CN207961459U - 一种汽车发动机曲轴链轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的一种汽车发动机曲轴链轮，包括有曲轴链轮本体，曲轴链轮本体的中心设置有与装配轴向适配的装配孔，曲轴链轮本体为粉末冶金成型的一体结构，曲轴链轮本体设置有正时标记孔，曲轴链轮本体上成型有第一齿盘和第二齿盘，第一齿盘的外周成型有第一链齿，第二齿盘的外周成型有第二链齿，第一齿盘和第二齿盘之间形成有凹槽，第一齿盘的宽度大于所述第二齿盘的宽度，第一齿盘的外侧成型有能抵消第一齿盘和第二齿盘之间重量差的减重槽；第一链齿和第二链齿的表面淬火形成强化层。本实用新型的优点在于：结构简单，制造方便，传动稳定好。

Description

一种汽车发动机曲轴链轮

技术领域

本实用新型涉及一种汽车发动机的零配件，尤其指一种汽车发动机曲轴链轮。

背景技术

正时链轮是发动机配气系统的重要组成部分，通过与曲轴的连接并配合一定的传动比来保证进、排气时间的准确。当发动机运转时，活塞的行程(上下的运动)气门的开启与关闭(时间)点火的顺序(时间)，在“正时"的连接作用下，时刻要保持“同步”运转。

随着汽车技术的发展和国人对汽车认识程度的加深，用户对车辆舒适性和动力性能的要求越来越高。涡轮增压的主要作用就是提高发动机排气量，从而提高发动机的功率和扭矩，让车子更有劲。一台发动机装上涡轮增压器后，其最大功率与未装增压器的时候相比可以增加40%甚至更高。但是，装了涡轮增压器后，发动机在工作时候的压力和温度都大大升高，因此发动机寿命会比同样排量没有经过增压的发动机要短，而且机械性能、润滑性能都会受到影响，这也会涡轮增压发动机中各个零部件提出了更高的要求。

涡轮增压的应用能够提高汽车的动力性能，但是也给动力总成带来更大的冲击，产生更大的传动系统振动。过大的振动会影响零部件之间连接的可靠性，影响设备的稳定运行和使用寿命。为了防止因振动造成的皮带滑脱，链轮的两侧多设置有挡圈，现有的链轮多采用整体铸造制成，其挡圈较厚，从而造成链轮的整体体积较大，因此其结构有待进一步改进。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供结构简单，制造方便，传动稳定好的一种汽车发动机曲轴链轮。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：

一种汽车发动机曲轴链轮，包括有曲轴链轮本体，曲轴链轮本体的中心设置有与装配轴向适配的装配孔，曲轴链轮本体为粉末冶金成型的一体结构，曲轴链轮本体设置有正时标记孔，曲轴链轮本体上成型有第一齿盘和第二齿盘，第一齿盘的外周成型有第一链齿，第二齿盘的外周成型有第二链齿，第一齿盘和第二齿盘之间形成有凹槽，第一齿盘的宽度大于所述第二齿盘的宽度，第一齿盘的外侧成型有能抵消第一齿盘和第二齿盘之间重量差的减重槽；第一链齿和第二链齿的表面淬火形成强化层。

优化的技术措施还包括：

上述的凹槽呈U型结构。

上述的第一链齿的两侧成型有第一圆弧。

上述的第一圆弧的上端成型有第一平台，第一平台的厚度≤0.3mm。

上述的第二链齿的两侧成型有第二圆弧。

上述的第二圆弧的上端成型有第二平台，第二平台的厚度≤0.3mm。

上述的减重槽的截面呈梯形结构。

上述的装配孔内设置有键槽。

上述的装配孔的两端分别设置有倒角。

本实用新型的一种汽车发动机曲轴链轮，结构简单，其采用粉末冶金工艺一次成型，制造方便，制造成本低，曲轴链轮上成型有第一齿盘和第二齿盘而形成双齿盘结构，且第一齿盘的宽度大于所述第二齿盘的宽度而形成非对称结构，该结构能够抵消转动过程中所产生的部分轴向力，从而使转动更加平稳；并在第一齿盘的外侧设置减重槽，减重槽的设置不仅能够减轻曲轴链轮的整体重量，减小转动时所产生的转动惯量，还能使曲轴链轮的重心保持在中线上，如此使传动更加稳定。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的剖视结构图；

图3是图2中A部放大图；

图4是图2中B部放大图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图4所示为本实用新型的结构示意图，

其中的附图标记为：曲轴链轮本体1、装配孔1a、正时标记孔1b、键槽1c、第一齿盘2、第一链齿21、第一圆弧21a、第一平台21b、第二齿盘3、第二链齿31、第二圆弧31a、第二平台31b、凹槽4、减重槽5。

如图1至图4所示，

一种汽车发动机曲轴链轮，包括有曲轴链轮本体1，曲轴链轮本体1的中心设置有与装配轴向适配的装配孔1a，曲轴链轮本体1为粉末冶金成型的一体结构，曲轴链轮本体1设置有正时标记孔1b，曲轴链轮本体1上成型有第一齿盘2和第二齿盘3，第一齿盘2的外周成型有第一链齿21，第二齿盘3的外周成型有第二链齿31，第一齿盘2和第二齿盘3之间形成有凹槽4，第一齿盘2的宽度大于所述第二齿盘3的宽度，第一齿盘2的外侧成型有能抵消第一齿盘2和第二齿盘3之间重量差的减重槽5；第一链齿21和第二链齿31的表面淬火形成强化层。

正时标记孔1b的设置能够清楚地看到正时位置，方便检修。

本实用新型的曲轴链轮上成型有第一齿盘2和第二齿盘3，从而形成双齿盘结构，传动时采用双链条传动，能够提高传动力，而将两个齿盘集成于一体，能够保证两根链条传动的同步性。另外，第一齿盘2的宽度大于所述第二齿盘3的宽度，从而形成非对称结构，采用非对称结构能够抵消转动过程中所产生的部分轴向力；安装时，宽度较小的第二齿盘3靠近装配轴安装。

减重槽5的设置，能够减轻曲轴链轮的整体重量，从而减小曲轴链轮转动时所产生的转动惯量。因为，本实用新型的曲轴链轮采用非对称结构，不同宽度的第一齿盘2和第二齿盘3会造成曲轴链轮重心的偏移，这不利于传动的稳定性，因此在较宽的第一齿盘2(重量较重)的外侧设置减重槽5，来抵消第一齿盘2和第二齿盘3之间的重量差，这样能够使曲轴链轮的整体重心保持在中线上，从而提高传动的稳定性。

实施例中，凹槽4呈U型结构；U型结构的底部圆弧能够减少应力集中。

实施例中，第一链齿21的两侧成型有第一圆弧21a。

实施例中，第一圆弧21a的上端成型有第一平台21b，第一平台21b的厚度≤0.3mm。

实施例中，第二链齿31的两侧成型有第二圆弧31a。

实施例中，第二圆弧31a的上端成型有第二平台31b，第二平台31b的厚度≤0.3mm。

实施例中，减重槽5的截面呈梯形结构。

实施例中，装配孔1a内设置有键槽1c。

实施例中，装配孔1a的两端分别设置有倒角。

第一链齿21和第二链齿31两侧的圆弧结构，在链齿与对应链条的配合过程中，方便链齿进入、脱离链条上空隙，也能够避免链轮传动过程中，链齿与链条发生卡死。

制成曲轴链轮本体1的材料组分为：

C:0.6%至0.9%；Cu：1.75%至2.25%；其他杂质金属粉末(Zn、Ni、Al等)：≤1%；余量为Fe；采用上述材料制成的曲轴链轮本体1，其密度为≥7g/cm³。所制成的链轮耐热性、耐磨性和耐腐蚀性好，其可靠性强，使用寿命长。

本实施例中，链轮的齿数为27，节距为6.35mm。

本曲轴链轮采用粉末冶金工艺制成，制造方便，材料利用率高；并采用一次性成型，制造方便，能够大大提高制造效率。曲轴链轮制造完成后，进行链齿进行淬火热处理，以提高齿面硬度，成品齿面硬度至少为HRA70，其他部位硬度至少为HRB65。

为了保证产品质量，在产品加工完成后去除尖角、毛刺，使其表面光滑，同时对产品进行严格的检查，保证其不存在裂纹、砂孔等缺陷。检验完成后，表面涂上防锈油进行防锈保护。

本实用新型的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本实用新型的范围。

Claims (9)

1.一种汽车发动机曲轴链轮，包括有曲轴链轮本体(1)，所述的曲轴链轮本体(1)的中心设置有与装配轴向适配的装配孔(1a)，其特征是:所述的曲轴链轮本体(1)为粉末冶金成型的一体结构，所述的曲轴链轮本体(1)设置有正时标记孔(1b)，所述的曲轴链轮本体(1)上成型有第一齿盘(2)和第二齿盘(3)，所述的第一齿盘(2)的外周成型有第一链齿(21)，所述的第二齿盘(3)的外周成型有第二链齿(31)，所述的第一齿盘(2)和第二齿盘(3)之间形成有凹槽(4)，所述的第一齿盘(2)的宽度大于所述第二齿盘(3)的宽度，所述的第一齿盘(2)的外侧成型有能抵消第一齿盘(2)和第二齿盘(3)之间重量差的减重槽(5)；所述的第一链齿(21)和第二链齿(31)的表面淬火形成强化层。

2.根据权利要求1所述的一种汽车发动机曲轴链轮，其特征是：所述的凹槽(4)呈U型结构。

3.根据权利要求2所述的一种汽车发动机曲轴链轮，其特征是：所述的第一链齿(21)的两侧成型有第一圆弧(21a)。

4.根据权利要求3所述的一种汽车发动机曲轴链轮，其特征是：所述的第一圆弧(21a)的上端成型有第一平台(21b)，所述的第一平台(21b)的厚度≤0.3mm。

5.根据权利要求4所述的一种汽车发动机曲轴链轮，其特征是：所述的第二链齿(31)的两侧成型有第二圆弧(31a)。

6.根据权利要求5所述的一种汽车发动机曲轴链轮，其特征是：所述的第二圆弧(31a)的上端成型有第二平台(31b)，所述的第二平台(31b)的厚度≤0.3mm。

7.根据权利要求6所述的一种汽车发动机曲轴链轮，其特征是：所述的减重槽(5)的截面呈梯形结构。

8.根据权利要求7所述的一种汽车发动机曲轴链轮，其特征是：所述的装配孔(1a)内设置有键槽(1c)。

9.根据权利要求8所述的一种汽车发动机曲轴链轮，其特征是：所述的装配孔(1a)的两端分别设置有倒角。