传感器的输出口与循环水泵的输入口来连通。所述循环水泵的输出口与循环电磁通断阀及排出电磁通断阀的一个通水口连通。所述循环电磁通断阀的另一个通水口与清洗水槽的循环入口连通。所述排出电磁通断阀的另一个通水口与油污收纳箱的第一入口连通。所述油污收纳箱的第二入口与清洗水槽的油污排出口连通。所述清洁液存储箱的出口与更新水泵的输入口连通。所述更新水泵的输出口与更新流量传感器的输入口连通。所述更新流量传感器的输出口与清洗水槽的清洁液输入口连通。清洗水槽的清洁液输入口及油污排出口均设置在清洗水槽侧面的顶部，循环入口及循环出口均设置清洗水槽侧面的底部。

进一步地，所述挡板的两端与清洗水槽相对的两个内壁固定，顶部与清洗水槽上边沿平齐设置，底部与清洗水槽内腔的底面间隔设置。

进一步地，所述的第一传送轴与第二传送轴等高设置。所述的第三传送轴与第四传送轴等高设置。第三传送轴位于第一传送轴的正下方；第四传送轴位于第二传送轴的正下方。所述的第五传送轴与第六传送轴等高设置。所述的第七传送轴与第八传送轴等高设置。第七传送轴位于第五传送轴的正下方；第八传送轴位于第六传送轴的正下方。所述的第一传送轴与第五传送轴等高设置。

进一步地，所述的两块导向板外边缘的间距与两个转向带轮相对端端面的间距相等。

进一步地，所述第一传送轴及第五传动轴的最高点均高于清洗水槽的上边沿。所述第四传送轴与第七传送轴之间的网带从清洗水槽的下方穿过。

进一步地，循环水泵及更新水泵均采用可调节流量泵。

进一步地，所述的换热管采用扁管。换热管的厚度等于0.1a。换热管的宽度等于a。

进一步地，所述热介质管厚度方向为相邻两根半椭圆管连接处的切线方向。

进一步地，在热介质管长度方向上轴长最短的半椭圆管在热介质管长度方向上的轴长等于0.25a。

进一步地，所述的热介质升温装置内储存有热介质。热介质采用导热油。

本实用新型具有的有益效果是：

1、本实用新型通过设置导向板，避免了待清洗物品因被转向轮阻挡在清洗水槽中而影响后续待清洗物品的进入。

2、本实用新型通过控制传送带的速度，能够准确控制待清洗物品经过清洗水槽的时间，从而控制清洗质量和清洗效率。

3、本实用新型通过温度传感器能够检测清洁液的温度，通过液位传感器能够检测清洁液的液面高度，通过流量传感器能够检测清洁液的循环速度和添加速度。

4、本实用新型能够快速清除悬浮在清洁液液面上的油污，并能够自动更换清洁液，进一步降低了工作人员的工作量。

5、本实用新型加热通过隔离传热，将清洁液与加热装置隔离，既避免了清洁液腐蚀加热器的情况出现，也避免了直接加热导致清洁液受热不均匀，输出清洁液温度不一致，导致待清洗物品精度受到损害的问题。

附图说明

图1为本实用新型中网带输送机构、清洗装置的装配示意图；

图2为本实用新型中网带输送机构、清洗装置的装配俯视图；

图3为本实用新型的整体结构示意图；

图4为本实用新型中清洗装置的结构示意图；

图5为本实用新型中换热组件的示意图；

图6为本实用新型中换热器的示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图3所示，网带输送清洗机，包括网带输送机构6、清洗装置8和清洁液循环更换系统。

如图1、2、3和4所示，清洗装置8包括清洗水槽7、超声波振盒9、支撑架8-1、底座8-2、安装架8-3和挡板8-4。清洗水槽7内对中且间隔设置有两块挡板8-4。挡板8-4的两端与清洗水槽7相对的两个内壁固定，顶部与清洗水槽7上边沿平齐设置，底部与清洗水槽7内腔的底面间隔设置。支撑架8-1的顶面与清洗水槽7的底面固定。支撑架8-1的四根支腿底端与四个底座8-2的顶面分别固定。四个底座8-2的底面均与安装架8-3固定。清洗水槽7的内壁呈长方体状。清洗水槽7内壁的底面及四个侧面上均安装有超声波振盒9。分布在清洗水槽内壁四周的多个超声波振盒9能够使待清洗物体的四周都存在超声波源，进而使得本实用新型对待清洗物体的所有表面都具有良好的清洗效果。

如图1、2和3所示，网带输送机构6包括入口轮轴组6-1、出口轮轴组6-2、转向带轮6-3、网带6-4、导向板6-5和电机。清洗水槽7设置在入口轮轴组6-1与出口轮轴组6-2之间。入口轮轴组6-1由轴线相互平行的第一传送轴、第二传送轴、第三传送轴和第四传送轴组成。第一传送轴与第二传送轴等高设置。第三传送轴与第四传送轴等高设置。第三传送轴位于第一传送轴的正下方；第四传送轴位于第二传送轴的正下方。出口轮轴组6-2由轴线相互平行的第五传送轴、第六传送轴、第七传送轴和第八传送轴组成。第五传送轴与第六传送轴等高设置。第七传送轴与第八传送轴等高设置。第七传送轴位于第五传送轴的正下方；第八传送轴位于第六传送轴的正下方。第一传送轴、第二传送轴、第三传送轴、第四传送轴、第五传送轴、第六传送轴、第七传送轴及第八传送轴均支承在安装架8-3上。第一传送轴与第五传送轴等高设置。第一传送轴、第二传送轴、第三传送轴、第四传送轴、第五传送轴、第六传送轴、第七传送轴或第八传送轴由电机驱动。两块挡板8-4的相对侧侧面上均支承有转向带轮6-3。两个转向带轮6-3同轴设置。两块挡板的相对侧侧面上均固定有导向板6-5。导向板6-5设置在转向带轮6-3靠近入口轮轴组6-1的一侧。两块导向板6-5呈八字形设置，且八字形的大口朝向入口轮轴组6-1。两块导向板6-5外边缘的间距与两个转向带轮6-3相对端端面的间距相等。两块导向板6-5外边缘与两个转向带轮6-3分别接触。网带6-4套置在第一传送轴、第二传送轴、第三传送轴、第四传送轴、第五传送轴、第六传送轴、第七传送轴及第八传送轴上，且从转向带轮6-3的下侧绕过。第四传送轴与第七传送轴之间的网带6-4从清洗水槽7的下方穿过。转向带轮6-3的高度低于第一传送轴的高度。网带6-4的宽度等于两块挡板相对侧侧面的间距。故转向带轮6-3与入口轮轴组6-1之间的网带6-4倾斜，转向带轮6-3与出口轮轴组6-2之间的网带6-4倾斜，待清洗物品随网带6-4传输运动到转向带轮6-3处时浸没在清洁液中进行清洗。

如图3和5所示，清洁液循环更换系统包括第一集流管1、第二集流管2、清洁液存储箱3、循环水泵4、换热组件5、循环电磁通断阀10、排出电磁通断阀11、油污收纳箱12、更新流量传感器13、更新水泵14、温度传感器15、液位传感器16和循环流量传感器17。循环水泵4及更新水泵14均采用可调节流量泵。温度传感器15固定在清洗水槽7内壁的侧面上。液位传感器16固定在清洗水槽的底面上。

如图3、5和6所示，换热组件5包括汇总出口管5-1、换热器5-2和汇总入口管5-3。换热器5-2包括换热架5-2-1、换热管5-2-2和热介质管5-2-3。六根热介质管5-2-3平行固定在换热架5-2-1上。六根换热管5-2-2分别设置在六根热介质管5-2-3内。换热管5-2-2由入口直管、出口直管和十根半椭圆管组成。十根半椭圆管依次排列相连。相邻的两根半椭圆管在连接处相切，切线方向作为热介质管5-2-3厚度方向，垂直切线的方向作为热介质管5-2-3长度方向。十根半椭圆管在热介质管5-2-3厚度方向上的轴长均为a，a的值取30mm。换热管5-2-2采用扁管。换热管5-2-2的厚度等于0.1a。换热管5-2-2的宽度等于a。十根半椭圆管在热介质管5-2-3长度方向上的轴长（即半椭圆管两内侧面对称弧面所成椭圆的长轴长度）依照排列顺序依次按的公比递增。在热介质管5-2-3长度方向上轴长最短的半椭圆管在热介质管5-2-3长度方向上的轴长等于0.25a。在热介质管5-2-3长度方向上轴长最长的半椭圆管外端与出口直管连通。在热介质管5-2-3长度方向上轴长最短的半椭圆管外端与入口直管连通。入口直管设置在热介质管5-2-3的热介质流出端。出口直管设置在热介质管5-2-3的热介质流入端。（入口直管设置在热介质流出端，出口直管设置在热介质流入端的分布方式能够使待加热清洁液与热介质的流动方向相反，相对速度更大，进而使换热效果达到极致）六根热介质管5-2-3的热介质流入端相互连通，并与入流管5-2-5连通。六根热介质管5-2-3的热介质流出端相互连通，并与出流管5-2-4连通。

换热器5-2共有四个。四个换热器5-2内入流管5-2-5与第一集流管1的四个流出口分别连通。四个换热器5-2内出流管5-2-4与第二集流管2的四个流入口分别连通。第一集流管1的流入口与热介质升温装置的出口连通。第二集流管2的流出口与热介质升温装置的入口连通。热介质升温装置内储存有热介质，并通过天然气加热器进行热介质的加热。热介质采用导热油。

四个换热器5-2依次排列设置。上一个换热器5-2内的六根出口直管与下一个换热器5-2内的六根入口直管分别通过导热油转接头连通。位于首端的换热器5-2内的六根入口直管与汇总入口管5-3的六个出液口分别连通。位于末端的换热器5-2内的六根出口直管与汇总出口管5-1的六个入液口分别连通。汇总入口管5-3的入液口与清洗水槽7的循环出口连通。汇总出口管5-1的出液口与循环流量传感器17的输入口连通。循环流量传感器17的输出口与循环水泵4输入口来连通。循环水泵4输出口与循环电磁通断阀10及排出电磁通断阀11的一个通水口连通。循环电磁通断阀10的另一个通水口与清洗水槽7的循环入口连通。排出电磁通断阀11的另一个通水口与油污收纳箱12的第一入口连通。油污收纳箱12的第二入口与清洗水槽7的油污排出口连通。清洁液存储箱3的出口与更新水泵14的输入口连通。更新水泵14的输出口与更新流量传感器13的输入口连通。更新流量传感器13的输出口与清洗水槽7的清洁液输入口连通。清洗水槽的清洁液输入口及油污排出口均设置在清洗水槽侧面的顶部，循环入口及循环出口均设置清洗水槽侧面的底部。

本实用新型的工作原理如下：

电机转动，持续将待清洗物品放置到网带上的入口轮轴组一侧。待清洗物品随网带向出口轮轴组运动，进入清洗水槽内。超声波振盒启动，对待清洗物品进行清洗。待清洗物品持续向出口轮轴组运动，直至离开清洗水槽。工作人员在出口轮轴组处取走完成清洗的物品。通过控制电机的转速，能精确控制待清洗物品经过清洗水槽的时长，从而实现清洗时间的精确控制。

当清洗水槽内清洁液上漂浮的油污过多时，更新水泵14启动，清洁液持续进入清洗水槽内，使得清洗水槽内清洁液的液面上升。液位传感器16检测到清洁液液面到达油污排出口后，更新水泵14延时十秒关闭，悬浮在清洁液上的油污从油污排出口漏出，进入油污收纳箱12。

当清洗水槽内清洁液过脏时，循环电磁通断阀10关闭，排出电磁通断阀11开启，循环的清洁液从排出电磁通断阀11排出。液位传感器2检测到清洗水槽内清洁液完全排出后，排出电磁通断阀11关闭，循环电磁通断阀10开启，更新水泵14启动，直至清洗水槽内清洁液的液面到清洗水槽槽底的距离等于清洗水槽内清洁液的液面到油污排出口距离的两倍时，更新水泵14关闭。

换热组件内清洁液的加热原理如下：

当需要提高清洁液的温度时，热介质升温装置启动。加热后的热介质经热介质管5-2-3上的热介质流入端流入热介质管5-2-3，并从热介质管5-2-3的热介质流出端流出。同时，循环水泵启动，清洁液存储箱内的清洁液经汇总入口管5-3进入位于首端的换热器内的入口直管。由于导热油与热介质的流向相反，故相对速度大，热传递的效果好。此外，由于热介质管内热介质流入端处的热介质温度高于热介质流出端处的热介质温度，故若换热管5-2-2的外形沿长度方向均匀设置，则势必导致热介质流入端处与热介质流出端处的热交换不均匀，而本实用新型中，换热管设置为沿长度方向轴长不相同的多个半椭圆管，使得换热管在热介质流出端处的换热性能优于热介质流入端的换热性能，换热效果更佳均匀，不易产生多余的热应力。而半椭圆管的设计使得导热油的流动加速度变化更加频繁和快速，进一步增加热交换性能。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (10)

1.网带输送清洗机，包括网带输送机构、清洗装置和清洁液循环更换系统；其特征在于：所述的清洗装置包括清洗水槽、超声波振盒、支撑架、底座、安装架和挡板；所述的清洗水槽内对中设置有两块挡板；所述支撑架的顶面与清洗水槽的底面固定；所述支撑架的四根支腿底端与四个底座的顶面分别固定；四个底座的底面均与安装架固定；所述清洗水槽的内壁呈长方体状；清洗水槽内壁的底面及四个侧面上均固定有超声波振盒；

所述的网带输送机构包括入口轮轴组、出口轮轴组、转向带轮、网带、导向板和电机；所述的入口轮轴组由轴线相互平行的第一传送轴、第二传送轴、第三传送轴和第四传送轴组成；所述的出口轮轴组由轴线相互平行的第五传送轴、第六传送轴、第七传送轴和第八传送轴组成；所述的清洗水槽设置在入口轮轴组与出口轮轴组之间；第一传送轴、第二传送轴、第三传送轴、第四传送轴、第五传送轴、第六传送轴、第七传送轴及第八传送轴均支承在安装架上；所述的第一传送轴、第二传送轴、第三传送轴、第四传送轴、第五传送轴、第六传送轴、第七传送轴或第八传送轴由电机驱动；两块挡板的相对侧侧面上均支承有转向带轮；两个转向带轮同轴设置；两块挡板的相对侧侧面上均固定有导向板；导向板设置在转向带轮靠近入口轮轴组的一侧；两块导向板呈八字形设置，且八字形的大口朝向入口轮轴组；所述转向带轮的高度低于第一传送轴的高度；所述的网带套置在第一传送轴、第二传送轴、第三传送轴、第四传送轴、第五传送轴、第六传送轴、第七传送轴及第八传送轴上，且从转向带轮的下侧绕过；所述网带的宽度等于两块挡板相对侧侧面的间距；

所述的清洁液循环更换系统包括第一集流管、第二集流管、清洁液存储箱、循环水泵、换热组件、循环电磁通断阀、排出电磁通断阀、油污收纳箱、更新流量传感器、更新水泵、温度传感器、液位传感器和循环流量传感器；所述的温度传感器固定在清洗水槽内壁的侧面上；所述的液位传感器固定在清洗水槽的底面上；

所述的换热组件包括汇总出口管、换热器和汇总入口管；所述的换热器包括换热架、换热管和热介质管；i根热介质管平行固定在换热架上，1≤i≤10；i根换热管分别设置在i根热介质管内；所述的换热管由入口直管、出口直管和j根半椭圆管组成，3≤j≤20；j根半椭圆管依次排列相连；相邻的两根半椭圆管在连接处相切；j根半椭圆管在热介质管厚度方向上的轴长均为a，10mm≤a≤50mm；j根半椭圆管在热介质管长度方向上的轴长按照排列顺序依次按¹⁰10的公比递增；在热介质管长度方向上轴长最长的半椭圆管外端与出口直管连通；在热介质管长度方向上轴长最短的半椭圆管外端与入口直管连通；入口直管设置在热介质管的热介质流出端；出口直管设置在热介质管的热介质流入端；i根热介质管的热介质流入端均与入流管连通；i根热介质管的热介质流出端均与出流管连通；

所述的换热器共有k个，1≤k≤10；k个换热器内的入流管与第一集流管的k个流出口分别连通；k个换热器内的出流管与第二集流管的k个流入口分别连通；所述第一集流管的流入口与热介质升温装置的出口连通；所述第二集流管的流出口与热介质升温装置的入口连通；

k个换热器依次排列设置；上一个换热器内的i根出口直管与下一个换热器内的i根入口直管分别连通；位于首端的换热器内的i根入口直管与汇总入口管的i个出液口分别连通；位于末端的换热器内的i根出口直管与汇总出口管的i个入液口分别连通；所述汇总入口管的入液口与清洗水槽的循环出口连通；所述汇总出口管的出液口与循环流量传感器的输入口连通；所述循环流量传感器的输出口与循环水泵的输入口来连通；所述循环水泵的输出口与循环电磁通断阀及排出电磁通断阀的一个通水口连通；所述循环电磁通断阀的另一个通水口与清洗水槽的循环入口连通；所述排出电磁通断阀的另一个通水口与油污收纳箱的第一入口连通；所述油污收纳箱的第二入口与清洗水槽的油污排出口连通；所述清洁液存储箱的出口与更新水泵的输入口连通；所述更新水泵的输出口与更新流量传感器的输入口连通；所述更新流量传感器的输出口与清洗水槽的清洁液输入口连通；清洗水槽的清洁液输入口及油污排出口均设置在清洗水槽侧面的顶部，循环入口及循环出口均设置清洗水槽侧面的底部。

2.根据权利要求1所述的网带输送清洗机，其特征在于：所述挡板的两端与清洗水槽相对的两个内壁固定，顶部与清洗水槽上边沿平齐设置，底部与清洗水槽内腔的底面间隔设置。

3.根据权利要求1所述的网带输送清洗机，其特征在于：所述的第一传送轴与第二传送轴等高设置；所述的第三传送轴与第四传送轴等高设置；第三传送轴位于第一传送轴的正下方；第四传送轴位于第二传送轴的正下方；所述的第五传送轴与第六传送轴等高设置；所述的第七传送轴与第八传送轴等高设置；第七传送轴位于第五传送轴的正下方；第八传送轴位于第六传送轴的正下方；所述的第一传送轴与第五传送轴等高设置。

4.根据权利要求1所述的网带输送清洗机，其特征在于：所述的两块导向板外边缘的间距与两个转向带轮相对端端面的间距相等。

5.根据权利要求1所述的网带输送清洗机，其特征在于：所述第一传送轴及第五传动轴的最高点均高于清洗水槽的上边沿；所述第四传送轴与第七传送轴之间的网带从清洗水槽的下方穿过。

6.根据权利要求1所述的网带输送清洗机，其特征在于：循环水泵及更新水泵均采用可调节流量泵。

7.根据权利要求1所述的网带输送清洗机，其特征在于：所述的换热管采用扁管；换热管的厚度等于0.1a；换热管的宽度等于a。

8.根据权利要求1所述的网带输送清洗机，其特征在于：所述热介质管厚度方向为相邻两根半椭圆管连接处的切线方向。

9.根据权利要求1所述的网带输送清洗机，其特征在于：在热介质管长度方向上轴长最短的半椭圆管在热介质管长度方向上的轴长等于0.25a。

10.根据权利要求1所述的网带输送清洗机，其特征在于：所述的热介质升温装置内储存有热介质；热介质采用导热油。